CN214336757U - 一种电芯极耳和盖板焊接系统 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及电池生产技术领域，公开了一种电芯极耳和盖板焊接系统，包括沿输送机构依次设置的盖板上料工位、盖板转移工位、电芯上料工位、焊接工位、清洁工位、贴胶工位、滚压工位和下料工位；输送机构上承载有工装夹具，工装夹具包括支撑板，支撑板的上表面对应设有两个电芯固定位，支撑板的上表面在两个电芯固定位的相对端之间设有盖板固定位；支撑板的一侧设有盖板存放位；盖板转移工位设有盖板转移机构。本实用新型提供的一种电芯极耳和盖板焊接系统，便于对各个工序进行精确控制以对整个焊接工艺实现精确控制，有利于提高生产效率，保证产品合格率；且设置工装夹具通过对电芯和盖板进行固定可便于焊接过程的顺利进行，保证焊接效果。

Description

一种电芯极耳和盖板焊接系统

技术领域

本实用新型涉及电池生产技术领域，尤其涉及一种电芯极耳和盖板焊接系统。

背景技术

在能源竞争日趋激烈的今天，寻找代替石油能源的产品已成为人们的共识。其中电池产业的大力发展将是一个趋势，其在工业生产、生活等方面中具有广泛的应用，城市电动公交车已悄然启动。电芯是电池的重要组成单位，在电池的制造装配过程中，多采用焊接方式将电芯极耳与盖板进行机械连接，以实现电流传导的作用。电池盖板与电芯极耳的焊接这道工序是相当重要的。电池盖板与电芯极耳的焊接的牢固可靠与否，会直接影响到电池的使用寿命。

目前电池制造企业大都采用手工单工位焊接正负极耳，即在一个工位上完成电芯极耳焊接的多个工序且需要人工参与比较多。用手工单工位焊接正负极耳的方式，往往导致盖板与极耳的位置定位精度差，生产效率较低，产品合格率较低，不能满足企业大批量生产电池的需求。

实用新型内容

本实用新型提供一种电芯极耳和盖板焊接系统，用以解决现有电芯极耳焊接工艺存在的盖板与极耳的位置定位精度差，生产效率较低，产品合格率较低的问题。

本实用新型提供一种电芯极耳和盖板焊接系统，包括输送机构以及沿输送机构依次设置的盖板上料工位、盖板转移工位、电芯上料工位、焊接工位、清洁工位、贴胶工位、滚压工位和下料工位；所述输送机构上承载有工装夹具，所述工装夹具包括支撑板，所述支撑板的上表面对应设有两个电芯固定位，所述支撑板的上表面在两个电芯固定位的相对端之间设有盖板固定位；所述支撑板的一侧设有盖板存放位；所述盖板转移工位设有盖板转移机构，所述盖板转移机构用于将盖板从盖板存放位转移至盖板固定位；所述电芯上料工位设有电芯上料机构；所述焊接工位设有焊接机构和压紧机构；所述清洁工位设有清洁机构；所述贴胶工位设有贴胶机构；所述滚压工位设有滚压机构。

本实用新型提供的一种电芯极耳和盖板焊接系统，设置多个工位将电芯极耳和盖板的焊接工艺过程分为了多个工序，多个工序沿输送机构依次进行，该工序的划分合理有序，便于对各个工序进行精确控制以对整个焊接工艺实现精确控制，有利于提高生产效率，保证产品合格率；且设置工装夹具在两个对应的电芯固定位之间设置盖板固定位，可便于将两边的电芯极耳焊接到盖板上，通过对电芯和盖板进行固定可便于焊接过程的顺利进行，保证焊接效果。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作一简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1是本实用新型提供的电芯极耳和盖板焊接系统的示意图；

图2是本实用新型提供的工装夹具的正面示意图；

图3是本实用新型提供的工装夹具的背面示意图；

图4是本实用新型提供的推动结构的示意图；

图5是本实用新型提供的电芯上料机构的整体示意图；

图6是本实用新型提供的夹爪组件的结构示意图之一；

图7是本实用新型提供的夹爪组件的结构示意图之二；

图8是本实用新型提供的压紧机构的结构示意图之一；

图9是本实用新型提供的压紧机构的结构示意图之二；

图10是本实用新型提供的第一除尘罩的示意图；

图11是本实用新型提供的清洁机构的结构示意图之一；

图12是本实用新型提供的清洁机构的结构示意图之二；

图13是本实用新型提供的贴胶机构的整体示意图；

图14是本实用新型提供的贴胶机构的正视示意图；

图15是本实用新型提供的切割机构的设置示意图；

图16是本实用新型提供的贴胶机构的侧视示意图；

图17是本实用新型提供的滚压机构的结构示意图。

附图标记：

1、工装夹具；2、推动结构；3、盖板转移机构；4、电芯上料机构；5、焊接机构；6、压紧机构；7、清洁机构；8、贴胶机构；9、滚压机构；10、扫码机构；11、下料工位；12、机械手；13、转盘；14、机柜；

101、支撑板；102、电芯固定位；103、盖板固定位；104、活动限位件；105、盖板存放位；106、楔形块；107、第一弹性件；108、底座；109、工位感应片；201、推动气缸；202、推动板；203、销轴；204、球轴承；

401、第一水平移动结构；402、第二水平移动结构；403、竖直移动结构；404、摆动气缸；405、夹爪气缸；406、爪体；407、安装板；408、固定板；409、对中气缸；410、缓冲板；411、第二弹性件；412、缓冲垫；413、推板；

601、压紧支座；602、遮板；603、筋板；604、固定底板；605和709、驱动气缸；606和710、限位组件；607、第一除尘罩；6071、第一吸尘口；608、压头；609、第一除尘托槽；701、清洁支座；702、固定架；703、导杆；704、第二除尘罩；705、第二除尘托槽；706、摆动结构；707、连接件；708、毛刷；

81、胶带卷；82、胶带；83、限位组件；8101、支撑背板；8102、活动张紧件；8103、定滑轮；8104、滑槽；8105、固定轴承；8106、配重块；8107、激光传感器；8201、压板；8202、顶块；8301、牵带夹爪；8302、牵带位移结构；8401、吸盘；8402、第一位移组件；8403、支撑架；8404、第二位移组件；8405、连接板；8501、切割位移结构；8502、刀片；

