CN214189283U - 一种重载agv车体结构 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供一种重载AGV车体结构，其包括：车身架；电池箱，其设置在所述车身架上，且靠近所述车身架的前端设置；所述电池箱将所述车身架分隔成电控区和装载区，其中所述电控区位于所述电池箱的前方，所述装载区位于所述电池箱的后方。本实用新型的重载AGV车体结构将用于容纳电池的电池箱、容纳驱动单元的电控区集中设置在车身架的前端，使车身架上的装载区部分仅用于承载货物，大大压缩了车身架上的装载区的高度，以使所述重载AGV车体结构承载货物时货物的重心尽可能的低，提高重载AGV在运行时的整体稳定性。

Description

一种重载AGV车体结构

技术领域

本实用新型涉及自动导引运输车(Automated Guided Vehicle,简称AGV) 技术领域，尤其涉及一种重载AGV车体结构。

背景技术

AGV是(Automated Guided Vehicle)的缩写，即自动导引运输车，一般装备有电磁或光学自动引导装置，能够沿规定的导引路径行驶，具有安全保护以及各种移载功能的运输车。目前的叉车型AGV或其他的小体型AGV一般用于搬运较小的托架或重量一般的货物，不适合运输受力面积大、重量大的货物或托架，需要专门设计用于重载的AGV车体。

现有的重载AGV一般是潜伏式AGV，其车体结构相对复杂，由于内部结构原因车身高度不能做到很低，负载平台起点比较高，导致运输重心较高的重载货物时重心较高，运输时稳定性较差，而且不适合使用激光导引，多数用磁导航。

实用新型内容

本实用新型旨在提供一种重载AGV车体结构，该重载AGV车体结构能够解决现有技术中重载AGV重心偏高、运行稳定性差的问题。

为了实现上述目的，本实用新型的技术方案为：

一种重载AGV车体结构，其包括：车身架；

电池箱，其设置在所述车身架上，且靠近所述车身架的后端设置；

所述电池箱将所述车身架分隔成电控区和装载区，其中所述电控区位于所述电池箱的后方，所述装载区位于所述电池箱的前方。

本实用新型的重载AGV车体结构将用于容纳电池的电池箱、容纳驱动单元的电控区集中设置在车身架的后端，使车身架上的装载区部分仅用于承载货物，大大压缩了车身架上的装载区的高度，以使所述重载AGV车体结构承载货物时货物的重心尽可能的低，提高重载AGV在运行时的整体稳定性。

