CN214200646U - 一种拖拉机动力换挡传动系试验台扭矩减振结构 - Google Patents

Abstract

一种拖拉机动力换挡传动系试验台扭矩减振结构，包括：驱动电机，电机底板，驱动电机法兰，飞轮连接盘，发动机飞轮，扭矩减振装置，传感器花键轴，扭矩传感器，驱动电机啮合套，驱动电机轴承座，轴承；其中驱动电机、扭矩传感器以及驱动轴承座依次安装于与电机底板上；驱动电机输出轴端与驱动电机法兰套接，再与飞轮连接盘、发动机飞轮与扭矩减振装置连接，传感器花键轴一端穿过扭矩减振装置与驱动电机连接，另一端与扭矩传感器连接，传感器花键轴穿过驱动电机啮合套安装在轴承上，轴承安装于驱动电机轴承座内。通过本实用新型中减振弹簧的形变，有效减缓扭矩传感器与驱动电机由于转速差引起的振动与冲击，降低试验噪声，延长设备使用寿命。

Description

一种拖拉机动力换挡传动系试验台扭矩减振结构

技术领域

本实用新型属于农机装备部件试验设备领域，涉及一种拖拉机动力换挡传动系试验台扭矩减振结构。

背景技术

目前，现有技术中的拖拉机动力换挡传动系试验台大多沿用传统的机械换挡试验台方式，即试验台采用驱动电机提供动力，经扭矩传感器测量参数后，再通过牙嵌式联轴器将动力传递给被试传动系进行试验。机械式换挡传动系进行试验时，被试拖拉机每换一次挡位，需要驱动电机先降速→被试拖拉机换挡→驱动电机再升速→被试拖拉机进行试验。经历这样一个连续过程，其中一般要求驱动电机在被试拖拉机换挡时的转速保持在50rpm左右，被试拖拉机换挡前后转速差不大，试验台能够运转平稳。

然而，随着拖拉机动力换挡技术的快速发展，越来越多的拖拉机采用了操作更为方便的动力换挡方式。当动力换挡传动系在进行换挡试验时，要求换挡过程不能间断，换挡时驱动电机转速不能降低。而驱动电机最高转速可达2200rpm，此时换挡前后转速差很大，换挡时若没有其他中间缓冲装置，传感器与驱动电机通过传感器花键轴直接接触连接，二者转速差巨大，接触时将会引起整个试验台剧烈振动，并造成对电机和扭矩传感器的剧烈冲击和振动，甚至破坏扭矩传感器，导致电机、花键轴等损坏。试验噪声大，可靠性低，同时试验的安全性大大降低。本实用新型针对拖拉机动力换挡传动系试验台，设计一种扭矩减振装置，可减缓传动系在高速换挡时，由于电机与扭矩传感器巨大转速差造成的冲击和振动。同时，本装置能够在试验过程中有效降低试验磨损，降低试验噪声，提高设备使用寿命。

实用新型内容

本实用新型的目的在于提供一种结构紧凑，能够降低振动与噪声，使用安全可靠的拖拉机动力换挡传动系试验台扭矩减振结构。

本实用新型采用的的技术方案是：一种拖拉机动力换挡传动系试验台扭矩减振结构，包括：驱动电机，电机底板，驱动电机法兰，飞轮连接盘，发动机飞轮，扭矩减振装置，传感器花键轴，扭矩传感器，驱动电机啮合套，驱动电机轴承座，轴承；其中驱动电机、扭矩传感器以及驱动电机轴承座依次固定安装于与电机底板横向中心轴线共线的同一条直线位置上；驱动电机输出轴端与驱动电机法兰套接后，再依次与飞轮连接盘、发动机飞轮与扭矩减振装置连接，传感器花键轴一端通过花键穿过扭矩减振装置内花键与驱动电机连接，另一端与扭矩传感器相连接，传感器花键轴穿过驱动电机啮合套，套装在轴承上，轴承安装于驱动电机轴承座内。

所述扭矩减振装置包括：扭矩减振装置安装孔、减震装置固定螺钉、花键轴插入孔、减振弹簧；扭矩减振装置为圆盘形，圆周边部均匀分布至少八个扭矩减振装置安装孔；花键轴插入孔周边均匀安装五至十个减振弹簧。

所述扭矩减振装置通过扭矩减振装置安装孔以及减振装置固定螺钉固定于发动机飞轮上。

本实用新型采用上述技术方案后可达到如下有益效果：

本实用新型适合动力换挡拖拉机传动系试验以及其他高转速差对接试验，在驱动电机与传感器接触时，通过本实用新型中按圆周均匀分布的减振弹簧的形变，有效减缓扭矩传感器与驱动电机由于转速差引起的振动与冲击，降低试验噪声，延长设备使用寿命。