901、滚压支座；902、悬臂板；903、第一安装板；904、第二安装板；905、第三安装板；906、第一位移结构；907、竖直位移结构；908、限位组件；909、导向轴；910、第二位移结构；911、滚轴；912、第三弹性件。

具体实施方式

为使本实用新型的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本实用新型中的附图，对本实用新型中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

下面结合图1-图17描述本实用新型的电芯极耳和盖板焊接系统。

参考图1，本实施例提供一种电芯极耳和盖板焊接系统，该焊接系统包括输送机构以及沿输送机构依次设置的盖板上料工位、盖板转移工位、电芯上料工位、焊接工位、清洁工位、贴胶工位、滚压工位和下料工位11。参考图2，输送机构上承载有工装夹具1，工装夹具1包括支撑板101，支撑板101的上表面对应设有两个电芯固定位102。两个电芯固定位102的端部对应设置。支撑板101的上表面在两个电芯固定位102的相对端之间设有盖板固定位103。即盖板固定位103位于两个电芯固定位102之间。电芯固定位102用于放置固定电芯。盖板固定位103用于放置固定盖板。两个电芯固定位102上电芯的极耳可分别放置在盖板上对应的极耳位上进行焊接连接。

支撑板101的一侧设有盖板存放位105。设置盖板存放位105在盖板上料时，可先将盖板上料至盖板存放位105，然后通过盖板转移机构3将盖板从盖板存放位105转移至盖板固定位103。设置盖板存放位105，首先，盖板存放位105位于支撑板101的边缘部位，可便于上料；其次，将盖板上料形成独立工序，可单独设置盖板上料工序，有利于提高整体焊接效率，提高生产率。

盖板上料工位用于将盖板上料放置到盖板存放位105上。盖板转移工位设有盖板转移机构3，盖板转移机构3用于将盖板从盖板存放位105转移至盖板固定位103。电芯上料工位设有电芯上料机构4；电芯上料机构4用于将电芯上料放置到电芯固定位102上。焊接工位设有焊接机构5和压紧机构6；焊接机构5用于进行电芯极耳和盖板焊接。压紧机构6用于在电芯极耳和盖板焊接过程中起到压紧焊接部位的辅助作用。清洁工位设有清洁机构7；清洁机构7用于对焊接后的电芯表面进行清洁。贴胶工位设有贴胶机构8；贴胶机构8用于在焊接后的电芯极耳部位进行贴胶。滚压工位设有滚压机构9。滚压机构9用于对贴胶后的电芯极耳部位进行滚压压平。下料工位11用于进行焊接后的电芯和盖板的下料。

本实施例提供的一种电芯极耳和盖板焊接系统，设置多个工位将电芯极耳和盖板的焊接工艺过程分为了多个工序，多个工序沿输送机构依次进行，该工序的划分合理有序，便于对各个工序进行精确控制以对整个焊接工艺实现精确控制，有利于提高生产效率，保证产品合格率；且设置工装夹具在两个对应的电芯固定位之间设置盖板固定位，可便于将两边的电芯极耳焊接到盖板上，通过对电芯和盖板进行固定可便于焊接过程的顺利进行，保证焊接效果。

进一步地，参考图3，夹具上设有工位感应片109。用于实现夹具的位置识别，可在每个工位处设置与该工位感应片109相匹配的感应片，在夹具移动至某个工位时，该工位可识别判断夹具移动到位，进而启动该工位的相应操作。盖板转移机构3可包括位移结构以及连接于位移结构的吸盘组件；可利用负压吸盘实现盖板的吸取转移。也可为机械手结构等，以能实现盖板的转移为目的，具体不做限定。

在上述实施例的基础上，进一步地，参考图2，电芯固定位102的两侧分别设有限位件，且至少一侧的限位件设为位置可调的活动限位件104；电芯固定位102的两侧分别设有限位件。限位件设在电芯固定位102与盖板固定位103相邻的两个侧边上，用于在两侧对电芯进行夹紧固定。限位件可为挡板等结构。且至少一侧的限位件设为位置可调的活动限位件104。即对于任一个电芯固定位102，可将其一侧的限位件设为位置可调，也可将两侧的限位件均设为位置可调，以实现电芯固定位具体尺寸的调节，从而可适应不同尺寸的电芯极耳焊接，提高工装夹具的普遍适用性。

盖板存放位105的四边分别设有限位件。四边的限位件形成与盖板形状和尺寸相匹配的存放槽。且在任意相对两侧，至少一侧的限位件设为位置可调的活动限位件104；具体的，参考图2，本实施例中在盖板存放位105的长度方向上设置一个活动限位件104，在盖板存放位105的宽度方向上同样设置一个活动限位件104。从而使得盖板存放位105在长度和宽度两个方向上均尺寸可调。

盖板存放位105还设有防呆结构。用于保证盖板上料时放置方向准确，避免后续盖板方向放反而降低成品率。具体的，盖板存放位105上设有用于与盖板上的注液孔相匹配的定位销。可通过将定位销插入注液孔中实现盖板的定位防呆。

活动限位件104在支撑板101的下方连接于弹性件，且活动限位件104的底部连接有楔形块106；支撑板101的下方设有能够上下移动的推动结构2，推动结构2与楔形块106对应设置。参考图2，推动结构2通过上下移动可推动楔形块106，使得活动限位件104发生位移移动以调节电芯固定位102的尺寸或者调节盖板存放位105的尺寸。活动限位件104移动带动弹性件变形，在推动结构2脱离楔形块106复位时，在弹性件的作用下使得活动限位件104复位。

具体的，参考图3，活动限位件104连接的弹性件可为第一弹性件107。第一弹性件107可固定在支撑板101的底面上，与活动限位件104相连。进一步地，活动限位件104在支撑板101的下方可连接底座108，楔形块106可连接在底座108上。第一弹性件107也可与底座108相连。底座108可与支撑板101的底面滑动连接。可通过导轨滑槽结构等实现。

在活动限位件104上连接楔形块106，使得推动结构只用提供上下移动即可实现活动限位件104的位置调节。推动结构可独立设在支撑板101的下方，而不用设在支撑板101上。可便于推动结构的设置。

