CN214325597U - 一种全自动电芯撕膜机 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种全自动电芯撕膜机，包括上料传输带、上料机构、预吹气机构、中转输送机构、中转搬臂、吹气及撕膜机构、撕膜平台、夹废膜机构、中转传输带及下料传输带，上料传输带及下料传输带分别设置于机台的两端；中转输送机构及中转传输带平行间隔设置；上料机构跨设于上料传输带与中转输送机构上方；预吹气机构包括至少二套，预吹气机构间隔设置于上料传输带上方；撕膜平台设置于中转输送机构及中转传输带之间，吹气及撕膜机构跨设在撕膜平台上方，夹废膜机构设置于撕膜平台与中转传输带之间，中转搬臂跨设在撕膜平台上方。本实用新型实现多块电芯自动传送、阻挡定位、吹气撕膜及夹废膜功能，解决了前后工序的电芯自动翻转问题。

Description

一种全自动电芯撕膜机

技术领域

本实用新型涉及自动化领域，特别指一种全自动电芯撕膜机。

背景技术

软包电芯是通过将液态锂离子电池套上一层聚合物外壳。在结构上采用铝塑膜包装，在发生安全隐患的情况下软包电池最多只会鼓气裂开。其具备：1、安全性能好，软包电池，而不像钢壳铝壳电芯那样会发生爆炸；2.重量轻，软包电池重量较同等容量的钢壳锂电轻40%，较铝壳电池轻20%；3.容量大，软包电池较同等规格尺寸的钢壳电池容量高10～15%，较铝壳电池高5～10%；4.内阻小，软包电池的内阻较锂电池小，国产软包电池芯的内阻最小可做到35mΩ以下，极大的降低了电池的自耗电；5.设计灵活，软包电池的形状可根据客户的需求定制，开发新的电芯型号。由于以上特点，软包电芯是目前市场主流电池，广泛用作为各类智能终端的储能部件。

在电芯实际生产过程中，电芯表面包覆有膜体以实现特殊工序下的保护电芯等功能，膜体使用完成后需要将其撕离电芯本体，在膜体包覆工序中为简化工序提升效率，采用长条状一体式的膜体，电芯本体抵住长条状膜体的中线，膜体分别向电芯本体的上下表面折弯，从而包覆于电芯的上下表面。针对该种膜体结构及包覆方式，在进行全自动撕膜的研发设计过程中，存在以下技术难点需要突破：1、电芯自动上料及阻挡定位问题，以便保证多块电芯精准地从上一工站搬移至下一工站，提高转移精准性。2、在实际生产过程中电芯的尺寸大小不一，因此需要解决电芯搬移时的尺寸适用问题，实现同一机构满足多种尺寸电芯的自动搬移需求。3、在撕膜的前后工序由于工艺不同，需要对电芯进行翻转，以适应不同加工位置要求，因此需要解决电芯的自动翻转问题。4、针对电芯撕膜的核心工艺，需要解决多块电芯的正反面自动同步撕膜问题，且由于膜体是一体结构包覆于电芯本体的正反面，因此传统的单次撕膜即将电芯正面或反面膜体撕离的撕膜装置无法适用，需要研发设计一种全新的撕膜结构。5、同时，由于膜体是一体结构包覆于电芯本体的正反面，在撕膜工序完成后需要将撕离下来的膜体夹持并移出加工工位。6、另外，针对膜体与电芯本体之间附着力较大的情况，还需要采用辅助粘胶工艺，需要先通过将辅助胶贴附至待撕离膜体表面，通过辅助胶预先将膜体从电芯本体上拉起分离，因此需要解决辅助胶的自动导出、切断及贴附位置检测问题。

实用新型内容

本实用新型要解决的技术问题是针对上述现有技术的不足，提供一种实现多块电芯自动传送、阻挡定位、吹气撕膜及夹废膜功能，解决了前后工序的电芯自动翻转问题的全自动电芯撕膜机。

本实用新型采用的技术方案如下：一种全自动电芯撕膜机，包括上料传输带、上料机构、预吹气机构、中转输送机构、中转搬臂、吹气及撕膜机构、撕膜平台、夹废膜机构、中转传输带及下料传输带，其中，上述上料传输带及下料传输带分别设置于机台的两端；上述中转输送机构及中转传输带平行间隔设置，并位于上料传输带与下料传输带之间；上述上料机构跨设于上料传输带与中转输送机构上方；上述预吹气机构包括至少二套，预吹气机构间隔设置于上料传输带上方，上料机构吸附待撕膜的电芯后，预吹气机构对电芯表面的膜体进行预吹气，预吹气后的电芯经上料机构移送至中转输送机构上，经中转输送机构进行阻挡和定位；上述撕膜平台设置于中转输送机构及中转传输带之间，吹气及撕膜机构跨设在撕膜平台上方，夹废膜机构设置于撕膜平台与中转传输带之间，中转搬臂跨设在撕膜平台上方；中转搬臂将至少二个电芯从中转输送机构上搬移至撕膜平台上，经吹气及撕膜机构吹起及夹住电芯上表面的膜体后，撕膜平台带动电芯超中转传输带方向运动，使上表面膜体撕开后，中转搬臂吸附至电芯膜体撕开后的上表面，且夹废膜机构夹住撕开的膜体，中转搬臂带动电芯朝中转传输带方向运动，使与电芯上表面的膜体一体化连接的电芯下表面的膜体从电芯的下表面撕离，中转搬臂将电芯移送至中转传输带上，进行中转后，经下料传输带下料。

优选地，所述的上料机构包括上料直线模组、上料滑座、上料升降组件、上料支板、上料吸座及上料调节组件，其中，上述上料直线模组水平设置在机台上；上述上料滑座可滑动地连接在上料直线模组上，并与上料直线模组的输出端连接，经上料直线模组驱动而直线运动；上述上料升降组件设置在上料滑座上，且输出端朝下设置，上料支板水平连接于上料升降组件的输出端上，并经上料升降组件驱动而升降运动；上述上料吸座包括二块，上料吸座连接于上料支板下部，其底部设有真空吸嘴，以便吸附电芯；上述上料调节组件设置在上料支板上，且输出端与上料吸座连接，以便调节两上料吸座之间的间距；上述上料升降组件包括上料升降气缸及上料连杆，其中，上述上料连杆包括至少二根，上料连杆竖直可滑动地插设在上料滑座上；上述上料升降气缸设置在上料滑座上方，且顶部与上料连杆连接，上料升降气缸的输出端抵住上料滑座，上料升降气缸输出动力时，上料滑座的反作用力推动上料升降气缸带动上料连杆升降；上述上料支板水平连接于上料连杆的底部，并随上料连杆升降运动，两上料吸座间隔设置于上料支板的底部，且其中一个上料吸座与上料支板固定连接，另一个上料吸座与上料支板活动连接；上述上料调节组件包括上料调节气缸及上料调节滑座，其中，上述上料调节气缸水平连接于上料支板上，上料调节滑座可滑动地连接在上料支板底部，且与上料调节气缸的输出端连接，活动连接的上料吸座设置在上料调节滑座上，上料调节气缸驱动上料调节滑座带动上料吸座直线运动，以便调节两上料吸座之间的间距。

优选地，所述的预吹气机构包括预吹气支架、预吹气气缸、预吹气支杆、预吹气滑座、预吹气座及预吹气嘴，其中，上述预吹气支架竖直设置；上述预吹气气缸竖直设置在预吹气支架的一侧，预吹气支杆沿竖直方向可滑动地连接在预吹气支架上，且与预吹气气缸的输出端连接，预吹气支杆的一端水平延伸；上述预吹气滑座可滑动地套设在预吹气支杆上，经螺丝锁紧；上述预吹气座连接在预吹气滑座上，预吹气嘴设置在预吹气座上，且出气嘴水平设置，以便对电芯表面膜体进行预吹气，使膜体局部脱离电芯本体。

优选地，所述的中转输送机构包括中转输送架、中转输送带、中转阻挡组件及中转定位组件，其中，上述中转输送架水平设置，中转输送带套设在中转输送架上，经电机驱动而直线运动，以便传送放置在其上的电芯；上述中转阻挡组件设置在中转输送架的一侧，中转阻挡组件升降运动贴近中转输送带表面，以便阻挡中转输送带上的电芯；上述中转定位组件设置于中转输送架的另一侧，中转定位组件朝中转输送带方向水平运动，以便侧定位阻挡后的电芯；上述中转阻挡组件包括中转支板、中转阻挡气缸、中转阻挡升降板及中转挡块，其中，上述中转支板水平设置在中转输送架下方，中转阻挡气缸设置在中转支板上，且输出端朝上设置；上述中转阻挡升降板水平连接在中转阻挡气缸的输出端上，并通过可滑动地插设在中转支板上的中转导杆导向限位；上述中转挡块包括至少二块，中转挡块间隔连接在中转升降板上，并水平延伸至中转输送带上方，中转阻挡气缸驱动中转挡块升降运动以便阻挡中转输送带上的电芯；上述中转定位组件包括中转定位支座、中转定位气缸、中转定位滑座及中转定位块，其中，上述中转定位支座连接在中转输送架下部；中转定位气缸设置于中转定位支座的内侧；上述中转定位滑座可滑动地连接在中转定位支座上，且与中转定位气缸的输出端连接；上述中转定位块包括至少二块，中转定位块间隔连接在中转定位滑座上，中转定位气缸驱动中转定位块水平移动，靠近电芯，以便从侧部定位电芯本体。

