CN214295516U - 一种复合材料尾门内外板粘接结构 - Google Patents

Abstract

本实用新型的一种复合材料尾门内外板粘接结构，包括尾门外板和尾门内板，所述尾门内板采用长玻纤增强聚丙烯材料一体注塑而成，所述尾门外板采用滑石粉填充聚丙烯材料一体注塑而成，所述尾门内板的内表面靠近外边缘处设有宽度相同的涂胶面，粘接剂设于涂胶面上，所述尾门外板与尾门内板粘接固定，所述涂胶面的内外两侧分别间隔设有多个内侧筋条和高度相同的外侧筋条，所述内侧筋条和所述外侧筋条的顶部分别与所述尾门外板的内表面相抵。本实用新型提供具有的优点是：结构简单、可有效控制粘接粘接剂用量、把控粘接尺寸、防止尾门刚度试验时出现的粘接失效现象。

Description

一种复合材料尾门内外板粘接结构

技术领域

本实用新型涉及汽车外饰领域，特别是涉及一种复合材料尾门内外板粘接结构。

背景技术

复合材料尾门内外板通过双组份聚氨酯胶粘接,粘接可靠性是复合材料尾门质量的关键要素之一。尾门所处的环境复杂，匹配零件较多，且使用工况较恶劣，在这种情况下，若要尾门粘接剂发挥较好的强度性能，对粘接剂的用量、尺寸控制则尤为重要；尾门是外观件，感知质量要求较高，故控制涂胶工艺的溢胶问题也是关键质量要求。

目前复合材料尾门内外板粘接结构存在缺陷主要是：

1)尾门内外板粘接尺寸缺少控制(涂胶的宽度、厚度)，导致涂胶尺寸、尾门边界厚度尺寸偏差较大；

2)尾门内外板结构胶的粘接性能受涂胶宽度、厚度影响较大，因涂胶尺寸不受控，所以涂胶厚度小的位置粘接性能较差，对标尾门刚度试验时出现粘接失效问题；

3)复合材料尾门内外板粘接时，粘接剂可能从内外板间隙中溢出。对标尾门没有防溢胶结构，通常需要在内外板粘接后增加除胶工艺，利用工具刮去溢出的粘接剂；

4)溢胶导致工艺复杂、耗时增加、人工成本升高。

实用新型内容

本实用新型是为了解决现有技术中的不足而完成的，本实用新型的目的是提供一种结构简单、可有效控制粘接粘接剂用量、把控粘接尺寸、防止溢胶和由于溢胶问题导致的除胶工艺耗时增加的成本问题。

本实用新型的一种复合材料尾门内外板粘接结构，包括尾门外板和尾门内板，所述尾门内板采用长玻纤增强聚丙烯材料一体注塑而成，所述尾门外板采用滑石粉填充聚丙烯一体注塑而成，所述尾门内板的内表面靠近外边缘处设有宽度相同的涂胶面，粘接剂设于涂胶面上，所述尾门外板与尾门内板粘接固定，所述涂胶面的内外两侧分别间隔设有多个内侧筋条和高度相同的外侧筋条，所述内侧筋条和所述外侧筋条的顶部分别与所述尾门外板的内表面相抵。