在上述实施例的基础上，进一步地，参考图4，推动结构包括沿上下方向设置的推动气缸201以及连接于推动气缸201的推动板202，推动板202上设有至少一个推动件；每个推动件对应一个活动限位件104。即一个推动气缸201可连接有多个推动件，可对应推动多个活动限位件104同步移动。

推动件包括销轴203和连接在销轴203顶部的球轴承204。在推动结构推动楔形块106时球轴承204与楔形块106接触，可通过转动减小摩擦。且设为球轴承204可相对销轴203进行多个方向的转动，从而可使得推动件能够适应不同设置方向的楔形块106。

具体的，参考图2和图4，本实施例中每个电芯固定位102的侧边设有一个活动限位件104。从而两个电芯固定位102可对应设置一个推动气缸201，一个推动气缸201可通过设置两个推动件，与两个电芯固定位102的活动限位件104一一对应。

在盖板存放位105的两个方向上分别设有一个活动限位件104。同样的，在盖板存放位105下方可对应设置一个推动气缸201，一个推动气缸201可设有两个推动件，与两个活动限位件104一一对应。

在上述实施例的基础上，进一步地，参考图5，电芯上料机构4包括设于输送机构侧边的上料位移结构以及连接于上料位移结构的夹爪组件；夹爪组件包括并排设置的两组夹爪，每组夹爪包括夹爪气缸405和连接在夹爪气缸405相对两侧的爪体406；夹爪气缸405用于带动两侧的爪体406相向或相背移动。两组并排设置的夹爪同时夹取两个电芯，对应夹具支撑板101上的两个电芯固定位102。

参考图6，每个夹爪气缸405的底部在两个爪体406之间均连接有可上下浮动的缓冲组件。缓冲组件在两个爪体406之间，在夹爪向下夹取电芯时，初始两个爪体406之间的间距大于电芯的宽度，在夹爪向下时缓冲组件会触碰到电芯，并随着夹爪的继续向下，缓冲组件向上收缩，使得抵紧电芯，然后移动两个爪体406对电芯进行夹取。然后移动位移结构将夹爪移动至夹具处。设置缓冲组件，使得电芯在夹取上料转移过程中，电芯会受到缓冲组件的抵压，从而有利于电芯保持平整整齐。

在上述实施例的基础上，进一步地，参考图7，夹爪气缸405的底部连接有固定板408，固定板408在两个夹爪气缸405的中间连接有对中气缸409，对中气缸409的两端对应连接有推板413用于推动两个推板413靠近或远离。设置对中气缸409和推板413，可用来推动夹具支撑板101上两个电芯固定位102上的两个电芯，以实现两个电芯之间间距的调节，提高适用性。

在上述实施例的基础上，进一步地，缓冲组件与固定板408滑动连接，对中气缸409的两端与两个缓冲组件对应连接，两个缓冲组件相邻的侧边分别连接有推板413，推板朝下伸出缓冲组件。即推板413设在缓冲组件上。对中气缸409的两端对应与两个缓冲组件相连；缓冲组件与夹爪气缸405底部的固定板408沿对中气缸409的伸缩方向滑动连接。对中气缸409推动两个缓冲组件带动推板413靠近或远离。

电芯上料的具体过程可为：初始电芯成对放置在工装板上，每对包括两个极耳相对设置的电芯。位移结构初始带动夹爪组件移动至工装板处，夹爪组件的两个夹爪一次夹取一对电芯；然后位移结构带动夹爪组件移动至支撑板101处；位移结构先向下将一对电芯对应放在两个电芯固定位102上，然后松开夹爪的爪体406，然后向上释放缓冲组件施加在电芯上的抵紧力；此时，电芯没有受到夹爪组件的作用力，两个推板413位于一对电芯的中间，在两个电芯之间距离较近不满足夹具要求时，启动对中气缸409带动两个推板413远离，从而两个推板413带动两个电芯远离实现间距的调节，使得满足夹具要求。该电芯上料机构的功能性和适用性较强，且智能化水平比较高，适合用于自动生产线。

进一步地，参考图6和图7，夹爪气缸405的顶部连接有安装板407，安装板407与上料位移结构相连且安装板407和上料位移结构之间设有摆动气缸404。摆动气缸404可实现夹爪组件的摆动位移，有利于顺利实现电芯的上料。进一步地，参考图5，上料位移结构可包括第一水平移动结构401、第二水平移动结构402和竖直移动结构403，以提供三维位移移动。

进一步地，参考图6和图7，缓冲组件包括连接于夹爪气缸405底部的缓冲板410以及相对设于缓冲板410下方的缓冲垫412，缓冲垫412和缓冲板410之间连接有弹性件。使得缓冲垫412具有上下弹性移动空间。具体的，缓冲垫412和缓冲板410之间的弹性件可为第二弹性件411。第二弹性件411可套设在导向轴上。缓冲垫412可固定连接导向轴的一端，导向轴的另一端可穿过缓冲板410且在端部设有限位部。限位部不能穿过缓冲板410，从而实现缓冲垫412和导向轴可一体相对缓冲板410上下浮动。第二弹性件411在导向轴的外围起到对缓冲垫412施加弹力的作用。

进一步地，夹爪的爪体406呈L型，底边可用来托起电芯。进一步地，夹爪的爪体406内侧以及活动限位件104的内侧可分别连接有柔性块。缓冲垫412可为柔性垫。可避免对电芯造成损坏。

在上述实施例的基础上，进一步地，焊接机构包括焊接头和视觉检测结构，视觉检测结构用于对焊接部位进行识别定位以及用于对焊接形成的焊缝进行检测分析。该电芯极耳和盖板焊接系统还包括设于焊接工位处的焊接机构，焊接机构用于在压紧机构压设在电芯上时进行电芯极耳焊接。焊接结构具体包括焊接头以及设于焊接头的视觉检测结构。视觉检测结构包括视觉相机和相匹配的光源。视觉检测结构用于利用图像对焊接部位进行识别定位，以确保焊接头在焊接部位处进行焊接；还用于利用图像对焊接形成的焊缝进行分析检测，确保焊接质量。