优选地，所述的中转搬臂包括X向直线模组、Y向直线模组、中转升降气缸、中转升降滑座及中转吸座，其中，上述X向直线模组沿X方向设置在中转输送机构的侧部，Y向直线模组沿Y方向连接在X向直线模组的输出端上；上述中转升降气缸竖直连接在Y向直线模组的输出端上，且输出端朝下设置；上述中转升降滑座沿竖直方向可滑动地连接在Y向直线模组上，且与中转升降气缸的输出端连接；上述中转吸座包括至少二个，中转吸座间隔设置在中转升降滑座上，以便吸附电芯，并将电芯移送至撕膜平台上。

优选地，所述的吹气及撕膜机构包括吹气组件及撕膜组件，其中，上述撕膜组件设置于中转输送机构的侧部，吹气组件设置于撕膜组件上，吹气组件移动至撕膜平台侧部，并对准电芯吹出高压气体，使电芯表面贴附的膜体翘起；撕膜组件夹紧膜体，并直线移动，将电芯上表面膜体逐步撕离。

优选地，所述的撕膜组件包括撕膜直线模组、第一撕膜滑座、撕膜电机、第二撕膜滑座、撕膜支座、撕膜升降气缸、撕膜升降滑座、撕膜气缸及撕膜夹爪，其中，上述撕膜直线模组水平设置，第一撕膜滑座连接于撕膜直线模组的输出端上，并水平延伸至撕膜直线模组的侧方；上述撕膜电机设置在第一撕膜滑座上，且输出端朝垂直于撕膜直线模组方向设置；上述第二撕膜滑座沿撕膜电机输出端方式可滑动地设置在第一撕膜滑座上，并通过丝杆及丝杆套与撕膜电机的输出端连接；上述撕膜支座包括至少二个，撕膜支座间隔设置在第二撕膜滑座上；上述撕膜升降气缸竖直设置在第二撕膜滑座上，且输出端朝上方设置；上述撕膜升降滑座沿竖直方向可滑动地连接在第二撕膜滑座上，且与撕膜升降气缸的输出端连接；上述撕膜气缸设置在撕膜升降滑座上，撕膜夹爪连接在撕膜气缸的输出端上，并水平延伸，撕膜气缸驱动撕膜夹爪夹紧电芯表面的膜体。

优选地，所述的吹气组件包括吹气支座、吹气气缸、吹气电机、吹气支杆及吹气座，其中，上述吹气支座可滑动地设置在第二撕膜滑座上，吹气气缸设置于第二撕膜滑座上，且输出端与吹气支座连接，以便推动吹气支座直线运动；上述吹气电机设置在吹气支座的一端，吹气支杆可转动地设置在吹气支座上，且与吹气电机的输出端连接，吹气电机驱动吹气支杆旋转运动；上述吹气座包括至少二个，吹气座间隔设置在吹气支杆上，吹气座的气嘴对应电芯的侧边平行或倾斜设置，以便吹出高压气体，将电芯表面的膜体吹起。

优选地，所述的撕膜平台包括固定支台、第一活动支台、第一调节座、第二活动支台及第二调节座，其中，上述固定支台及第一活动支台平行间隔设置；上述第一调节座竖直设置，其上开设有条状滑槽，第一活动支台可滑动地连接在第一调节座的条状滑槽内，通过螺丝锁紧；上述第二调节座连接于固定支台的一侧，其上开设有条状滑槽；上述第二活动支台可滑动地连接在第二调节座的条状滑槽内，通过螺丝锁紧；上述固定支台、第一活动支台及第二活动支台的顶部设有真空吸孔，固定支台及第一活动支台真空吸附电芯，第二活动支台吸附电芯侧边延伸的铝塑膜。

优选地，所述的夹废膜机构包括夹废膜支座、推动气缸、夹废膜滑座、夹废膜连板、夹废膜气缸及膜夹爪，其中，上述夹废膜支座包括至少二个，夹废膜支座平行间隔设置；上述推动气缸水平设置于夹废膜支座的一侧；上述夹废膜滑座包括至少二个，夹废膜滑座可滑动地连接在夹废膜支座上，通过夹废膜连板连接于一体，推动气缸的输出端与夹废膜滑座连接，并驱动各夹废膜滑座同步滑动；上述夹废膜气缸包括至少二个，夹废膜气缸设置在夹废膜滑座上，且输出端倾斜朝上设置；上述膜夹爪连接在夹废膜气缸的输出端上，经夹废膜气缸驱动而从撕膜夹爪处夹紧从电芯表面撕离的膜体。

优选地，还包括检测及贴辅胶机构，检测及贴辅胶机构设置于上料传输带的一侧，检测及贴辅助胶机构包括机架、卷胶轮、出胶切胶组件、取胶组件及检测组件，其中，上述机架包括上下两层，卷胶轮可转动地设置在机架上层；上述出胶切胶组件设置在机架下层，胶带经出胶切胶组件向前拉出并切断，胶带覆膜经卷胶轮卷绕回收；上述取胶组件设置在机架上层，且延伸至出胶切胶组件上方，以便取出切断的胶纸，并将其贴附至电芯上；上述检测组件为CCD镜头，检测组件设置在出胶切胶组件的上方，以便在取胶纸前对胶纸位置进行拍照定位；

上述出胶切胶组件包括出胶支板、切胶支台、出胶气缸、出胶滑座、夹胶气缸、夹胶爪、切胶气缸、切刀及卷轮，其中，上述出胶支板竖直设置，切胶支台及卷轮间隔设置于出胶支板的一侧，切胶支台水平设置，卷胶轮上卷绕有胶带；上述出胶气缸设置在出胶支板的另一侧，出胶滑座沿水平方向可滑动地连接在出胶支板上，且与出胶气缸的输出端连接；上述夹胶气缸设置在出胶滑座上，且输出端延伸至出胶支板的一侧；上述夹胶爪连接在夹胶气缸的输出端上，夹胶爪夹紧胶带，经出胶气缸驱动而将胶带向前拉至切胶支台上；上述切胶气缸竖直设置在切胶支台的下方，切刀连接在切胶气缸的输出端上，并经切胶气缸驱动而向上运动切断胶带；

上述取胶组件包括取胶纵向直线模组、取胶横向直线模组、取胶滑座、取胶升降气缸、取胶升降滑座、取胶气缸、取胶支座及取胶吸座，其中，上述取胶纵向直线模组沿纵向方向设置，取胶横向直线模组沿横向方向设置，并连接在取胶纵向直线模组的输出端上；上述取胶滑座水平连接在取料横向直线模组的输出端上；上述取胶升降气缸竖直连接在取胶滑座上，取胶升降滑座沿竖直方向可滑动地连接在取胶滑座上，并与取胶升降气缸的输出端连接；上述取胶气缸竖直设置在取胶升降滑座外侧水平延伸的支台上，且输出端朝下设置，取胶支座沿竖直方向可滑动地连接在取胶升降滑座上，并与取胶气缸的输出端连接，取胶吸座连接在取胶支座上，取胶吸座吸附切胶支台上胶带切断后形成的胶纸。

优选地，还包括取料及翻转机构，取料及翻转机构包括二套，分别设置于上料传输带及下料传输带侧部，以便在前后两个工站之间吸取并翻转电芯；取料及翻转机构包括取料支座、取料支板、取料升降组件、翻转组件及取料吸板，其中，上述取料支座可滑动地设置于机台上，经气缸驱动而直线运动；上述取料支板竖直设置于取料支座上；上述取料升降组件设置于取料支板上，且输出端朝下设置；上述翻转组件连接于取料升降组件的输出端；上述取料吸板包括至少二套，取料吸板连接于翻转组件上，取料吸板底部设有真空吸嘴，以便吸附电芯，并经翻转组件驱动而旋转运动；上述取料升降组件包括取料升降气缸及取料升降座，其中，上述取料升降气缸竖直设置在取料支板上，取料升降座沿竖直方向可滑动地连接在取料支板上，并与取料升降气缸的输出端连接，取料升降气缸驱动取料升降座升降运动；上述翻转组件包括翻转气缸、翻转滑座、齿条、齿轮、翻转座及取料吸板，其中，上述翻转气缸水平设置在取料升降座上，翻转滑座水平可滑动地连接在取料升降座上，并与翻转气缸的输出端连接；上述齿条包括二条，两齿条分别设置在翻转滑座的两端；上述齿轮包括二个，两齿轮对应设置于两齿条下部，并与齿条啮合连接，齿轮可转动地连接在取料升降座上；上述翻转座水平连接在齿轮上，取料吸板连接在翻转座上；翻转气缸驱动翻转滑座直线运动，翻转滑座带动两齿条直线运动，齿条驱动齿轮带动翻转座旋转运动。