进一步，所述车身架包括两组主梁架和连接所述两组主梁架的若干横梁板；

所述若干横梁板间隔设置，且横梁板的两端分别连接于两组主梁架上；

所述主梁架包括四块主梁钢板和连接所述主梁钢板的若干连接板；

两块相邻的主梁钢板之间至少设置一块所述连接板。

进一步，所述车身架上还设置有轮轴孔，所述轮轴孔贯穿两组主梁架设置，即所述轮轴孔贯穿所述四块主梁钢板。

进一步，所述车身架上设置有车架面板，所述车架面板包括依次设置的第一面板、第二面板和第三面板；

其中所述第一面板设置于所述电控区内，所述第二面板和第三面板设置于所述装载区内，且所述第二面板向前延伸至所述电池箱的正下方。

进一步，所述第二面板上开设有两个左、右对称的油缸安装槽；

所述第三面板上开设有两个左、右对称的油缸安装槽；

所述车身架上还设置有油缸安装板，所述油缸安装板连接在每组主梁架中靠近中间设置的两块主梁钢板之间，且所述油缸安装板与油缸安装槽的数量和位置对应。

进一步，所述重载AGV车体结构还包括导轮槽，所述导轮槽设置在所述电池箱的正下方且所述导轮槽与所述第二面板的底面焊接连接；

所述第二面板上开设有若干导轮孔，所述导轮孔用于避空安装在所述导轮槽上的导轮。

进一步，所述重载AGV车体结构还包括两根吊装柱，所述吊装柱左、右对称地连接于所述第二面板上；

所述电池箱的内侧壁连接有两个吊装板，所述吊装板上开设有吊装孔；所述吊装板左、右对称地连接于所述电池箱的内侧壁上。

进一步，所述电控区内设置有驱动单元安装板，其用于安装驱动单元；

每组所述主梁架上连接有一竖直设置的驱动单元连接板，所述驱动单元安装板水平设置于两块所述驱动单元连接板上；

所述驱动单元连接板为主梁架中其中一块主梁钢板的一部分。

进一步，所述电池箱包括两块相对设置的主面板和两块相对设置的侧面板，所述主面板和侧面板依次连接形成箱体结构。

进一步，所述电池箱还包括仓顶板，所述仓顶板设置在所述主面板和侧面板的上方，以覆盖所述主面板和侧面板依次连接形成的箱体结构。

附图说明

此处所说明的附图用来提供对本实用新型的进一步理解，构成本申请的一部分，本实用新型的示意性实施例及其说明用于解释本实用新型，并不构成对本实用新型的不当限定。在附图中：

图1是本实用新型的重载AGV车体结构的立体图；

图2是本实用新型的重载AGV车体结构的立体图(仰视视角)；

图3是图1中A处的放大图。

其中，1、车身架，2、电池箱，3、电控区，4、装载区，6、油缸安装板，7、导轮槽，8、吊装柱，9、吊装板，10、驱动单元安装板，11、主梁架，12、横梁板，13、轮轴孔，21、主面板，22、侧面板，51、第一面板，52、第二面板，53、第三面板，91、吊装孔，111、主梁钢板，112、连接板，521、油缸安装槽， 522、导轮孔，1111、驱动单元连接板。

具体实施方式

下面结合图1-3对本实用新型提供的技术方案进行更为详细的阐述。

如图1所示，本实用新型的重载AGV车体结构，其包括：车身架1；电池箱 2，其设置在所述车身架1上，且靠近所述车身架1的后端设置；所述电池箱2 将所述车身架分隔成电控区3和装载区4，其中所述电控区3位于所述电池箱2 的后方，所述装载区位4于所述电池箱2的前方。

其中，图1中X方向表示左、右方向，Y方向表示前、后方向。

本实用新型的重载AGV车体结构将用于容纳电池的电池箱、容纳驱动单元的电控区集中设置在车身架的后端，使车身架上的装载区部分仅用于承载货物，大大压缩了车身架上的装载区的高度，以使所述重载AGV车体结构承载货物时货物的重心尽可能的低，提高重载AGV在运行时的整体稳定性。

具体地，如图2所示，所述车身架1包括两组主梁架11和连接所述两组主梁架11的若干横梁板12；所述若干横梁板12间隔设置，且横梁板12的两端分别连接于两组主梁架11上；所述主梁架11包括四块主梁钢板111和连接所述主梁钢板的若干连接板112；两块相邻的主梁钢板111之间至少设置一块所述连接板112。其中，所述连接板112与所述主梁钢板111焊接连接，所述横梁板 12与所述主梁钢板111焊接连接。

其中，图2中X方向表示左、右方向，Y方向表示前、后方向。

所述车身架1选择使用常用规格的厚钢板作为焊接材料，避免采用加工难度大的锻造件和折弯件，降低加工难度，便于组装焊接。

所述车身架1上还设置有轮轴孔13，所述轮轴孔贯穿两组主梁架11设置，即所述轮轴孔13贯穿所述四块主梁钢板111。在所述主梁钢板111上设置轮轴孔13，无需额外连接轮轴连接座，降低车身架1整体高度，且节约材料。