参考图8，压紧机构6包括压紧支座601以及上下可移动连接于压紧支座601的遮板602，遮板602用于在焊接时覆盖在电芯上方，遮板602上设有用于与电芯的极耳部位对应的开口，开口处连接有压头608，压头608呈贯通结构且与焊接部位相对应。压紧机构用于在电芯极耳与盖板焊接时压设在电芯上方。其中压头608对应压在电芯极耳部位即焊接部位处。压头608呈上下贯通的结构，即压头608呈环形压在焊接部位的四周，使得焊接部位暴露出来，便于焊接头从压头608内部抵达焊接部位进行焊接。遮板602覆盖在电芯上方，使得电芯表面只有在压头608对应处即焊接部位暴露，可对电芯焊接部位以外的其他部位起到防护作用，避免焊接过程产生的金属屑等杂质落在电芯上。

本实施例提供设置压紧机构利用压头608对焊接部位进行限定并压紧，可有利于焊接的准确定位和顺利进行；在电芯上方设置遮板602，遮板602可对电芯除焊接部位以外的其他部位进行遮挡防护，可防止焊接过程产生的金属屑等杂质落在电芯上，有利于保证电芯的正常加工，避免损伤电芯而影响电芯品质。

进一步地，参考图9，压头608为上下贯通的中空结构；且压头608从上至下截面面积逐渐减小。即压头608从上至下为渐缩状。便于焊接的进行。

在上述实施例的基础上，进一步地，参考图8，遮板602在开口处还连接有第一除尘罩607，第一除尘罩607通过第一除尘管路连接于第一除尘器；第一除尘罩607呈环形沿所述开口设置；第一除尘罩607为中空结构，第一除尘罩607的内壁设有第一吸尘口6071。

压头608的设置使得焊接过程中产生的杂质主要集中在压头608处，即遮板602上的开口处。第一除尘罩607连接第一除尘器，可在焊接过程中及时进行除尘以更好的实现杂质处理，进一步提高电芯的清洁度。第一除尘罩607在开口的四周可起到防护作用，防止杂质的飘散。即第一除尘罩607内部具有封闭空腔。封闭空腔通过第一吸尘口6071连通压头608内部，封闭空腔通过第一除尘管路连通第一除尘器。优选的，第一除尘罩607的内壁上沿周向设有多个第一吸尘口6071。有利于在焊接部位四周进行吸尘，提高除尘效率。优选的，参考图10，第一吸尘口6071设于第一除尘罩607的内壁下方；即靠近焊接部位设置，有利于更好的除尘。进一步地，第一除尘罩607的内部下方设为从上到下的渐扩段；即第一除尘罩607的内部渐扩段与遮板连接的一端截面尺寸较大。第一吸尘口6071可设在渐扩段处。有利于更好的限定焊接过程产生的杂质进行吸除。

在上述实施例的基础上，进一步地，参考图8和图9，压紧支座601上连接有第一除尘托槽609，第一除尘管路放置在第一除尘托槽609中。第一除尘托槽609呈弧形槽状结构，可用于固定放置第一除尘管路。进一步地，第一除尘托槽609通过支撑柱连接于压紧支座601。支撑柱上下位置可调连接于压紧支座601。

进一步地，参考图8，遮板602连接于固定底板604，固定底板604连接于压紧支座601。因为遮板602呈悬臂状，设置固定底板604有利于遮板602和压紧支座601的牢固连接。遮板602上还可设有筋板603，可设置多个筋板603提高结构稳定性和牢固性。

固定底板604与压紧支座601之间可沿竖直方向设置导轨，导轨固定于压紧支座601，固定底板604与导轨滑动连接；以实现遮板602和固定底板604的上下位置可调。遮板602与驱动气缸605连接，用于在驱动气缸605的驱动下上下移动。驱动气缸605固定于压紧支座601。进一步地，压紧支座601上在固定底板604的移动路径上设有限位组件606，用于对固定底板604和遮板602的移动行程进行定位，确保遮板602移动到位。限位组件606可为挡块等固定限位形式，也可为缓冲器等弹性限位形式，具体不做限定。

在上述实施例的基础上，进一步地，参考图11，清洁机构7包括清洁支座701以及上下可移动连接于清洁支座701的固定架702，固定架702上连接有导杆703，导杆上滑动连接有清扫组件，清扫组件连接有驱动组件，驱动组件用于驱动清扫组件沿导杆往复移动以对电芯进行清扫。清洁机构7沿焊接流程设于压紧机构的后方。清洁机构用于在电芯极耳焊接后对电芯进行清洁；以保证电芯的清洁度。

在电芯极耳焊接之后，将电芯极耳移动至固定架702的下方，且使得焊接部位与清扫组件上下对应。然后向下移动固定架702至合适位置，即便于对电芯进行清扫的位置。然后利用驱动组件带动清扫组件沿导杆703往复移动，对电芯进行清扫。进一步去除电芯表面的杂质，保证电芯品质。

进一步地，清扫组件包括第二除尘罩704，第二除尘罩704具有第二吸尘口，第二除尘罩704通过第二除尘管路连接于第二除尘器；清洁支座701上连接有与第二除尘管路匹配的第二除尘托槽705。可通过第二除尘器对电芯进行除尘清扫。第二除尘罩704为中空结构，具有封闭空腔。该封闭空腔通过第二吸尘口连通外部，通过第二除尘管路连通第二除尘器。第二吸尘口可朝向电芯设置。第二除尘托槽705呈弧形槽状结构，可用于固定放置第二除尘管路。进一步地，第二除尘托槽705通过支撑柱连接于清洁支座701。支撑柱上下位置可调连接于清洁支座701。

在上述实施例的基础上，进一步地，参考图12，清扫组件还包括毛刷708。可利用毛刷708对电芯表面进行清扫，同时利用第二除尘器来吸除杂质。清扫效率较高。进一步地，毛刷708可直接连接在第二除尘罩704上；也可另外设置固定块用来固定毛刷708，具体不做限定。毛刷708优选可为碗状毛刷708。

在上述实施例的基础上，进一步地，参考图11，驱动组件包括连接于固定架702的摆动结构706，摆动结构706与连接件707的一端固定连接，连接件707的另一端与清扫组件转动连接。利用摆动结构706的转动实现清扫组件沿导杆703的移动。摆动结构706可为摆动气缸等能够提供转动移动的结构，具体不做限定。相比设置直线驱动组件来驱动清扫组件沿导杆703移动，设置摆动结构706可将其固定在固定架702上，可减少清洁机构横向安装空间。