本实用新型全自动电芯撕膜机的撕膜工艺，包括如下工艺步骤：

S1、上料：待撕膜的电芯经上料传输带逐次上料；

S2、预吹气：步骤S1中的电芯经预吹气机构对电芯表面的膜体进行预吹气；

S3、中转及定位：步骤S2膜体预吹气后，电芯移送至中转输送机构上，经中转输送机构对多块电芯进行阻挡定位；

S4、吹气及撕上表面膜：步骤S3中定位后的多块电芯经中转搬臂整体搬移至撕膜平台上，吹气及撕膜机构对电芯表面膜体进行吹气后，将吹气的膜体夹紧并带动膜体直线运动，使膜体撕离电芯上表面；

S5、电芯搬移及撕下表面膜；步骤S4中电芯上表面膜体完全撕离电芯本体后，夹废膜机构夹紧撕离的膜体，同时中转搬臂吸附住电芯上表面，并带动电芯本体移动至中转传输带，电芯本体移动的同时被夹废膜机构夹住的膜体逐步从电芯的下表面脱离；

S6、废膜脱离及收集：步骤S5中膜体从电芯本体下表面完全脱离后，夹废膜机构将撕离的膜体放入收集箱中；

S7、下料：步骤S5中电芯本体经中转搬臂移动中中转传输带上，经下料传输带下料。

优选地，所述的步骤S2与步骤S3之间还包括出胶、贴胶机检测步骤，辅助胶带被拉出后切断成辅助胶纸，并贴附在电芯膜体的表面，以便步骤S4撕膜时吹气及撕膜机构直接夹紧辅助胶纸，利用辅助胶纸将电芯表面膜体撕离。

本实用新型的有益效果在于：

本实用新型针对现有技术存在的缺陷和不足自主研发设计了一种实现多块电芯自动传送、阻挡定位、吹气撕膜及夹废膜功能，解决了前后工序的电芯自动翻转问题的全自动电芯撕膜机。本实用新型针对长条一体化贴附于电芯本体正反表面的膜体结构，独创性地设计了撕膜及夹废膜工艺，设计了撕膜平台、中转搬臂、撕膜组件及夹废膜组件，电芯搬移至撕膜平台后，撕膜组件通过导出高压气体至膜体与电芯本体粘结边，将膜体吹起后夹紧膜体，夹紧膜体后，带动膜体直线移动，逐步将电芯上表面的膜体从电芯表面撕离后，保持位置固定；中转搬臂从上方吸附固定电芯撕膜后的上表面，同时带动电芯直线移动，由于膜体被夹紧固定，电芯与膜体相对运动的同时，电芯本体下表面的膜体逐步与电芯本体分离，从而实现了膜体分别从电芯本体的上下表面分离；膜体与电芯分离后，夹废膜组件从撕膜组件处夹紧膜体，撕膜组件松开膜体，夹废膜组件将撕离的废膜搬移至收集箱中储存。具体的：

本实用新型实现的是多块电芯的同步撕膜、搬移及夹废膜等动作，因此独创性地设计有中转输送机构用于中转传输电芯，并同步对电芯进行阻挡定位，以保证电芯位置的准确性。本实用新型的中转输送机构以中转输送架作为承载结构，中转输送架内通过辊轮张紧中转输送带，电机驱动辊轮旋转运动带动转轴输送带运动，以传送放置于其上的电芯。特别地，本实用新型在中转输送架的两侧分别设置中转阻挡组件及中转定位组件，中转阻挡组件通过升降运动贴近中转输送带的表面，通过中转阻挡气缸驱动中转阻挡升降板带动多块中转挡块阻挡中转传输带上的多块电芯继续向前运动。本实用新型的中转定位组件通过水平侧向运动朝电芯方向运动，并抵住电芯的外侧边，通过推动电芯侧向移动，使多块电芯侧向位置保持一致；中转定位组件通过中转定位气缸驱动中转定位滑座带动多块中转定位块侧向运动，利用中转定位块侧推电芯本体实现侧向定位。

本实用新型针对前后工序的电芯加工面需要翻转的工艺需求，独创性地设计有取料及翻转机构。本实用新型的取料及翻转机构以取料支座作为承载结构，取料支座经气缸驱动而直线运动，取料支座上竖直设有取料支板，取料升降组件设置在取料支板上，并通过取料升降气缸驱动取料升降座带动翻转组件升降运动。特别地，本实用新型的翻转组件采用齿条及齿轮传动结构，通过翻转气缸驱动翻转滑座带动水平设置的齿条直线运动，齿条带动与其啮合的齿轮旋转运动，齿轮带动翻转座及连接于其上的取料支板旋转运动，取料支板通过真空吸附电芯本体后，带动电芯本体翻转运动，从而实现电芯180°翻转，采用该种气缸驱动及齿条与齿轮传动的设计，有效地降低了成本，且传动平稳。

本实用新型针对实际生产过程中电芯尺寸大小不一的情况，独创性地设计有上料机构，上料机构以上料直线模组作为直线驱动部件，上料直线模组驱动上料滑座带动设置于其上的上料升降气缸直线运动，上料升降气缸驱动上料连杆带动连接于其底部的上料支板升降运动，以便靠近或远离电芯本体。特别地，本实用新型上料支板的底部间隔设置有两上料吸座，其中一个上料吸座与上料支板固定连接，另一个上料吸座与上料支板可滑动地连接。设置于上料支板底部的上料调节气缸驱动上料调节滑座带动连接于其上的上料吸座直线运动，从而实现两上料吸座之间间距的调节，两上料吸座通过真空吸附向上吸附固定电芯，利用两上料吸座的间距调节实现了对不同电芯尺寸的吸附搬移，提升了设备的通用性。

本实用新型针对膜体与电芯本体之间附着力较强，通过高压吹气吹离膜体效果较差的情况，还设计有检测及贴辅助胶机构，该机构为备用结构，可根据实际情况选择是否采用。检测及贴辅助胶机构整体包括出胶切胶组件、取胶组件及检测组件，来料为带状结构的辅助胶带卷绕在出胶切胶组件的卷轮上，胶带的胶头经夹胶气缸驱动夹胶爪夹紧后，出胶气缸驱动出胶滑座带动夹胶气缸向外直线运动，将胶带向外自动拉出至切胶平台上。设置于切胶平台下方的切胶气缸驱动切刀向上直线运动将胶带切断为片状的胶纸于切胶平台上。取胶组件的取胶纵向直线模组和取胶横向直线模组驱动取料滑座在水平面内纵横向运动，取胶升降气缸设置于取胶滑座上，取胶升降气缸驱动取胶升降滑座带动取胶气缸升降运动，以便靠近切断后的胶纸，并经取胶气缸驱动取胶吸座贴近并吸附胶纸。

本实用新型针对长条膜体一体化贴附于电芯本体的特点，独创性地设计了吹气及撕膜机构，吹气及撕膜机构整体包括吹气组件及撕膜组件，吹气组件及撕膜组件相互配合工作，预先通过吹气组件吹出高压气体至膜体与电芯本体连接侧边处，使膜体边缘脱离电芯本体并利用高压气体的气压力使膜体保持向上翘起的状态。吹起后的膜体经撕膜组件夹紧，并带动膜体直线运动，使膜体逐步撕离电芯上表面。本实用新型的撕膜组件通过撕膜直线模组驱动第一撕膜滑座直线运动，利用撕膜电机及丝杆与丝杆套结构驱动第二撕膜滑座直线运动，从而实现水平面的直线运动。第二撕膜滑座的一侧间隔设置有多个撕膜支座，各撕膜支座上分别设有撕膜升降气缸，撕膜升降气缸驱动撕膜升降滑座带动撕膜气缸沿竖直方向升降运动，以便靠近吹起的膜体，撕膜气缸驱动撕膜夹爪夹紧膜体，并带动膜体直线运动，使膜体撕离电芯表面。同时，本实用新型吹气组件的吹气支座可滑动地设置在第二撕膜滑座上，并经吹气气缸驱动而直线运动，以便靠近电芯侧部，吹气支座的一端设置吹气电机，经吹气电机驱动设置于吹气支座上的吹气支杆旋转运动。吹气支杆上间隔设置有多个吹气座，吹气座的气嘴对准电芯侧部，吹气座导出的高压气体吹入电芯与膜体连接处，使膜体翘起，以便撕膜夹爪夹紧。

另外，本实用新型针对撕离后的膜体设计有夹废膜机构，夹废膜机构与吹气及撕膜机构相互配合，当电芯下表面的膜体撕离后，夹废膜机构从撕膜组件处对接夹紧撕离的膜体，并将膜体放入收集箱内。夹废膜机构以夹废膜支座作为承载结构，多个夹废膜滑座通过夹废膜连板连接于一体后，经推动气缸驱动而整体直线滑移。各夹废膜滑座上分别设置有夹废膜气缸，为保证夹废膜气缸顺利夹持撕膜组件处的膜体，本实用新型的夹废膜气缸采用倾斜向上结构设计，夹废膜气缸驱动连接于其输出端上的膜夹爪夹紧被撕离的膜体，通过直线运动将膜体从电芯处移动至收集箱内储存。通过该种结构设计，实现了多片膜体的同步自动夹持及移动，有效地提升了取废膜效率。