如图1所示，所述车身架1上设置有车架面板，所述车架面板包括依次设置的第一面板51、第二面板52和第三面板53；其中所述第一面板51设置于所述电控区3内，所述第二面板52和第三面板53设置于所述装载区4内，且所述第二面板52向前延伸至所述电池箱2的正下方。在本实施例中，所述车架面板在装载区3和电控区4内仅覆盖主梁架的上方以及车身架前、后两段，在达到加固所述车身架1的连接的基础上，减少了车架面板的材料，减轻了车体结构的重量。其中，所述车架面板与主梁钢板111的顶部焊接连接。

如图2所示，所述车身架1上还设置有油缸安装板6，所述油缸安装板6连接在每组主梁架11中靠近中间设置的两块主梁钢板111之间。所述油缸安装板 6用于安装抬举装载物的油缸，油缸的输出端沿上、下方向伸缩。因此，如图1 所示，所述第二面板52上开设有两个左、右对称的油缸安装槽521；所述第三面板53上开设有两个左、右对称的油缸安装槽521；所述油缸安装槽521用于避空所述油缸的输出端。所述油缸安装板6与油缸安装槽521的数量和位置对应。即所述车身架上设置有四块油缸安装板6，作为优选，所述四块油缸安装板 6分设于所述装载区4内的四个角落，使油缸承载货物时受力更加均匀。

所述重载AGV车体结构还包括导轮槽7，所述导轮槽7设置在所述电池箱2 的正下方且所述导轮槽7与所述第二面板52的底面焊接连接；作为优选，所述导轮槽7的两侧靠近内侧的主梁钢板111焊接连接，增强所述导轮槽7与所述车身架1的连接强度。作为另一种优选方案，其中一组主梁架中靠近中间设置的两块主梁钢板111之间也设置有导轮槽7，提高重载AGV的运行精准性。

所述第二面板52上开设有若干导轮孔522，所述导轮孔522用于避空安装在所述导轮槽7上的导轮。将所述导轮槽7设置在所述电池箱2的正下方，且在第二面板52上开设导轮孔522，充分利用所述电池箱2的内部空间，进一步降低所述车身架1的高度。

为了方便吊装，所述重载AGV车体结构还包括吊装柱8和吊装板9。其中，如图1所示，所述吊装柱8左、右对称地连接于所述第二面板52上；如图1和图3所示，所述吊装板9左、右对称地连接于所述电池箱2的内侧壁上，所述吊装板9上开设有吊装孔91。所述吊装柱8与所述第二面板52焊接连接，所述吊装板9与所述电池箱2焊接连接。

具体地，如图3所示，所述电池箱2包括两块相对设置的主面板21和两块相对设置的侧面板22，所述主面板21和侧面板22依次连接形成箱体结构。

所述电池箱还包括仓顶板，所述仓顶板设置在所述主面板和侧面板的上方，以覆盖所述主面板和侧面板依次连接形成的箱体结构。

需要说明的是，在不影响理解的情况下，附图中未提供所述仓顶板的示意图。

如图1所示，为便于驱动单元的安装，所述电控区3内设置有驱动单元安装板10，其用于安装驱动单元；每组所述主梁架11上连接有一竖直设置的驱动单元连接板1111，所述驱动单元安装板10水平设置于两块所述驱动单元连接板 1111上；所述驱动单元连接板1111为主梁架11中其中一块主梁钢板111的一部分。在本实施例中，靠内的两块主梁钢板111的前端具有凸出于所述第一面板51的部分，该部分作为所述驱动单元连接板1111。所述驱动单元安装板10 的侧边与所述电池箱2焊接连接，即使安装于所述驱动单元安装板上的驱动单元尽量靠近所述电池箱2，方便电池箱内的电池对驱动单元供电。

总之，与现有技术相比，本实用新型的重载AGV车体结构装载货物时货物的重心较低，运行更加稳定；本实用新型的重载AGV车体结构选择使用常用规格的厚钢板作为焊接材料，降低加工难度，便于组装焊接。