进一步地，参考图12，固定架702与清洁支座701上下滑动连接。可在清洁支座701上沿竖直方向设置导轨，固定架702滑动连接于导轨。固定架702连接有驱动气缸709，在驱动气缸709的驱动下上下移动。清洁支座701在固定架702的移动路径上设有限位组件710，用于对固定架702的上下移动行程进行定位，确保固定架702移动到位。限位组件710可为挡块等固定限位形式，也可为缓冲器等弹性限位形式，具体不做限定。

进一步地，固定架702上可并排设置多根导杆703，清扫组件同时沿多根导杆703可滑动连接。有利于提高清扫组件移动的平稳性。固定架702在导杆703的两端可分别设有限位组件；用于对清扫组件的行程进行限位固定。限位组件可为挡块等固定限位形式，也可为缓冲器等弹性限位形式，具体不做限定。

在上述实施例的基础上，进一步地，参考图13，贴胶机构8包括胶带供料机构、夹紧机构、牵带机构、吸附机构以及切割机构；夹紧机构设于胶带供料机构和牵带机构之间，夹紧机构包括相对设置且间距可调的压板和顶块，夹紧机构用于供胶带穿过；牵带机构包括牵带夹爪，牵带夹爪相对夹紧机构的位置可调，用于牵引胶带的自由端。胶带供料机构用于胶带卷81的固定。胶带供料机构处的胶带82自由端先从压板8201和顶块8202之间穿过，然后由牵带夹爪8301夹住胶带82的自由端，通过牵带夹爪8301的移动，调节牵带夹爪8301和夹紧机构之间胶带的长度。夹紧机构用于在牵带夹爪8301牵引胶带82移动时松开压板8201和顶块8202便于胶带82的顺利移动；且用于在牵带夹爪8301牵引到位时压紧压板8201和顶块8202以压紧固定胶带。牵带夹爪8301牵引到位即牵带夹爪8301远离夹紧机构移动，至牵带夹爪8301和夹紧机构之间胶带的长度达到预设长度。

吸附机构连接于吸附位移结构，用于吸附固定胶带；吸附位移结构用于带动吸附结构移动。吸附机构可通过吸附位移结构固定在牵带机构和夹紧机构之间的上方。牵带机构和夹紧机构之间以及电芯夹具均位于吸附位移结构的位移范围内。电芯夹具用于固定放置待贴胶的电芯。切割机构设于牵带夹爪和夹紧机构之间；吸附机构用于在牵带机构对胶带82牵引到位后对牵带机构和夹紧机构之间的胶带进行吸附固定。切割机构用于在吸附机构对牵带机构和夹紧机构之间的胶带进行吸附固定后切割胶带82使得胶带82断开。吸附机构还用于在切割机构切断胶带82后在吸附位移结构的带动下将切断的胶带移动至电芯夹具处，并在将胶带按压到电芯极耳部位后松开胶带。完成贴胶。

本实施例提供的一种贴胶装置，在牵带机构和胶带供料机构之间设置夹紧机构，可在牵带机构和夹紧机构之间限定出需要长度的胶带，对胶带进行较好的固定，且通过吸附结构，可实现胶带的吸附固定以及转移贴胶，该贴胶装置可较好的实现胶带的固定，能够实现自动贴胶操作，有利于提高生产效率。

吸附机构包括并排间隔设置的两个吸盘8401，两个吸盘之间的间距与电芯两个极耳之间的间距相适应。即两个吸盘8401之间的间距与两个极耳之间的间距相同。从而两个吸盘8401可将胶带按压在极耳部位，实现极耳部位贴胶的牢固性。两个吸盘8401位置可调连接于吸附位移结构。在电芯夹具固定放置的电芯型号不同时，可灵活调整两个吸盘8401之间的间距以适应不同型号电芯的极耳间距。

在上述实施例的基础上，进一步地，吸附位移结构包括从牵带夹爪301对应处延伸至电芯极耳对应处的第一位移组件8402，第一位移组件8402在牵带夹爪8301对应处以及电芯极耳对应处分别设有限位组件83。即吸附机构可初始对应位于牵带夹爪8301的上方，在牵带夹爪8301牵引胶带到位后，吸附机构下降吸附固定胶带；待胶带切断后，吸附机构可沿第一位移组件8402移动至电芯极耳部位的上方即电芯夹具对应需要贴胶部位的上方；然后可下降吸附机构将胶带贴附在电芯极耳部位处。限位组件83用于对吸附机构沿第一位移组件8402移动的行程进行限位固定，确保吸附机构能够准确停留在牵带夹爪8301对应处以及电芯极耳部位对应处，使得第一位移组件8402对吸附机构的定位更加准确，更有利于实现自动化贴胶。

进一步地，限位组件83可为挡块等固定限位形式，也可为缓冲器等弹性限位形式，具体不做限定。进一步地，第一位移组件8402可通过支撑架8403固定在牵带机构以及夹紧机构的上方。第一位移组件8402可包括平行设置的两条导轨，吸附机构可通过连接板8405在两侧分别与导轨对应滑动连接。且连接板8405在至少一个导轨处连接有驱动件，用于驱动连接板8405和吸附机构沿导轨移动。驱动件可为滑台结构或驱动气缸等，不做限定，以能提供直线移动为目的。

进一步地，参考图14，吸附位移结构还包括第二位移组件8404；第二位移组件8404的移动方向与第一位移组件8402的移动方向垂直。第一位移组件8402通过两块相对间隔固定连接的连接板8405与吸附机构相连。位于上方的连接板8405与第一位移组件8402滑动连接。第二位移组件8404包括设于下方连接板8405上的导轨以及驱动件，吸附机构与该导轨滑动连接同时与该驱动件相连。第二位移组件8404的导轨和第一位移组件8402的导轨方向垂直。

进一步地，吸附机构通过竖直位移组件连接于第二位移组件8404。具体的，竖直位移组件连接于第二位移组件8404，吸附机构连接于竖直位移组件。从而可实现吸附机构在空间三个方向的位移移动。竖直位移组件同样可包括导轨和驱动件，导轨可沿竖直方向设置；吸附机构滑动连接于导轨，同时与驱动件连接。驱动件可为气缸等。进一步地，吸附机构的两个吸盘8401可连接于同一个驱动件，也可连接于两个驱动件，不做限定。