附图说明

图1为本实用新型的立体结构示意图之一。

图2为本实用新型的立体结构示意图之二。

图3为本实用新型的立体结构示意图之三。

图4为本实用新型的立体结构示意图之四。

图5为本实用新型隐藏部件后的立体结构示意图之一。

图6为本实用新型隐藏部件后的立体结构示意图之二。

图7为本实用新型隐藏部件后的立体结构示意图之三。

图8为本实用新型隐藏部件后的立体结构示意图之四。

图9为本实用新型取料及翻转机构的立体结构示意图之一。

图10为本实用新型取料及翻转机构的立体结构示意图之二。

图11为本实用新型取料及翻转机构的立体结构示意图之三。

图12为本实用新型取料及翻转机构的立体结构示意图之四。

图13为本实用新型上料机构的立体结构示意图之一。

图14为本实用新型上料机构的立体结构示意图之二。

图15为本实用新型上料机构的立体结构示意图之三。

图16为本实用新型检测及贴辅胶机构的立体结构示意图之一。

图17为本实用新型检测及贴辅胶机构的立体结构示意图之二。

图18为本实用新型检测及贴辅胶机构的立体结构示意图之三。

图19为本实用新型检测及贴辅胶机构的立体结构示意图之四。

图20为图16中取胶组件的立体结构示意图之一。

图21为图16中取胶组件的立体结构示意图之二。

图22为图16中取胶组件的立体结构示意图之三。

图23为图16中出胶切胶组件的立体结构示意图之一。

图24为图16中出胶切胶组件的立体结构示意图之二。

图25为图16中出胶切胶组件的立体结构示意图之三。

图26为本实用新型预吹气机构的立体结构示意图之一。

图27为本实用新型预吹气机构的立体结构示意图之二。

图28为本实用新型中转输送机构的立体结构示意图之一。

图29为本实用新型中转输送机构的立体结构示意图之二。

图30为本实用新型中转输送机构的立体结构示意图之三。

图31为本实用新型中转输送机构的立体结构示意图之四。

图32为本实用新型中转搬臂的立体结构示意图之一。

图33为本实用新型中转搬臂的立体结构示意图之二。

图34为本实用新型中转搬臂的立体结构示意图之三。

图35为本实用新型中转搬臂的立体结构示意图之四。

图36为本实用新型吹气及撕膜机构的立体结构示意图之一。

图37为本实用新型吹气及撕膜机构的立体结构示意图之二。

图38为本实用新型吹气及撕膜机构的立体结构示意图之三。

图39为图36中撕膜组件的立体结构示意图之一。

图40为图36中撕膜组件的立体结构示意图之二。

图41为图36中撕膜组件的立体结构示意图之三。

图42为图36中吹气组件的立体结构示意图之一。

图43为图36中吹气组件的立体结构示意图之二。

图44为本实用新型撕膜平台的立体结构示意图之一。

图45为本实用新型撕膜平台的立体结构示意图之二。

图46为本实用新型夹废膜机构的立体结构示意图之一。

图47为本实用新型夹废膜机构的立体结构示意图之二。

图48为本实用新型夹废膜机构的立体结构示意图之三。

具体实施方式

下面将结合附图对本实用新型作进一步描述：

如图1至图48所示，本实用新型采取的技术方案如下：一种全自动电芯撕膜机，包括上料传输带2、上料机构4、预吹气机构0、中转输送机构6、中转搬臂7、吹气及撕膜机构8、撕膜平台9、夹废膜机构10、中转传输带及下料传输带11，其中，上述上料传输带2及下料传输带11分别设置于机台1的两端；上述中转输送机构6及中转传输带平行间隔设置，并位于上料传输带2与下料传输带11之间；上述上料机构4跨设于上料传输带2与中转输送机构6上方；上述预吹气机构0包括至少二套，预吹气机构0间隔设置于上料传输带2上方，上料机构4吸附待撕膜的电芯后，预吹气机构0对电芯表面的膜体进行预吹气，预吹气后的电芯经上料机构4移送至中转输送机构6上，经中转输送机构6进行阻挡和定位；上述撕膜平台9设置于中转输送机构6及中转传输带之间，吹气及撕膜机构8跨设在撕膜平台9上方，夹废膜机构10设置于撕膜平台9与中转传输带之间，中转搬臂7跨设在撕膜平台9上方；中转搬臂7将至少二个电芯从中转输送机构6上搬移至撕膜平台9上，经吹气及撕膜机构8吹起及夹住电芯上表面的膜体后，撕膜平台9带动电芯超中转传输带方向运动，使上表面膜体撕开后，中转搬臂7吸附至电芯膜体撕开后的上表面，且夹废膜机构10夹住撕开的膜体，中转搬臂7带动电芯朝中转传输带方向运动，使与电芯上表面的膜体一体化连接的电芯下表面的膜体从电芯的下表面撕离，中转搬臂7将电芯移送至中转传输带上，进行中转后，经下料传输带11下料。

上料机构4包括上料直线模组41、上料滑座42、上料升降组件、上料支板45、上料吸座48及上料调节组件，其中，上述上料直线模组41水平设置在机台上；上述上料滑座42可滑动地连接在上料直线模组41上，并与上料直线模组41的输出端连接，经上料直线模组41驱动而直线运动；上述上料升降组件设置在上料滑座42上，且输出端朝下设置，上料支板45水平连接于上料升降组件的输出端上，并经上料升降组件驱动而升降运动；上述上料吸座48包括二块，上料吸座48连接于上料支板45下部，其底部设有真空吸嘴，以便吸附电芯；上述上料调节组件设置在上料支板45上，且输出端与上料吸座48连接，以便调节两上料吸座48之间的间距；上述上料升降组件包括上料升降气缸43及上料连杆44，其中，上述上料连杆44包括至少二根，上料连杆44竖直可滑动地插设在上料滑座42上；上述上料升降气缸43设置在上料滑座42上方，且顶部与上料连杆44连接，上料升降气缸43的输出端抵住上料滑座42，上料升降气缸43输出动力时，上料滑座42的反作用力推动上料升降气缸43带动上料连杆44升降；上述上料支板45水平连接于上料连杆44的底部，并随上料连杆44升降运动，两上料吸座48间隔设置于上料支板45的底部，且其中一个上料吸座48与上料支板45固定连接，另一个上料吸座48与上料支板45活动连接；上述上料调节组件包括上料调节气缸46及上料调节滑座47，其中，上述上料调节气缸46水平连接于上料支板45上，上料调节滑座47可滑动地连接在上料支板45底部，且与上料调节气缸46的输出端连接，活动连接的上料吸座48设置在上料调节滑座47上，上料调节气缸46驱动上料调节滑座47带动上料吸座48直线运动，以便调节两上料吸座48之间的间距。

预吹气机构0包括预吹气支架01、预吹气气缸02、预吹气支杆03、预吹气滑座04、预吹气座05及预吹气嘴06，其中，上述预吹气支架01竖直设置；上述预吹气气缸02竖直设置在预吹气支架01的一侧，预吹气支杆03沿竖直方向可滑动地连接在预吹气支架01上，且与预吹气气缸02的输出端连接，预吹气支杆03的一端水平延伸；上述预吹气滑座04可滑动地套设在预吹气支杆03上，经螺丝锁紧；上述预吹气座05连接在预吹气滑座04上，预吹气嘴06设置在预吹气座05上，且出气嘴水平设置，以便对电芯表面膜体进行预吹气，使膜体局部脱离电芯本体。

中转输送机构6包括中转输送架61、中转输送带62、中转阻挡组件及中转定位组件，其中，上述中转输送架61水平设置，中转输送带62套设在中转输送架61上，经电机驱动而直线运动，以便传送放置在其上的电芯；上述中转阻挡组件设置在中转输送架61的一侧，中转阻挡组件升降运动贴近中转输送带62表面，以便阻挡中转输送带62上的电芯；上述中转定位组件设置于中转输送架61的另一侧，中转定位组件朝中转输送带62方向水平运动，以便侧定位阻挡后的电芯；上述中转阻挡组件包括中转支板63、中转阻挡气缸64、中转阻挡升降板65及中转挡块67，其中，上述中转支板63水平设置在中转输送架61下方，中转阻挡气缸64设置在中转支板63上，且输出端朝上设置；上述中转阻挡升降板65水平连接在中转阻挡气缸64的输出端上，并通过可滑动地插设在中转支板63上的中转导杆66导向限位；上述中转挡块67包括至少二块，中转挡块67间隔连接在中转升降板65上，并水平延伸至中转输送带62上方，中转阻挡气缸64驱动中转挡块67升降运动以便阻挡中转输送带62上的电芯；上述中转定位组件包括中转定位支座68、中转定位气缸69、中转定位滑座610及中转定位块611，其中，上述中转定位支座68连接在中转输送架61下部；中转定位气缸69设置于中转定位支座68的内侧；上述中转定位滑座610可滑动地连接在中转定位支座68上，且与中转定位气缸69的输出端连接；上述中转定位块611包括至少二块，中转定位块611间隔连接在中转定位滑座610上，中转定位气缸69驱动中转定位块611水平移动，靠近电芯，以便从侧部定位电芯本体。