本实用新型的一种复合材料尾门内外板粘接结构还可以是：

所述内侧筋条之间间隔为80mm-100mm，所述外侧筋条之间间隔为80mm-100mm。

所述涂胶面的内侧筋条与外侧筋条位置交错设置。

所述尾门内板的外边缘处设有第一翻边，所述外侧筋条间隔设于所述第一翻边上，所述第一翻边设于所述尾门外板的外边缘内侧。

所述第一翻边的高度为1.2mm，第一翻边厚度尺寸不小于1.5mm并不大于尾门内板的料厚。

所述外侧筋条宽1mm、长10mm、高0.3mm。

所述尾门外板和所述尾门内板之间的涂胶间隙为1.5mm。

所述尾门外板的外边缘处设有第二翻边，所述第一翻边设于所述第二翻边的内侧。

所述内侧筋条宽1mm、长10mm。

所述涂胶面的宽度为15mm-20mm。

本实用新型的一种复合材料尾门内外板粘接结构，包括尾门外板和尾门内板，所述尾门内板采用长玻纤增强聚丙烯材料一体注塑而成，所述尾门外板采用滑石粉填充聚丙烯一体注塑而成，所述尾门内板的内表面靠近外边缘处设有宽度相同的涂胶面，粘接剂设于涂胶面上，所述尾门外板与尾门内板粘接固定，所述涂胶面的内外两侧分别间隔设有多个内侧筋条和高度相同的外侧筋条，所述内侧筋条和所述外侧筋条的顶部分别与所述尾门外板的内表面相抵。这样，所述尾门内板采用长玻纤增强聚丙烯材料一体注塑而成，所述尾门外板采用滑石粉填充聚丙烯一体注塑而成，复合材料与传统材料相比，具有强度高、质量轻、耐热性好、抗疲劳性能好及减振性能好等诸多优点，因此选用复合材料可以实现尾门的轻量化，从而实现节能和减轻排放污染的需求；一体注塑成型相对于焊接工艺，简化了尾门生产和组装流程，提高了尾门造型的容易程度，降低了尾门的维修成本；内侧筋条和外侧筋条之间为涂胶面，通过内侧筋条和外侧筋条有效的控制了涂胶面的宽度，使涂胶面的宽度相同，内侧筋条和外侧筋条的顶部分别与所述尾门外板的内表面相抵，筋条的高度可以控制涂胶的厚度，从而有效控制涂胶的尺寸，外侧筋条的高度相同，可以控制涂胶的厚度，从而使尾门的边界厚度尺寸一致，从而防止尾门刚度试验时出现的粘接失效现象，并且可以提高尾门的外观感知质量，涂胶后，对尾门外板略施压，待粘接剂固化，稳定涂胶间隙。本实用新型提供的一种复合材料尾门内外板粘接结构，相对于现有技术而言,其具有的优点是：结构简单、可有效控制粘接粘接剂用量、把控粘接尺寸、防止尾门刚度试验时出现的粘接失效现象。

附图说明

图1是本实用新型的一种复合材料尾门内外板粘接结构的结构示意图。

图2是本实用新型的一种复合材料尾门内外板粘接结构的尾门内板结构图。

图3是本实用新型的一种复合材料尾门内外板粘接结构的A处放大图。

图4是本实用新型的一种复合材料尾门内外板粘接结构的A-A’的剖视图。

图号说明

1…尾门外板； 2…尾门内板； 3…涂胶面； 4…内侧筋条；

5…第一翻边； 6…第二翻边； 7…粘接剂 8…外侧筋条；

具体实施方式

下面结合附图的图1至图4对本实用新型的一种复合材料尾门内外板粘接结构进一步详细说明。

本实用新型的一种复合材料尾门内外板粘接结构，请参考图1至图4，包括尾门外板1和尾门内板2，所述尾门内板2采用长玻纤增强聚丙烯材料一体注塑而成，所述尾门外板1采用滑石粉填充聚丙烯一体注塑而成，所述尾门内板2的内表面靠近外边缘处设有宽度相同的涂胶面3，粘接剂7设于涂胶面3上，所述尾门外板1与尾门内板2粘接固定，所述涂胶面3的内外两侧分别间隔设有多个内侧筋条4和高度相同的外侧筋条8，所述内侧筋条4和所述外侧筋条8的顶部分别与所述尾门外板1的内表面相抵。这样，所述尾门内板2采用长玻纤增强聚丙烯材料一体注塑而成，所述尾门外板1采用滑石粉填充聚丙烯一体注塑而成，复合材料与传统材料相比，具有强度高、质量轻、耐热性好、抗疲劳性能好及减振性能好等诸多优点，因此选用复合材料可以实现尾门的轻量化，从而实现节能和减轻排放污染的需求；一体注塑成型相对于焊接工艺，简化了尾门生产和组装流程，提高了尾门造型的容易程度，降低了尾门的维修成本；内侧筋条4和外侧筋条8之间为涂胶面3，通过内侧筋条4和外侧筋条8有效的控制了涂胶面3的宽度，使涂胶面3的宽度相同，内侧筋条4和外侧筋条8的顶部分别与所述尾门外板1的内表面相抵，外侧筋条8的高度相同，可以控制涂胶的厚度，从而使尾门的边界厚度尺寸一致，从而防止尾门刚度试验时出现的粘接失效现象，并且可以提高尾门的外观感知质量，涂胶后，对尾门外板1略施压，待粘接剂7固化，稳定涂胶间隙。