在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“竖向”、“横向”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗指所指的装置或元件必须具有特定的方位、为特定的方位构造和操作，因而不能理解为对本实用新型保护内容的限制。

如果本文中使用了“第一”、“第二”等词语来限定零部件的话，本领域技术人员应该知晓：“第一”、“第二”的使用仅仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，如没有另外声明，所述词语并没有特殊的含义。

本实用新型并不局限于所述实施方式，如果对本实用新型的各种改动或变形不脱离本实用新型的精神和范围，倘若这些改动和变形属于本实用新型的权利要求和等同技术范围之内，则本实用新型也意图包含这些改动和变形。

Claims (10)

1.一种重载AGV车体结构，其特征在于，包括：

车身架；

电池箱，其设置在所述车身架上，且靠近所述车身架的后端设置；

所述电池箱将所述车身架分隔成电控区和装载区，其中所述电控区位于所述电池箱的后方，所述装载区位于所述电池箱的前方。

2.根据权利要求1所述的一种重载AGV车体结构，其特征在于：

所述车身架包括两组主梁架和连接所述两组主梁架的若干横梁板；

所述若干横梁板间隔设置，且横梁板的两端分别连接于两组主梁架上；

所述主梁架包括四块主梁钢板和连接所述主梁钢板的若干连接板；

两块相邻的主梁钢板之间至少设置一块所述连接板。

3.根据权利要求2所述的一种重载AGV车体结构，其特征在于：

所述车身架上还设置有轮轴孔，所述轮轴孔贯穿两组主梁架设置，即所述轮轴孔贯穿所述四块主梁钢板。

4.根据权利要求2所述的一种重载AGV车体结构，其特征在于：

所述车身架上设置有车架面板，所述车架面板包括依次设置的第一面板、第二面板和第三面板；

其中所述第一面板设置于所述电控区内，所述第二面板和第三面板设置于所述装载区内，且所述第二面板向前延伸至所述电池箱的正下方。

5.根据权利要求4所述的一种重载AGV车体结构，其特征在于：

所述第二面板上开设有两个左、右对称的油缸安装槽；

所述第三面板上开设有两个左、右对称的油缸安装槽；

所述车身架上还设置有油缸安装板，所述油缸安装板连接在每组主梁架中靠近中间设置的两块主梁钢板之间，且所述油缸安装板与油缸安装槽的数量和位置对应。

6.根据权利要求4所述的一种重载AGV车体结构，其特征在于：

所述重载AGV车体结构还包括导轮槽，所述导轮槽设置在所述电池箱的正下方且所述导轮槽与所述第二面板的底面焊接连接；

所述第二面板上开设有若干导轮孔，所述导轮孔用于避空安装在所述导轮槽上的导轮。

7.根据权利要求4所述的一种重载AGV车体结构，其特征在于：

所述重载AGV车体结构还包括两根吊装柱，所述吊装柱左、右对称地连接于所述第二面板上；

所述电池箱的内侧壁连接有两个吊装板，所述吊装板上开设有吊装孔；所述吊装板左、右对称地连接于所述电池箱的内侧壁上。

8.根据权利要求2所述的一种重载AGV车体结构，其特征在于：

所述电控区内设置有驱动单元安装板，其用于安装驱动单元；

每组所述主梁架上连接有一竖直设置的驱动单元连接板，所述驱动单元安装板水平设置于两块所述驱动单元连接板上；

所述驱动单元连接板为主梁架中其中一块主梁钢板的一部分。

9.根据权利要求1所述的一种重载AGV车体结构，其特征在于：

所述电池箱包括两块相对设置的主面板和两块相对设置的侧面板，所述主面板和侧面板依次连接形成箱体结构。

10.根据权利要求9所述的一种重载AGV车体结构，其特征在于：

所述电池箱还包括仓顶板，所述仓顶板设置在所述主面板和侧面板的上方，以覆盖所述主面板和侧面板依次连接形成的箱体结构。

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