中转搬臂7包括X向直线模组71、Y向直线模组72、中转升降气缸73、中转升降滑座74及中转吸座75，其中，上述X向直线模组71沿X方向设置在中转输送机构6的侧部，Y向直线模组72沿Y方向连接在X向直线模组71的输出端上；上述中转升降气缸73竖直连接在Y向直线模组72的输出端上，且输出端朝下设置；上述中转升降滑座74沿竖直方向可滑动地连接在Y向直线模组72上，且与中转升降气缸73的输出端连接；上述中转吸座75包括至少二个，中转吸座75间隔设置在中转升降滑座74上，以便吸附电芯，并将电芯移送至撕膜平台9上。

吹气及撕膜机构8包括吹气组件及撕膜组件，其中，上述撕膜组件设置于中转输送机构6的侧部，吹气组件设置于撕膜组件上，吹气组件移动至撕膜平台侧部，并对准电芯吹出高压气体，使电芯表面贴附的膜体翘起；撕膜组件夹紧膜体，并直线移动，将电芯上表面膜体逐步撕离。

撕膜组件包括撕膜直线模组81、第一撕膜滑座82、撕膜电机83、第二撕膜滑座84、撕膜支座85、撕膜升降气缸86、撕膜升降滑座87、撕膜气缸88及撕膜夹爪89，其中，上述撕膜直线模组81水平设置，第一撕膜滑座82连接于撕膜直线模组81的输出端上，并水平延伸至撕膜直线模组81的侧方；上述撕膜电机83设置在第一撕膜滑座82上，且输出端朝垂直于撕膜直线模组81方向设置；上述第二撕膜滑座84沿撕膜电机83输出端方式可滑动地设置在第一撕膜滑座82上，并通过丝杆及丝杆套与撕膜电机83的输出端连接；上述撕膜支座85包括至少二个，撕膜支座85间隔设置在第二撕膜滑座84上；上述撕膜升降气缸86竖直设置在第二撕膜滑座84上，且输出端朝上方设置；上述撕膜升降滑座87沿竖直方向可滑动地连接在第二撕膜滑座85上，且与撕膜升降气缸86的输出端连接；上述撕膜气缸88设置在撕膜升降滑座87上，撕膜夹爪89连接在撕膜气缸88的输出端上，并水平延伸，撕膜气缸88驱动撕膜夹爪89夹紧电芯表面的膜体。

吹气组件包括吹气支座810、吹气气缸811、吹气电机812、吹气支杆813及吹气座814，其中，上述吹气支座810可滑动地设置在第二撕膜滑座84上，吹气气缸811设置于第二撕膜滑座84上，且输出端与吹气支座810连接，以便推动吹气支座810直线运动；上述吹气电机812设置在吹气支座810的一端，吹气支杆813可转动地设置在吹气支座810上，且与吹气电机812的输出端连接，吹气电机812驱动吹气支杆813旋转运动；上述吹气座814包括至少二个，吹气座814间隔设置在吹气支杆813上，吹气座814的气嘴对应电芯的侧边平行或倾斜设置，以便吹出高压气体，将电芯表面的膜体吹起。

撕膜平台9包括固定支台91、第一活动支台92、第一调节座93、第二活动支台94及第二调节座95，其中，上述固定支台91及第一活动支台92平行间隔设置；上述第一调节座93竖直设置，其上开设有条状滑槽，第一活动支台92可滑动地连接在第一调节座93的条状滑槽内，通过螺丝锁紧；上述第二调节座95连接于固定支台91的一侧，其上开设有条状滑槽；上述第二活动支台94可滑动地连接在第二调节座95的条状滑槽内，通过螺丝锁紧；上述固定支台91、第一活动支台92及第二活动支台94的顶部设有真空吸孔，固定支台91及第一活动支台92真空吸附电芯，第二活动支台94吸附电芯侧边延伸的铝塑膜。

夹废膜机构10包括夹废膜支座101、推动气缸102、夹废膜滑座103、夹废膜连板104、夹废膜气缸105及膜夹爪106，其中，上述夹废膜支座101包括至少二个，夹废膜支座101平行间隔设置；上述推动气缸102水平设置于夹废膜支座101的一侧；上述夹废膜滑座103包括至少二个，夹废膜滑座103可滑动地连接在夹废膜支座101上，通过夹废膜连板104连接于一体，推动气缸102的输出端与夹废膜滑座103连接，并驱动各夹废膜滑座103同步滑动；上述夹废膜气缸105包括至少二个，夹废膜气缸105设置在夹废膜滑座103上，且输出端倾斜朝上设置；上述膜夹爪106连接在夹废膜气缸105的输出端上，经夹废膜气缸105驱动而从撕膜夹爪89处夹紧从电芯表面撕离的膜体。

还包括检测及贴辅胶机构5，检测及贴辅胶机构5设置于上料传输带2的一侧，检测及贴辅胶机构5包括机架51、卷胶轮52、出胶切胶组件53、取胶组件54及检测组件55，其中，上述机架51包括上下两层，卷胶轮52可转动地设置在机架51上层；上述出胶切胶组件53设置在机架51下层，胶带经出胶切胶组件53向前拉出并切断，胶带覆膜经卷胶轮52卷绕回收；上述取胶组件54设置在机架51上层，且延伸至出胶切胶组件53上方，以便取出切断的胶纸，并将其贴附至电芯上；上述检测组件55为CCD镜头，检测组件55设置在出胶切胶组件53的上方，以便在取胶纸前对胶纸位置进行拍照定位；

上述出胶切胶组件53包括出胶支板531、切胶支台532、出胶气缸533、出胶滑座534、夹胶气缸535、夹胶爪536、切胶气缸537、切刀538及卷轮539，其中，上述出胶支板531竖直设置，切胶支台532及卷轮539间隔设置于出胶支板531的一侧，切胶支台532水平设置，卷胶轮52上卷绕有胶带；上述出胶气缸533设置在出胶支板531的另一侧，出胶滑座534沿水平方向可滑动地连接在出胶支板531上，且与出胶气缸533的输出端连接；上述夹胶气缸535设置在出胶滑座534上，且输出端延伸至出胶支板531的一侧；上述夹胶爪536连接在夹胶气缸535的输出端上，夹胶爪536夹紧胶带，经出胶气缸535驱动而将胶带向前拉至切胶支台532上；上述切胶气缸537竖直设置在切胶支台532的下方，切刀538连接在切胶气缸537的输出端上，并经切胶气缸537驱动而向上运动切断胶带；

上述取胶组件54包括取胶纵向直线模组541、取胶横向直线模组542、取胶滑座543、取胶升降气缸544、取胶升降滑座545、取胶气缸546、取胶支座547及取胶吸座548，其中，上述取胶纵向直线模组541沿纵向方向设置，取胶横向直线模组542沿横向方向设置，并连接在取胶纵向直线模组541的输出端上；上述取胶滑座543水平连接在取料横向直线模组542的输出端上；上述取胶升降气缸544竖直连接在取胶滑座543上，取胶升降滑座545沿竖直方向可滑动地连接在取胶滑座543上，并与取胶升降气缸544的输出端连接；上述取胶气缸546竖直设置在取胶升降滑座545外侧水平延伸的支台上，且输出端朝下设置，取胶支座547沿竖直方向可滑动地连接在取胶升降滑座545上，并与取胶气缸546的输出端连接，取胶吸座548连接在取胶支座547上，取胶吸座548吸附切胶支台532上胶带切断后形成的胶纸。

还包括取料及翻转机构3，取料及翻转机构3包括二套，分别设置于上料传输带2及下料传输带11侧部，以便在前后两个工站之间吸取并翻转电芯；取料及翻转机构3包括取料支座31、取料支板32、取料升降组件、翻转组件及取料吸板310，其中，上述取料支座可滑动地设置于机台1上，经气缸驱动而直线运动；上述取料支板32竖直设置于取料支座31上；上述取料升降组件设置于取料支板32上，且输出端朝下设置；上述翻转组件连接于取料升降组件的输出端；上述取料吸板310包括至少二套，取料吸板310连接于翻转组件上，取料吸板310底部设有真空吸嘴，以便吸附电芯，并经翻转组件驱动而旋转运动；上述取料升降组件包括取料升降气缸33及取料升降座34，其中，上述取料升降气缸33竖直设置在取料支板32上，取料升降座34沿竖直方向可滑动地连接在取料支板32上，并与取料升降气缸33的输出端连接，取料升降气缸33驱动取料升降座34升降运动；上述翻转组件包括翻转气缸35、翻转滑座36、齿条37、齿轮38、翻转座39及取料吸板310，其中，上述翻转气缸35水平设置在取料升降座34上，翻转滑座36水平可滑动地连接在取料升降座34上，并与翻转气缸35的输出端连接；上述齿条37包括二条，两齿条37分别设置在翻转滑座36的两端；上述齿轮38包括二个，两齿轮38对应设置于两齿条37下部，并与齿条37啮合连接，齿轮38可转动地连接在取料升降座34上；上述翻转座39水平连接在齿轮38上，取料吸板310连接在翻转座39上；翻转气缸35驱动翻转滑座36直线运动，翻转滑座36带动两齿条37直线运动，齿条37驱动齿轮38带动翻转座39旋转运动。