本实用新型的一种复合材料尾门内外板粘接结构，请参考图1至图4，在前面描述的技术方案的基础上还可以是：所述涂胶面3的内侧筋条4之间间隔为80mm-100mm，所述涂胶面3的外侧筋条8之间间隔为80mm-100mm。这样，通过在涂胶面3的内外两侧分别间隔设置内侧筋条4和外侧筋条8，保证涂胶路径上多点定位，进一步有效控制涂胶面3的宽度，从而使尾门的边界厚度尺寸一致，从而防止尾门刚度试验时出现的粘接失效现象。

本实用新型的一种复合材料尾门内外板粘接结构，请参考图1至图4，在前面描述的技术方案的基础上还可以是：所述涂胶面3的内侧筋条4与外侧筋条8位置交错设置。这样，通过在涂胶面3上内侧筋条4和外侧筋条8位置交错，可以增加涂胶面3两侧的定位点，从而有效控制涂胶面3的宽度，使尾门的边界厚度尺寸一致，从而防止尾门刚度试验时出现的粘接失效现象。

本实用新型的一种复合材料尾门内外板粘接结构，请参考图1至图4，在前面描述的技术方案的基础上还可以是：所述尾门内板2的外边缘处设有第一翻边5，所述外侧筋条8间隔设于所述第一翻边5上，所述第一翻边5设于所述尾门外板1的外边缘内侧。这样，通过增加第一翻边5不仅可以提高尾门内板2的边缘刚度，而且可以有效阻挡粘接剂7的溢出，省去了粘接后的除胶工艺，并且可以提高尾门的外观感知质量。

本实用新型的一种复合材料尾门内外板粘接结构，请参考图1至图4，在前面描述的技术方案的基础上还可以是：所述第一翻边5的高度为1.2mm，第一翻边5厚度尺寸不小于1.5mm并不大于尾门内板2的料厚。

进一步优选方式为：所述外侧筋条8宽1mm、长10mm、高0.3mm。

进一步优选方式为：所述尾门外板1和所述尾门内板2之间的涂胶间隙为1.5mm。

这样，外侧筋条8高度为0.3mm，第一翻边5的高度1.2mm,第一翻边5厚度尺寸不小于1.5mm并不大于尾门内板2的料厚，外侧筋条8间隔设于第一翻边5上，外侧筋条8和第一翻边5的合并高度为1.5mm，通过外侧筋条8与尾门外板1的内表面相抵，从而控制所述尾门外板1和所述尾门内板2之间的涂胶间隙为1.5mm，保证了粘接可靠性，并且有效控制粘接剂7的用量和尺寸，从而降低了粘接剂7的使用成本。外侧筋条8间隔设于第一翻边5上，在保证尾门内板2边缘刚度的同时，实现了轻量化，通过尾门外板1和尾门内板2之间设定1.5mm的涂胶间隙，可以控制涂胶的厚度，从而使尾门的边界厚度尺寸一致，从而防止尾门刚度试验时出现的粘接失效现象，并且可以提高尾门的外观感知质量。