附图说明

图1为本实用新型一种拖拉机动力换挡传动系试验台扭矩减振结构的结构示意图；

图2为本实用新型一种拖拉机动力换挡传动系试验台扭矩减振结构的扭矩减振装置的主视结构示意图；

图3为本实用新型一种拖拉机动力换挡传动系试验台扭矩减振结构的扭矩减振装置的左视结构示意图。

具体实施方式

下面结合附图及实施例对本实用新型做进一步描述。如图1所示：拖拉机动力换挡传动系试验台扭矩减振结构包括：驱动电机1、电机底板2、驱动电机法兰3、飞轮连接盘4、发动机飞轮5、扭矩减振装置6、传感器花键轴7、扭矩传感器8、驱动电机啮合套9、驱动电机轴承座10、轴承11。其中，驱动电机1、扭矩传感器8以及驱动电机轴承座10依次固定安装于与电机底板2横向中心轴线共线的同一条直线位置上，并保证三者中心高度保持一致。在驱动电机1的输出端套接驱动电机法兰3，用于传递驱动电机1转速。驱动电机法兰3与飞轮连接盘4连接后，再依次与发动机飞轮5、扭矩减振装置6依次连接，形成扭矩传递系统。传感器花键轴7一端通过花键穿过扭矩减振装置6的内花键，获得驱动电机1转速，另一端通过标准件与扭矩传感器8相连接。同时，传感器花键轴7还需穿过驱动电机啮合套9，通过轴承11完成传动，轴承11安装于驱动电机轴承座10内，与驱动电机轴承座10同心。

如图2~3所示，拖拉机动力换挡传动系试验台扭矩减振结构的扭矩减振装置结构示意图，包括：减振装置安装孔12、减振装置固定螺钉13、花键轴插入孔14、减振弹簧15。在本实施例中，减振装置固定螺钉13共12个通过减振装置安装孔12将扭矩减振装置6固定于发动机飞轮5上。传感器花键轴7穿过花键轴插入孔14，二者保证同心，通过花键实现与驱动电机1联动，获得驱动电机1速度。在本实施例中，减振弹簧15共10个均匀分布于扭矩减振装置6的花键轴插入孔14周边，用于对接时通过减振弹簧15形变达到减振的效果。进行拖拉机动力换挡传动系试验时，驱动电机1保持高速旋转，对接时，将带动扭矩减振装置6与其转速保持一致，而当扭矩传感器8通过传感器花键轴7，与驱动电机1接触时，两者之间的转速差会引起被扭矩减振装置6的减振弹簧15发生形变，减振弹簧15将有效吸收并减小二者之间由于转速差产生的振动和噪声，从而达到为试验台系统减振的目的，实现二者平稳接触，顺利完成试验。

本拖拉机动力换挡传动系试验台扭矩减振装置的设计，充分结合市场上动力换挡拖拉机的试验需求，在保证试验平稳进行的前提下，以最简洁紧凑的机械结构和最低的制造成本，解决了试验时转速差引起试验台剧烈振动与噪声的问题，同时在速度传递方式上也具有较强的借鉴意义，为检测设备的机械结构优化与问题解决提供了新思路。

最后应当说明的是：以上所述仅为本实用新型的优选实施例而已，并不用于限制本实用新型的全部内容，尽管参照前述实施例对本实用新型进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述实施例所记载的技术方案进行形式上的修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换。凡在本实用新型的思路启示之内所作出的形式修改、等同替换等，均应包含在本实用新型的权利保护范围之内。

Claims (3)

1.一种拖拉机动力换挡传动系试验台扭矩减振结构，包括：驱动电机（1），电机底板（2），驱动电机法兰（3），飞轮连接盘（4），发动机飞轮（5），扭矩减振装置（6），传感器花键轴（7），扭矩传感器（8），驱动电机啮合套（9），驱动电机轴承座（10），轴承（11）；其特征在于：其中驱动电机（1）、扭矩传感器（8）以及驱动电机轴承座（10）依次固定安装于与电机底板（2）横向中心轴线共线的同一条直线位置上；驱动电机（1）输出轴端与驱动电机法兰（3）套接后，再依次与飞轮连接盘（4）、发动机飞轮（5）与扭矩减振装置（6）连接，传感器花键轴（7）一端通过花键穿过扭矩减振装置（6）内花键与驱动电机（1）连接，另一端与扭矩传感器（8）相连接，传感器花键轴（7）穿过驱动电机啮合套（9），套装在轴承（11）上，轴承（11）安装于驱动电机轴承座（10）内。

2.根据权利要求1所述的一种拖拉机动力换挡传动系试验台扭矩减振结构，其特征在于：所述扭矩减振装置（6）包括：扭矩减振装置安装孔（12）、减振装置固定螺钉（13）、花键轴插入孔（14）、减振弹簧（15）；扭矩减振装置（6）为圆盘形，圆周边部均匀分布至少八个扭矩减振装置安装孔（12）；花键轴插入孔（14）周边均匀安装五至十个减振弹簧（15）。

3.根据权利要求1所述的一种拖拉机动力换挡传动系试验台扭矩减振结构，其特征在于：所述扭矩减振装置（6）通过扭矩减振装置安装孔（12）以及减振装置固定螺钉（13）固定于发动机飞轮（5）上。

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