本实用新型全自动电芯撕膜机的撕膜工艺，包括如下工艺步骤：

S1、上料：待撕膜的电芯经上料传输带逐次上料；

S2、预吹气：步骤S1中的电芯经预吹气机构对电芯表面的膜体进行预吹气；

S3、中转及定位：步骤S2膜体预吹气后，电芯移送至中转输送机构上，经中转输送机构对多块电芯进行阻挡定位；

S4、吹气及撕上表面膜：步骤S3中定位后的多块电芯经中转搬臂整体搬移至撕膜平台上，吹气及撕膜机构对电芯表面膜体进行吹气后，将吹气的膜体夹紧并带动膜体直线运动，使膜体撕离电芯上表面；

S5、电芯搬移及撕下表面膜；步骤S4中电芯上表面膜体完全撕离电芯本体后，夹废膜机构夹紧撕离的膜体，同时中转搬臂吸附住电芯上表面，并带动电芯本体移动至中转传输带，电芯本体移动的同时被夹废膜机构夹住的膜体逐步从电芯的下表面脱离；

S6、废膜脱离及收集：步骤S5中膜体从电芯本体下表面完全脱离后，夹废膜机构将撕离的膜体放入收集箱中；

S7、下料：步骤S5中电芯本体经中转搬臂移动中中转传输带上，经下料传输带下料。

步骤S2与步骤S3之间还包括出胶、贴胶机检测步骤，辅助胶带被拉出后切断成辅助胶纸，并贴附在电芯膜体的表面，以便步骤S4撕膜时吹气及撕膜机构直接夹紧辅助胶纸，利用辅助胶纸将电芯表面膜体撕离。

进一步，本实用新型设计了一种实现多块电芯自动传送、阻挡定位、吹气撕膜及夹废膜功能，解决了前后工序的电芯自动翻转问题的全自动电芯撕膜机。本实用新型针对长条一体化贴附于电芯本体正反表面的膜体结构，独创性地设计了撕膜及夹废膜工艺，设计了撕膜平台、中转搬臂、撕膜组件及夹废膜组件，电芯搬移至撕膜平台后，撕膜组件通过导出高压气体至膜体与电芯本体粘结边，将膜体吹起后夹紧膜体，夹紧膜体后，带动膜体直线移动，逐步将电芯上表面的膜体从电芯表面撕离后，保持位置固定；中转搬臂从上方吸附固定电芯撕膜后的上表面，同时带动电芯直线移动，由于膜体被夹紧固定，电芯与膜体相对运动的同时，电芯本体下表面的膜体逐步与电芯本体分离，从而实现了膜体分别从电芯本体的上下表面分离；膜体与电芯分离后，夹废膜组件从撕膜组件处夹紧膜体，撕膜组件松开膜体，夹废膜组件将撕离的废膜搬移至收集箱中储存。具体的：本实用新型实现的是多块电芯的同步撕膜、搬移及夹废膜等动作，因此独创性地设计有中转输送机构用于中转传输电芯，并同步对电芯进行阻挡定位，以保证电芯位置的准确性。本实用新型的中转输送机构以中转输送架作为承载结构，中转输送架内通过辊轮张紧中转输送带，电机驱动辊轮旋转运动带动转轴输送带运动，以传送放置于其上的电芯。特别地，本实用新型在中转输送架的两侧分别设置中转阻挡组件及中转定位组件，中转阻挡组件通过升降运动贴近中转输送带的表面，通过中转阻挡气缸驱动中转阻挡升降板带动多块中转挡块阻挡中转传输带上的多块电芯继续向前运动。本实用新型的中转定位组件通过水平侧向运动朝电芯方向运动，并抵住电芯的外侧边，通过推动电芯侧向移动，使多块电芯侧向位置保持一致；中转定位组件通过中转定位气缸驱动中转定位滑座带动多块中转定位块侧向运动，利用中转定位块侧推电芯本体实现侧向定位。本实用新型针对前后工序的电芯加工面需要翻转的工艺需求，独创性地设计有取料及翻转机构。本实用新型的取料及翻转机构以取料支座作为承载结构，取料支座经气缸驱动而直线运动，取料支座上竖直设有取料支板，取料升降组件设置在取料支板上，并通过取料升降气缸驱动取料升降座带动翻转组件升降运动。特别地，本实用新型的翻转组件采用齿条及齿轮传动结构，通过翻转气缸驱动翻转滑座带动水平设置的齿条直线运动，齿条带动与其啮合的齿轮旋转运动，齿轮带动翻转座及连接于其上的取料支板旋转运动，取料支板通过真空吸附电芯本体后，带动电芯本体翻转运动，从而实现电芯180°翻转，采用该种气缸驱动及齿条与齿轮传动的设计，有效地降低了成本，且传动平稳。本实用新型针对实际生产过程中电芯尺寸大小不一的情况，独创性地设计有上料机构，上料机构以上料直线模组作为直线驱动部件，上料直线模组驱动上料滑座带动设置于其上的上料升降气缸直线运动，上料升降气缸驱动上料连杆带动连接于其底部的上料支板升降运动，以便靠近或远离电芯本体。特别地，本实用新型上料支板的底部间隔设置有两上料吸座，其中一个上料吸座与上料支板固定连接，另一个上料吸座与上料支板可滑动地连接。设置于上料支板底部的上料调节气缸驱动上料调节滑座带动连接于其上的上料吸座直线运动，从而实现两上料吸座之间间距的调节，两上料吸座通过真空吸附向上吸附固定电芯，利用两上料吸座的间距调节实现了对不同电芯尺寸的吸附搬移，提升了设备的通用性。本实用新型针对膜体与电芯本体之间附着力较强，通过高压吹气吹离膜体效果较差的情况，还设计有检测及贴辅胶机构，该机构为备用结构，可根据实际情况选择是否采用。检测及贴辅胶机构整体包括出胶切胶组件、取胶组件及检测组件，来料为带状结构的辅助胶带卷绕在出胶切胶组件的卷轮上，胶带的胶头经夹胶气缸驱动夹胶爪夹紧后，出胶气缸驱动出胶滑座带动夹胶气缸向外直线运动，将胶带向外自动拉出至切胶平台上。设置于切胶平台下方的切胶气缸驱动切刀向上直线运动将胶带切断为片状的胶纸于切胶平台上。取胶组件的取胶纵向直线模组和取胶横向直线模组驱动取料滑座在水平面内纵横向运动，取胶升降气缸设置于取胶滑座上，取胶升降气缸驱动取胶升降滑座带动取胶气缸升降运动，以便靠近切断后的胶纸，并经取胶气缸驱动取胶吸座贴近并吸附胶纸。本实用新型针对长条膜体一体化贴附于电芯本体的特点，独创性地设计了吹气及撕膜机构，吹气及撕膜机构整体包括吹气组件及撕膜组件，吹气组件及撕膜组件相互配合工作，预先通过吹气组件吹出高压气体至膜体与电芯本体连接侧边处，使膜体边缘脱离电芯本体并利用高压气体的气压力使膜体保持向上翘起的状态。吹起后的膜体经撕膜组件夹紧，并带动膜体直线运动，使膜体逐步撕离电芯上表面。本实用新型的撕膜组件通过撕膜直线模组驱动第一撕膜滑座直线运动，利用撕膜电机及丝杆与丝杆套结构驱动第二撕膜滑座直线运动，从而实现水平面的直线运动。第二撕膜滑座的一侧间隔设置有多个撕膜支座，各撕膜支座上分别设有撕膜升降气缸，撕膜升降气缸驱动撕膜升降滑座带动撕膜气缸沿竖直方向升降运动，以便靠近吹起的膜体，撕膜气缸驱动撕膜夹爪夹紧膜体，并带动膜体直线运动，使膜体撕离电芯表面。同时，本实用新型吹气组件的吹气支座可滑动地设置在第二撕膜滑座上，并经吹气气缸驱动而直线运动，以便靠近电芯侧部，吹气支座的一端设置吹气电机，经吹气电机驱动设置于吹气支座上的吹气支杆旋转运动。吹气支杆上间隔设置有多个吹气座，吹气座的气嘴对准电芯侧部，吹气座导出的高压气体吹入电芯与膜体连接处，使膜体翘起，以便撕膜夹爪夹紧。另外，本实用新型针对撕离后的膜体设计有夹废膜机构，夹废膜机构与吹气及撕膜机构相互配合，当电芯下表面的膜体撕离后，夹废膜机构从撕膜组件处对接夹紧撕离的膜体，并将膜体放入收集箱内。夹废膜机构以夹废膜支座作为承载结构，多个夹废膜滑座通过夹废膜连板连接于一体后，经推动气缸驱动而整体直线滑移。各夹废膜滑座上分别设置有夹废膜气缸，为保证夹废膜气缸顺利夹持撕膜组件处的膜体，本实用新型的夹废膜气缸采用倾斜向上结构设计，夹废膜气缸驱动连接于其输出端上的膜夹爪夹紧被撕离的膜体，通过直线运动将膜体从电芯处移动至收集箱内储存。通过该种结构设计，实现了多片膜体的同步自动夹持及移动，有效地提升了取废膜效率。