在上述实施例的基础上，进一步地，参考图13和图14，牵带夹爪8301连接于牵带位移结构8302，牵带位移结构8302沿牵带机构和夹紧机构所在方向设置。即牵带位移结构8302带动牵带夹爪8301朝向夹紧机构移动或者远离夹紧机构移动。牵带机构和夹紧机构所在方向即二者所在的直线方向。牵带夹爪8301可沿牵带位移结构8302朝向夹紧机构移动以夹取胶带的自由端；然后远离夹紧机构移动以牵引调节胶带的长度。夹紧机构用于在牵带夹爪8301夹到胶带牵引移动时松开；在牵带夹爪8301牵引到位后、牵带夹爪8301再次夹取胶带自由端之前压紧。

进一步地，牵带位移结构8302可为滑台结构或气缸等，用于提供直线移动，具体不做限定。牵带位移结构8302上在夹紧机构对应处以及牵引到位对应处可分别设置限位组件83，用于对牵引夹爪的移动行程进行限位固定。

参考图16，牵带夹爪8301包括牵带气缸以及连接于牵带气缸的上下两个爪体，其中位于下方的爪体上设有滚轴。牵带气缸可为夹爪气缸，可带动两个爪体相向或相背移动实现夹取或松开。滚轴设在下方爪体朝向上方爪体的表面上，滚轴的轴向可沿胶带82的宽度方向设置。滚轴可转动连接在下方的爪体上。滚轴可相应减小与胶带之间的摩擦力，设置滚轴可在胶带切断后，便于胶带脱离牵带夹爪8301。

进一步地，顶块8202的上表面设有筋条。顶块位于压板8201的下方。在顶块8202的上表面设置筋条，筋条与胶带接触，可相应减小与胶带的接触面积，以减小与胶带之间的摩擦力，便于胶带的脱离。

进一步地，顶块8202连接于沿竖直方向设置的压紧位移结构。通过压紧位移结构可带动顶块8202上下移动，以靠近顶板或远离顶板，实现对胶带的压紧或松开。压紧位移结构可为气缸等。

在上述实施例的基础上，进一步地，参考图13和图14，胶带供料机构包括固定轴承8105，固定轴承8105用于供胶带卷81套设固定。胶带卷81套设在固定轴承8105上，可实现自由转动。从而可拉动胶带自由端，实现胶带供料。固定轴承8105和夹紧机构之间设有若干个张紧件，张紧件用于支撑张紧胶带。

在上述实施例的基础上，进一步地，参考图13和图14，胶带供料机构固定于支撑背板8101。若干个张紧件中包括至少一个活动张紧件8102，胶带从活动张紧件8102的顶部穿过，从其他张紧件的底部穿过。支撑背板8101上沿竖直方向设有滑槽8104，活动张紧件8102与滑槽8104滑动连接，且活动张紧件8102穿过滑槽8104连接于绳索的一端。参考图15，支撑背板8101在设置绳索的一侧顶部固定有定滑轮103，绳索的另一端穿过定滑轮8103连接配重块8106。

张紧件可为转轴结构，即在胶带牵引移动时，张紧件可发生转动，以减小摩擦，便于胶带的顺利牵引移动。配重块8106通过绳索拉动活动张紧件8102向上张紧胶带。通过调节配重块8106的重量，可对胶带的张紧程度进行调节。

在上述实施例的基础上，进一步地，参考图14，支撑背板8101在固定轴承8105的侧边以及至少一个张紧件的侧边设有激光传感器8107。激光传感器8107可为距离传感器。位于固定轴承8105侧边的激光传感器8107可实时监测与胶带卷81之间的间距，从而对胶带卷81的余量进行检测。

可在活动张紧件8102侧边设置激光传感器8107，也可在其他张紧件的侧边设置激光传感器8107。位于活动张紧件8102侧边的激光传感器8107可对活动张紧件8102在滑槽8104中的位置进行监测，以对胶带的张紧情况进行监测判断。初始可先确定活动张紧件8102较适合的预设位置，在激光传感器8107监测到活动张紧件8102的实际位置高于预设位置时，说明配重块8106较重使得胶带张紧程度较大，此时可调节配重块8106降低活动张紧件8102的位置使得胶带处于较适合的张紧程度内；在激光传感器8107监测到活动张紧件8102的实际位置高于预设位置时，也可能是胶带用完的情况，即活动张紧件8102处没有胶带，使得活动张紧件8102不受胶带的约束，会向上移动，此时可提醒更换胶带卷81。

在激光传感器8107监测到活动张紧件8102的实际位置低于预设位置时，说明胶带的张紧程度没有达到预设程度，此时，可调节配重块8106升高活动张紧件8102的位置使得胶带处于较适合的张紧程度内。在激光传感器8107监测到活动张紧件8102的实际位置偏离预设位置时，可进行报警提示。

进一步地，其他张紧件即非活动张紧件8102处的激光传感器8107同样可为距离传感器，可用来监测与胶带之间的距离，以对胶带的张紧情况进行判断监测。通过设置激光传感器8107，可对胶带的张紧情况进行判断监测，有利于确保胶带82的平稳顺利供料，提高生产效率。

进一步地，在靠近夹紧机构的张紧件处设置激光传感器。该激光传感器可为红外传感器，朝向胶带位置设置。可用来监测胶带供料机构的输出端是否有胶带。确保胶带的顺利输送。

在上述实施例的基础上，进一步地，参考图16，切割机构包括切割刀片8502，切割刀片8502与切割位移结构8501相连，切割位移结构8501沿胶带的宽度方向设置。切割位移结构8501带动切割刀片8502沿胶带82的宽度方向移动，以切断胶带。切割位移结构8501可为气缸等。切割机构靠近夹紧机构设置。