本实用新型的一种复合材料尾门内外板粘接结构，请参考图1至图4，在前面描述的技术方案的基础上还可以是：所述尾门外板1的外边缘处设有第二翻边6，所述第一翻边5设于所述第二翻边6的内侧。这样，通过在尾门外板1的边缘设置第二翻边6，不仅可以提高尾门外板1的边缘刚度，而且可以遮挡尾门内板2的外边缘，提高了外观感知，可以避免粘接剂7从尾门内板2和尾门外板1的间隙中溢出，省去了粘接后的除胶工艺，降低了人工除胶的生产成本。

本实用新型的一种复合材料尾门内外板粘接结构，请参考图1至图4，在前面描述的技术方案的基础上还可以是：所述内侧筋条4宽1mm、长10mm。这样，由于尾门所处的环境复杂，匹配的零件较多，若要尾门粘接性发挥较好的强度性能，对粘接剂7的用量，尺寸控制非常重要，通过在涂胶面3的内侧间隔设置内侧筋条4，将内侧筋条4的宽度设为1mm，长度设定为10mm，不仅能保证对涂胶面3内侧宽度的定位，而且可以保证尾门内板2的轻量化需求。

本实用新型的一种复合材料尾门内外板粘接结构，请参考图1至图4，在前面描述的技术方案的基础上还可以是：所述涂胶面3的宽度为15mm-20mm。这样，涂胶面3相同的宽度，保证了粘接可靠性，并且有效控制粘接剂7的用量和尺寸，从而降低了粘接剂7的使用成本。

上述仅对本实用新型中的几种具体实施例加以说明，但并不能作为本实用新型的保护范围，凡是依据本实用新型中的设计精神所作出的等效变化或修饰或等比例放大或缩小等，均应认为落入本实用新型的保护范围。

Claims (10)

1.一种复合材料尾门内外板粘接结构，其特征在于：包括尾门外板和尾门内板，所述尾门内板采用长玻纤增强聚丙烯材料一体注塑而成，所述尾门外板采用滑石粉填充聚丙烯一体注塑而成，所述尾门内板的内表面靠近外边缘处设有宽度相同的涂胶面，粘接剂设于涂胶面上，所述尾门外板与尾门内板粘接固定，所述涂胶面的内外两侧分别间隔设有多个内侧筋条和高度相同的外侧筋条，所述内侧筋条和所述外侧筋条的顶部分别与所述尾门外板的内表面相抵。

2.根据权利要求1所述的一种复合材料尾门内外板粘接结构，其特征在于：所述内侧筋条之间间隔为80mm-100mm，所述外侧筋条之间间隔为80mm-100mm。

3.根据权利要求2所述的一种复合材料尾门内外板粘接结构，其特征在于：所述涂胶面的内侧筋条与外侧筋条位置交错设置。

4.根据权利要求3所述的一种复合材料尾门内外板粘接结构，其特征在于：所述尾门内板的外边缘处设有第一翻边，所述外侧筋条间隔设于所述第一翻边上，并与第一翻边内表面共面，所述第一翻边设于所述尾门外板的外边缘内侧。

5.根据权利要求4所述的一种复合材料尾门内外板粘接结构，其特征在于：所述第一翻边的高度为1.2mm,第一翻边厚度尺寸不小于1.5mm并不大于尾门内板的料厚。

6.根据权利要求4所述的一种复合材料尾门内外板粘接结构，其特征在于：所述外侧筋条宽1mm、长10mm、高0.3mm。

7.根据权利要求1-6任意一项权利要求所述的一种复合材料尾门内外板粘接结构，其特征在于：所述尾门外板和所述尾门内板之间的涂胶间隙为1.5mm。

8.根据权利要求4-6任意一项权利要求所述的一种复合材料尾门内外板粘接结构，其特征在于：所述尾门外板的外边缘处设有第二翻边，所述第一翻边设于所述第二翻边的内侧。

9.根据权利要求1-6任意一项权利要求所述的一种复合材料尾门内外板粘接结构，其特征在于：所述内侧筋条宽1mm、长10mm。

10.根据权利要求1-6任意一项权利要求所述的一种复合材料尾门内外板粘接结构，其特征在于：所述涂胶面的宽度为15mm-20mm。

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