本实用新型的实施例只是介绍其具体实施方式，不在于限制其保护范围。本行业的技术人员在本实施例的启发下可以作出某些修改，故凡依照本实用新型专利范围所做的等效变化或修饰，均属于本实用新型专利权利要求范围内。

Claims (12)

1.一种全自动电芯撕膜机，其特征在于：包括上料传输带（2）、上料机构（4）、预吹气机构（0）、中转输送机构（6）、中转搬臂（7）、吹气及撕膜机构（8）、撕膜平台（9）、夹废膜机构（10）、中转传输带及下料传输带（11），其中，上述上料传输带（2）及下料传输带（11）分别设置于机台（1）的两端；上述中转输送机构（6）及中转传输带平行间隔设置，并位于上料传输带（2）与下料传输带（11）之间；上述上料机构（4）跨设于上料传输带（2）与中转输送机构（6）上方；上述预吹气机构（0）包括至少二套，预吹气机构（0）间隔设置于上料传输带（2）上方，上料机构（4）吸附待撕膜的电芯后，预吹气机构（0）对电芯表面的膜体进行预吹气，预吹气后的电芯经上料机构（4）移送至中转输送机构（6）上，经中转输送机构（6）进行阻挡和定位；上述撕膜平台（9）设置于中转输送机构（6）及中转传输带之间，吹气及撕膜机构（8）跨设在撕膜平台（9）上方，夹废膜机构（10）设置于撕膜平台（9）与中转传输带之间，中转搬臂（7）跨设在撕膜平台（9）上方；中转搬臂（7）将至少二个电芯从中转输送机构（6）上搬移至撕膜平台（9）上，经吹气及撕膜机构（8）吹起及夹住电芯上表面的膜体后，撕膜平台（9）带动电芯超中转传输带方向运动，使上表面膜体撕开后，中转搬臂（7）吸附至电芯膜体撕开后的上表面，且夹废膜机构（10）夹住撕开的膜体，中转搬臂（7）带动电芯朝中转传输带方向运动，使与电芯上表面的膜体一体化连接的电芯下表面的膜体从电芯的下表面撕离，中转搬臂（7）将电芯移送至中转传输带上，进行中转后，经下料传输带（11）下料。

2.根据权利要求1所述的一种全自动电芯撕膜机，其特征在于：所述的上料机构（4）包括上料直线模组（41）、上料滑座（42）、上料升降组件、上料支板（45）、上料吸座（48）及上料调节组件，其中，上述上料直线模组（41）水平设置在机台上；上述上料滑座（42）可滑动地连接在上料直线模组（41）上，并与上料直线模组（41）的输出端连接，经上料直线模组（41）驱动而直线运动；上述上料升降组件设置在上料滑座（42）上，且输出端朝下设置，上料支板（45）水平连接于上料升降组件的输出端上，并经上料升降组件驱动而升降运动；上述上料吸座（48）包括二块，上料吸座（48）连接于上料支板（45）下部，其底部设有真空吸嘴，以便吸附电芯；上述上料调节组件设置在上料支板（45）上，且输出端与上料吸座（48）连接，以便调节两上料吸座（48）之间的间距；上述上料升降组件包括上料升降气缸（43）及上料连杆（44），其中，上述上料连杆（44）包括至少二根，上料连杆（44）竖直可滑动地插设在上料滑座（42）上；上述上料升降气缸（43）设置在上料滑座（42）上方，且顶部与上料连杆（44）连接，上料升降气缸（43）的输出端抵住上料滑座（42），上料升降气缸（43）输出动力时，上料滑座（42）的反作用力推动上料升降气缸（43）带动上料连杆（44）升降；上述上料支板（45）水平连接于上料连杆（44）的底部，并随上料连杆（44）升降运动，两上料吸座（48）间隔设置于上料支板（45）的底部，且其中一个上料吸座（48）与上料支板（45）固定连接，另一个上料吸座（48）与上料支板（45）活动连接；上述上料调节组件包括上料调节气缸（46）及上料调节滑座（47），其中，上述上料调节气缸（46）水平连接于上料支板（45）上，上料调节滑座（47）可滑动地连接在上料支板（45）底部，且与上料调节气缸（46）的输出端连接，活动连接的上料吸座（48）设置在上料调节滑座（47）上，上料调节气缸（46）驱动上料调节滑座（47）带动上料吸座（48）直线运动，以便调节两上料吸座（48）之间的间距。

3.根据权利要求1所述的一种全自动电芯撕膜机，其特征在于：所述的预吹气机构（0）包括预吹气支架（01）、预吹气气缸（02）、预吹气支杆（03）、预吹气滑座（04）、预吹气座（05）及预吹气嘴（06），其中，上述预吹气支架（01）竖直设置；上述预吹气气缸（02）竖直设置在预吹气支架（01）的一侧，预吹气支杆（03）沿竖直方向可滑动地连接在预吹气支架（01）上，且与预吹气气缸（02）的输出端连接，预吹气支杆（03）的一端水平延伸；上述预吹气滑座（04）可滑动地套设在预吹气支杆（03）上，经螺丝锁紧；上述预吹气座（05）连接在预吹气滑座（04）上，预吹气嘴（06）设置在预吹气座（05）上，且出气嘴水平设置，以便对电芯表面膜体进行预吹气，使膜体局部脱离电芯本体。

4.根据权利要求1所述的一种全自动电芯撕膜机，其特征在于：所述的中转输送机构（6）包括中转输送架（61）、中转输送带（62）、中转阻挡组件及中转定位组件，其中，上述中转输送架（61）水平设置，中转输送带（62）套设在中转输送架（61）上，经电机驱动而直线运动，以便传送放置在其上的电芯；上述中转阻挡组件设置在中转输送架（61）的一侧，中转阻挡组件升降运动贴近中转输送带（62）表面，以便阻挡中转输送带（62）上的电芯；上述中转定位组件设置于中转输送架（61）的另一侧，中转定位组件朝中转输送带（62）方向水平运动，以便侧定位阻挡后的电芯；上述中转阻挡组件包括中转支板（63）、中转阻挡气缸（64）、中转阻挡升降板（65）及中转挡块（67），其中，上述中转支板（63）水平设置在中转输送架（61）下方，中转阻挡气缸（64）设置在中转支板（63）上，且输出端朝上设置；上述中转阻挡升降板（65）水平连接在中转阻挡气缸（64）的输出端上，并通过可滑动地插设在中转支板（63）上的中转导杆（66）导向限位；上述中转挡块（67）包括至少二块，中转挡块（67）间隔连接在中转升降板（65）上，并水平延伸至中转输送带（62）上方，中转阻挡气缸（64）驱动中转挡块（67）升降运动以便阻挡中转输送带（62）上的电芯；上述中转定位组件包括中转定位支座（68）、中转定位气缸（69）、中转定位滑座（610）及中转定位块（611），其中，上述中转定位支座（68）连接在中转输送架（61）下部；中转定位气缸（69）设置于中转定位支座（68）的内侧；上述中转定位滑座（610）可滑动地连接在中转定位支座（68）上，且与中转定位气缸（69）的输出端连接；上述中转定位块（611）包括至少二块，中转定位块（611）间隔连接在中转定位滑座（610）上，中转定位气缸（69）驱动中转定位块（611）水平移动，靠近电芯，以便从侧部定位电芯本体。

5.根据权利要求1所述的一种全自动电芯撕膜机，其特征在于：所述的中转搬臂（7）包括X向直线模组（71）、Y向直线模组（72）、中转升降气缸（73）、中转升降滑座（74）及中转吸座（75），其中，上述X向直线模组（71）沿X方向设置在中转输送机构（6）的侧部，Y向直线模组（72）沿Y方向连接在X向直线模组（71）的输出端上；上述中转升降气缸（73）竖直连接在Y向直线模组（72）的输出端上，且输出端朝下设置；上述中转升降滑座（74）沿竖直方向可滑动地连接在Y向直线模组（72）上，且与中转升降气缸（73）的输出端连接；上述中转吸座（75）包括至少二个，中转吸座（75）间隔设置在中转升降滑座（74）上，以便吸附电芯，并将电芯移送至撕膜平台（9）上。

6.根据权利要求1所述的一种全自动电芯撕膜机，其特征在于：所述的吹气及撕膜机构（8）包括吹气组件及撕膜组件，其中，上述撕膜组件设置于中转输送机构（6）的侧部，吹气组件设置于撕膜组件上，吹气组件移动至撕膜平台侧部，并对准电芯吹出高压气体，使电芯表面贴附的膜体翘起；撕膜组件夹紧膜体，并直线移动，将电芯上表面膜体逐步撕离。