在上述实施例的基础上，进一步地，参考图17，滚压机构9包括滚压支座901，滚压支座901上连接有第一安装板903，第一安装板903上固定设有第一位移结构906，第一位移结构906与第二安装板904相连。第一位移结构906用于驱动第二安装板904进行直线移动。第二安装板90上固定设有竖直位移结构907，竖直位移结构907与第三安装板905相连。竖直位移结构907用于驱动第三安装板905在竖直方向进行移动。第三安装板905上连接有第二位移结构910，第二位移结构910与滚轴组件相连。第二位移结构910用于驱动滚轴911组件进行直线移动。第一位移结构906和第二位移结构910的移动方向相平行。

从而，第一位移结构906带动第二安装板904、第三安装板905和滚轴组件沿第一位移结构906的移动方向进行移动的同时，第二位移结构910可带动滚轴组件同样沿该移动方向进行小范围的移动。可利用该贴胶滚压装置对贴胶部位进行滚压以实现胶带的牢固贴合。具体过程为：初始第一安装板903位于工件贴胶部位的上方且滚轴组件与贴胶部位相对应，即滚轴组件位于贴胶部位的正上方；然后竖直位移结构907驱动第三安装板905和滚轴组件下降至滚轴组件与贴胶部位接触；然后第一位移结构906带动第二安装板904、第三安装板905以及滚轴组件沿贴胶部位移动进行滚动压平操作。在滚轴组件移动至贴胶部位的关键部位时，可启动第二位移结构910带动滚轴组件进行小范围的来回移动，可在局部进行多次滚压，形成类似人工滚压的操作，能够更好的实现将胶带紧固贴合滚压，提高自动化和智能化。

进一步地，滚压支座901上连接有两个相对设置的悬臂板902，第一安装板903连接在悬臂板902上。还可在悬臂板902上沿悬臂板设置第三位移结构，第一安装板903与第三位移结构相连。第三位移结构的移动方向为与第一位移结构的移动方向垂直的水平方向。从而可实现滚轴组件的三维空间移动，提高适用性和灵活性。

滚轴组件包括并排间隔设置的两个滚轴，滚轴911的轴向与第一位移结构的移动方向垂直；两个滚轴911的轴向平行设置。滚轴911的轴向与第一位移结构906的移动方向垂直；以便于滚轴911的顺利滚动。第二位移结构用于驱动两个滚轴相向或相背移动；设置两个滚轴911可同时对不同部位进行滚压，有利于提高效率。

进一步地，第二位移结构910包括夹爪气缸。夹爪气缸可驱动两个滚轴911相向或相背移动。具体的，滚轴911转动连接于夹爪气缸的下方；夹爪气缸可连接于第三安装板905，便于滚轴911与贴胶部位接触，且便于夹爪气缸的固定。

在上述实施例的基础上，进一步地，第二位移结构910和第三安装板905之间设有弹性件。该弹性件为第三弹性件912。使得滚轴组件具有上下浮动空间，可更好的适应贴胶部位表面；且在滚平过程中，可将滚轴组件压在贴胶部位表面使得第三弹性件912压缩，第三弹性件912可对滚轴组件施加抵紧力，使得滚轴组件可保持与贴胶部位的紧密接触，保证滚平效果。可设置多个第三弹性件912。

在上述实施例的基础上，进一步地，第一安装板903上沿第一位移结构906的移动方向设有长条状的开口，第二安装板904连接于第一安装板903的上表面，竖直位移结构907穿过开口在第一安装板903的下方与第三安装板905相连。

在上述实施例的基础上，进一步地，第一安装板903的上表面沿第一位移结构906的移动方向设有导轨，第二安装板904与导轨滑动连接。可在开口的两侧分别设置导轨，第二安装板904在开口的两侧分别滑动连接于导轨。将第二安装板904连接在第一安装板903的上表面，可有利于稳定牢固的支撑。

进一步地，第一位移结构906固定在第一安装板903的上表面，且与第二安装板904相连。第一位移结构906可为气缸，气缸的活动端通过连接头与第二安装板904相连。第一位移结构906也可为其他，例如滑台结构等，以能提供直线移动为目的，具体不做限定。

在上述实施例的基础上，进一步地，第一安装板903上在第二安装板904的移动路径上设有限位组件908。用来限定第二安装板904、第三安装板905以及滚轴组件的移动方位，即对滚平操作部位进行限定。限位组件908可为挡块等固定限位形式，也可为液压缓冲器等柔性限位形式，具体不做限定。

进一步地，第二安装板904和第三安装板905之间连接有竖直导向结构。用于限定第三安装板905的竖直移动方向，确保上下移动。具体的，竖直导向结构可为直线轴承结构。直线轴承结构包括固定外套和可滑动设于固定外套内的导向轴909。固定外套可固定于第二安装板904。导向轴909穿过固定外套，一端可连接第三安装板905，另一端可连接限位件，限位件不能穿过固定外套。可设有多个竖直导向结构，提高第三安装板905上下移动的稳定性。

进一步地，竖直位移结构907同样可为气缸，也可为其他，以能实现提供直线移动为目的，具体不做限定。

进一步地，参考图1，第一安装板903对应位于电芯夹具的上方。具体的，滚轴组件与盖板固定位103的位置对应。即滚轴组件对应位于盖板固定位103的上方。盖板固定位103放置的盖板上的极耳部位为焊接部位，先将两侧电芯的极耳焊接到盖板上的极耳部位，然后在焊接后的极耳部位贴胶，然后利用滚轴组件进行滚压。

进一步地，参考图1，输送机构包括通过旋转运动以切换工位的转盘13，沿转盘13的周向分布各个工位，转盘13在每个工位对应处均设有工装夹具1。随着转盘13的转动，各个工位可同时操作，有利于提高生产效率。转盘13可设在机柜14上。

进一步地，在盖板上料工位处设置机械手12用来实现盖板的上料。盖板上料工位处的机械手12可为位移组件以及设于位移组件上的吸盘等，用来吸附转移盖板；也可为夹爪，不做限定。在下料工位处同样可设置机械手12，用来实现焊接后电芯和盖板的下料。将焊接后的电芯和盖板从下料工位处转移到需要位置处。下料工位处的机械手12可为位移组件以及连接在位移组件上的夹爪组件等，利用夹爪组件夹取转移工件。此处，夹爪组件的结构可与上述电芯上料机构4中的夹爪组件结构相同，可便于同时夹取两个电芯，不再赘述。位移组件可为四轴机器人或六轴机器人等，不做限定。