7.根据权利要求6所述的一种全自动电芯撕膜机，其特征在于：所述的撕膜组件包括撕膜直线模组（81）、第一撕膜滑座（82）、撕膜电机（83）、第二撕膜滑座（84）、撕膜支座（85）、撕膜升降气缸（86）、撕膜升降滑座（87）、撕膜气缸（88）及撕膜夹爪（89），其中，上述撕膜直线模组（81）水平设置，第一撕膜滑座（82）连接于撕膜直线模组（81）的输出端上，并水平延伸至撕膜直线模组（81）的侧方；上述撕膜电机（83）设置在第一撕膜滑座（82）上，且输出端朝垂直于撕膜直线模组（81）方向设置；上述第二撕膜滑座（84）沿撕膜电机（83）输出端方式可滑动地设置在第一撕膜滑座（82）上，并通过丝杆及丝杆套与撕膜电机（83）的输出端连接；上述撕膜支座（85）包括至少二个，撕膜支座（85）间隔设置在第二撕膜滑座（84）上；上述撕膜升降气缸（86）竖直设置在第二撕膜滑座（84）上，且输出端朝上方设置；上述撕膜升降滑座（87）沿竖直方向可滑动地连接在第二撕膜滑座上，且与撕膜升降气缸（86）的输出端连接；上述撕膜气缸（88）设置在撕膜升降滑座（87）上，撕膜夹爪（89）连接在撕膜气缸（88）的输出端上，并水平延伸，撕膜气缸（88）驱动撕膜夹爪（89）夹紧电芯表面的膜体。

8.根据权利要求7所述的一种全自动电芯撕膜机，其特征在于：所述的吹气组件包括吹气支座（810）、吹气气缸（811）、吹气电机（812）、吹气支杆（813）及吹气座（814），其中，上述吹气支座（810）可滑动地设置在第二撕膜滑座（84）上，吹气气缸（811）设置于第二撕膜滑座（84）上，且输出端与吹气支座（810）连接，以便推动吹气支座（810）直线运动；上述吹气电机（812）设置在吹气支座（810）的一端，吹气支杆（813）可转动地设置在吹气支座（810）上，且与吹气电机（812）的输出端连接，吹气电机（812）驱动吹气支杆（813）旋转运动；上述吹气座（814）包括至少二个，吹气座（814）间隔设置在吹气支杆（813）上，吹气座（814）的气嘴对应电芯的侧边平行或倾斜设置，以便吹出高压气体，将电芯表面的膜体吹起。

9.根据权利要求8所述的一种全自动电芯撕膜机，其特征在于：所述的撕膜平台（9）包括固定支台（91）、第一活动支台（92）、第一调节座（93）、第二活动支台（94）及第二调节座（95），其中，上述固定支台（91）及第一活动支台（92）平行间隔设置；上述第一调节座（93）竖直设置，其上开设有条状滑槽，第一活动支台（92）可滑动地连接在第一调节座（93）的条状滑槽内，通过螺丝锁紧；上述第二调节座（95）连接于固定支台（91）的一侧，其上开设有条状滑槽；上述第二活动支台（94）可滑动地连接在第二调节座（95）的条状滑槽内，通过螺丝锁紧；上述固定支台（91）、第一活动支台（92）及第二活动支台（94）的顶部设有真空吸孔，固定支台（91）及第一活动支台（92）真空吸附电芯，第二活动支台（94）吸附电芯侧边延伸的铝塑膜。

10.根据权利要求9所述的一种全自动电芯撕膜机，其特征在于：所述的夹废膜机构（10）包括夹废膜支座（101）、推动气缸（102）、夹废膜滑座（103）、夹废膜连板（104）、夹废膜气缸（105）及膜夹爪（106），其中，上述夹废膜支座（101）包括至少二个，夹废膜支座（101）平行间隔设置；上述推动气缸（102）水平设置于夹废膜支座（101）的一侧；上述夹废膜滑座（103）包括至少二个，夹废膜滑座（103）可滑动地连接在夹废膜支座（101）上，通过夹废膜连板（104）连接于一体，推动气缸（102）的输出端与夹废膜滑座（103）连接，并驱动各夹废膜滑座（103）同步滑动；上述夹废膜气缸（105）包括至少二个，夹废膜气缸（105）设置在夹废膜滑座（103）上，且输出端倾斜朝上设置；上述膜夹爪（106）连接在夹废膜气缸（105）的输出端上，经夹废膜气缸（105）驱动而从撕膜夹爪（89）处夹紧从电芯表面撕离的膜体。

11.根据权利要求1所述的一种全自动电芯撕膜机，其特征在于：还包括检测及贴辅胶机构（5），检测及贴辅胶机构（5）设置于上料传输带（2）的一侧，检测及贴辅胶机构（5）包括机架（51）、卷胶轮（52）、出胶切胶组件（53）、取胶组件（54）及检测组件（55），其中，上述机架（51）包括上下两层，卷胶轮（52）可转动地设置在机架（51）上层；上述出胶切胶组件（53）设置在机架（51）下层，胶带经出胶切胶组件（53）向前拉出并切断，胶带覆膜经卷胶轮（52）卷绕回收；上述取胶组件（54）设置在机架（51）上层，且延伸至出胶切胶组件（53）上方，以便取出切断的胶纸，并将其贴附至电芯上；上述检测组件（55）为CCD镜头，检测组件（55）设置在出胶切胶组件（53）的上方，以便在取胶纸前对胶纸位置进行拍照定位；

上述出胶切胶组件（53）包括出胶支板（531）、切胶支台（532）、出胶气缸（533）、出胶滑座（534）、夹胶气缸（535）、夹胶爪（536）、切胶气缸（537）、切刀（538）及卷轮（539），其中，上述出胶支板（531）竖直设置，切胶支台（532）及卷轮（539）间隔设置于出胶支板（531）的一侧，切胶支台（532）水平设置，卷胶轮（52）上卷绕有胶带；上述出胶气缸（533）设置在出胶支板（531）的另一侧，出胶滑座（534）沿水平方向可滑动地连接在出胶支板（531）上，且与出胶气缸（533）的输出端连接；上述夹胶气缸（535）设置在出胶滑座（534）上，且输出端延伸至出胶支板（531）的一侧；上述夹胶爪（536）连接在夹胶气缸（535）的输出端上，夹胶爪（536）夹紧胶带，经出胶气缸（535）驱动而将胶带向前拉至切胶支台（532）上；上述切胶气缸（537）竖直设置在切胶支台（532）的下方，切刀（538）连接在切胶气缸（537）的输出端上，并经切胶气缸（537）驱动而向上运动切断胶带；

上述取胶组件（54）包括取胶纵向直线模组（541）、取胶横向直线模组（542）、取胶滑座（543）、取胶升降气缸（544）、取胶升降滑座（545）、取胶气缸（546）、取胶支座（547）及取胶吸座（548），其中，上述取胶纵向直线模组（541）沿纵向方向设置，取胶横向直线模组（542）沿横向方向设置，并连接在取胶纵向直线模组（541）的输出端上；上述取胶滑座（543）水平连接在取料横向直线模组（542）的输出端上；上述取胶升降气缸（544）竖直连接在取胶滑座（543）上，取胶升降滑座（545）沿竖直方向可滑动地连接在取胶滑座（543）上，并与取胶升降气缸（544）的输出端连接；上述取胶气缸（546）竖直设置在取胶升降滑座（545）外侧水平延伸的支台上，且输出端朝下设置，取胶支座（547）沿竖直方向可滑动地连接在取胶升降滑座（545）上，并与取胶气缸（546）的输出端连接，取胶吸座（548）连接在取胶支座（547）上，取胶吸座（548）吸附切胶支台（532）上胶带切断后形成的胶纸。

12.根据权利要求1所述的一种全自动电芯撕膜机，其特征在于：还包括取料及翻转机构（3），取料及翻转机构（3）包括二套，分别设置于上料传输带（2）及下料传输带（11）侧部，以便在前后两个工站之间吸取并翻转电芯；取料及翻转机构（3）包括取料支座（31）、取料支板（32）、取料升降组件、翻转组件及取料吸板（310），其中，上述取料支座可滑动地设置于机台（1）上，经气缸驱动而直线运动；上述取料支板（32）竖直设置于取料支座（31）上；上述取料升降组件设置于取料支板（32）上，且输出端朝下设置；上述翻转组件连接于取料升降组件的输出端；上述取料吸板（310）包括至少二套，取料吸板（310）连接于翻转组件上，取料吸板（310）底部设有真空吸嘴，以便吸附电芯，并经翻转组件驱动而旋转运动；上述取料升降组件包括取料升降气缸（33）及取料升降座（34），其中，上述取料升降气缸（33）竖直设置在取料支板（32）上，取料升降座（34）沿竖直方向可滑动地连接在取料支板（32）上，并与取料升降气缸（33）的输出端连接，取料升降气缸（33）驱动取料升降座（34）升降运动；上述翻转组件包括翻转气缸（35）、翻转滑座（36）、齿条（37）、齿轮（38）、翻转座（39）及取料吸板（310），其中，上述翻转气缸（35）水平设置在取料升降座（34）上，翻转滑座（36）水平可滑动地连接在取料升降座（34）上，并与翻转气缸（35）的输出端连接；上述齿条（37）包括二条，两齿条（37）分别设置在翻转滑座（36）的两端；上述齿轮（38）包括二个，两齿轮（38）对应设置于两齿条（37）下部，并与齿条（37）啮合连接，齿轮（38）可转动地连接在取料升降座（34）上；上述翻转座（39）水平连接在齿轮（38）上，取料吸板（310）连接在翻转座（39）上；翻转气缸（35）驱动翻转滑座（36）直线运动，翻转滑座（36）带动两齿条（37）直线运动，齿条（37）驱动齿轮（38）带动翻转座（39）旋转运动。

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