进一步地，焊接系统还包括扫码机构10。扫码机构10用于对上料的盖板进行扫描验证，确保上料的盖板为所需的盖板。扫码机构10可设置在机柜14上，位于盖板上料机械手的移动范围内即可，具体位置不做限定。进一步地，输送机构还可为直线输送线体结构，不做限定。

焊接系统的具体工艺过程为：沿转盘13的周向依次进行盖板的上料即将盖板放置在盖板存放位105处、盖板的转移即将盖板转移至盖板固定位103处、电芯的上料即将电芯放置在夹具上、电芯极耳与盖板的焊接且焊接时启动压紧机构压设在电芯上进行焊接过程、启动清洁机构对电芯进行清扫、在电芯极耳部位贴胶、在贴胶部位滚压压平以及焊接后工件从转盘上移走。

最后应说明的是：以上实施例仅用以说明本实用新型的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本实用新型进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本实用新型各实施例技术方案的精神和范围。

Claims (10)

1.一种电芯极耳和盖板焊接系统，其特征在于，包括输送机构以及沿输送机构依次设置的盖板上料工位、盖板转移工位、电芯上料工位、焊接工位、清洁工位、贴胶工位、滚压工位和下料工位；

所述输送机构上承载有工装夹具，所述工装夹具包括支撑板，所述支撑板的上表面对应设有两个电芯固定位，所述支撑板的上表面在两个电芯固定位的相对端之间设有盖板固定位；所述支撑板的一侧设有盖板存放位；

所述盖板转移工位设有盖板转移机构，所述盖板转移机构用于将盖板从盖板存放位转移至盖板固定位；所述电芯上料工位设有电芯上料机构；所述焊接工位设有焊接机构和压紧机构；所述清洁工位设有清洁机构；所述贴胶工位设有贴胶机构；所述滚压工位设有滚压机构。

2.根据权利要求1所述的电芯极耳和盖板焊接系统，其特征在于，所述电芯固定位的两侧分别设有限位件，且至少一侧的限位件设为位置可调的活动限位件；所述盖板存放位的四边分别设有限位件，且在任意相对两侧，至少一侧的限位件设为位置可调的活动限位件；

所述活动限位件在所述支撑板的下方连接于弹性件，且所述活动限位件的底部连接有楔形块；所述支撑板的下方设有能够上下移动的推动结构，所述推动结构与所述楔形块对应设置。

3.根据权利要求1所述的电芯极耳和盖板焊接系统，其特征在于，所述电芯上料机构包括设于所述输送机构侧边的上料位移结构以及连接于所述上料位移结构的夹爪组件；所述夹爪组件包括并排设置的两组夹爪，每组夹爪包括夹爪气缸和连接在所述夹爪气缸相对两侧的爪体；每个所述夹爪气缸的底部在两个爪体之间均连接有可上下浮动的缓冲组件。

4.根据权利要求3所述的电芯极耳和盖板焊接系统，其特征在于，所述夹爪气缸的底部连接有固定板，所述固定板在两个所述夹爪气缸的中间连接有对中气缸，所述对中气缸的两端对应连接有推板用于推动两个推板靠近或远离。

5.根据权利要求1所述的电芯极耳和盖板焊接系统，其特征在于，所述焊接机构包括焊接头和视觉检测结构，视觉检测结构用于对焊接部位进行识别定位以及用于对焊接形成的焊缝进行检测分析；

所述压紧机构包括压紧支座以及上下可移动连接于所述压紧支座的遮板，所述遮板用于在焊接时覆盖在电芯上方，所述遮板上设有用于与电芯的极耳部位对应的开口，所述开口处连接有压头，所述压头呈贯通结构且与焊接部位相对应。

6.根据权利要求5所述的电芯极耳和盖板焊接系统，其特征在于，所述遮板在所述开口处还连接有第一除尘罩，所述第一除尘罩通过第一除尘管路连接于第一除尘器；所述第一除尘罩呈环形沿所述开口设置；所述第一除尘罩为中空结构，所述第一除尘罩的内壁设有第一吸尘口。

7.根据权利要求1所述的电芯极耳和盖板焊接系统，其特征在于，所述清洁机构包括清洁支座以及上下可移动连接于所述清洁支座的固定架，所述固定架上连接有导杆，所述导杆上滑动连接有清扫组件，所述清扫组件连接有驱动组件，所述驱动组件用于驱动所述清扫组件沿导杆往复移动以对电芯进行清扫。

8.根据权利要求1所述的电芯极耳和盖板焊接系统，其特征在于，所述贴胶机构包括胶带供料机构、夹紧机构、牵带机构、吸附机构以及切割机构；所述夹紧机构设于所述胶带供料机构和所述牵带机构之间，所述夹紧机构包括相对设置且间距可调的压板和顶块，所述夹紧机构用于供胶带穿过；所述牵带机构包括牵带夹爪，所述牵带夹爪相对所述夹紧机构的位置可调，用于牵引胶带的自由端；所述吸附机构连接于吸附位移结构，用于吸附固定胶带；所述切割机构设于所述牵带夹爪和所述夹紧机构之间；

所述吸附机构包括并排间隔设置的两个吸盘，两个吸盘之间的间距与电芯两个极耳之间的间距相适应。

9.根据权利要求1所述的电芯极耳和盖板焊接系统，其特征在于，所述滚压机构包括滚压支座，所述滚压支座上连接有第一安装板，所述第一安装板上固定设有第一位移结构，所述第一位移结构与第二安装板相连，所述第二安装板上固定设有竖直位移结构，所述竖直位移结构与第三安装板相连，所述第三安装板上连接有第二位移结构，所述第二位移结构与滚轴组件相连，所述第一位移结构和所述第二位移结构的移动方向相平行；

所述滚轴组件包括并排间隔设置的两个滚轴，所述滚轴的轴向与所述第一位移结构的移动方向垂直；所述第二位移结构用于驱动两个滚轴相向或相背移动；

所述第二位移结构和所述第三安装板之间设有弹性件。

10.根据权利要求1至9任一所述的电芯极耳和盖板焊接系统，其特征在于，所述输送机构包括通过旋转运动以切换工位的转盘，沿所述转盘的周向分布各个工位，所述转盘在每个工位对应处均设有工装夹具。

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