CN217778753U - 一种自动导引运输车底盘及自动导引运输车 - Google Patents

Abstract

本实用新型实施例公开一种自动导引运输车底盘及自动导引运输车，涉及智能化仓储物流技术领域。所述自动导引运输车底盘包括：车架，所述车架上设有弹性组件；驱动轮，至少有部分位于所述车架下方，且所述驱动轮与所述弹性组件连接，所述弹性组件使所述驱动轮相对于所述车架可弹性地上下浮动。这样，若遇到路面不平时，驱动轮可在弹性组件的弹性力作用下，相对于所述车架可弹性的上下浮动一定量，保证驱动轮触地，进而可以改善车体的抗偏载能力。本实用新型可用于货物运输，或用于与码头、物流仓或生产流水线等货物接驳。

Description

一种自动导引运输车底盘及自动导引运输车

技术领域

本实用新型涉及智能化仓储物流技术领域，尤其涉及一种自动导引运输车底盘及自动导引运输车。

背景技术

自动导引运输车(Automated Guided Vehicle，AGV)是指装备有电磁或光学等自动导引装置，能够沿规定的导引路径行驶，具有安全保护以及各种移载功能的运输车，简称AGV。由于其运行平稳快速，货物接驳灵活便捷，广泛用于港口、工厂、物流仓储等需要物料搬运的场所。

当前，AGV底盘结构多采用桥式结构。然而，本申请的发明人在实现本实用新型的过程中发现:AGV底盘采用桥式结构对抗偏载能力存在明显不足，致使在运输过程中，如果货物存在偏载，整个车体会出现明显的侧倾；或者在需要侧向移载的场景中，出现车体摇晃的问题，进而影响到与其它接驳设备的对接。

实用新型内容

有鉴于此，本实用新型实施例提供一种自动导引运输车底盘及自动导引运输车，可以改善车体的抗偏载能力。

为达到上述目的，本实用新型采用如下技术方案：

一种自动导引运输车底盘，包括：车架，所述车架上设有弹性组件；驱动轮，至少有部分位于所述车架下方，且所述驱动轮与所述弹性组件连接，所述弹性组件使所述驱动轮相对于所述车架可弹性地上下浮动。

可选地，所述车架上设有驱动轮容纳空间，所述弹性组件对应所述驱动轮容纳空间设置，所述驱动轮设于所述驱动轮容纳空间中，且所述驱动轮上端连接于所述弹性组件底部。

可选地，所述弹性组件包含：第一连接件、第二连接件及设置于所述第一连接件与第二连接件之间的弹簧，所述第一连接件与所述车架固定连接，所述第二连接件与所述驱动轮的转轴连接。

可选地，所述第一连接件为固定板，所述固定板上设有导向轴；所述第二连接件为浮动板，所述浮动板上设有轴承安装部，在所述轴承安装部上设有轴承；所述导向轴第一端固定于所述固定板上，所述导向轴第二端向下依次穿过所述弹簧及轴承，所述弹簧的上端抵接于所述第一连接件下表面，所述弹簧的下端抵接于所述轴承的上端面；所述导向轴的第二端设有浮动上限限位块，所述浮动上限限位块用于限定所述车架相对于驱动轮向上浮动的极限位置，所述浮动上限限位块位于所述轴承的下端面。

可选地，所述浮动板上设有浮动下限限位块，所述浮动下限限位块用于限定所述车架相对于驱动轮向下浮动的极限位置。

可选地，所述驱动轮包括第一组驱动轮及第二组驱动轮，所述第一组驱动轮与第二组驱动轮分设于所述车架的第一方向中心线的两侧。

可选地，所述第一组驱动轮与第二组驱动轮分别包括：前后独立设置的两个驱动轮。

可选地，所述第一组驱动轮的前驱动轮与第二组驱动轮的后驱动轮分别到所述第一方向中心线的距离相等，所述第一组驱动轮的后驱动轮与第二组驱动轮的前驱动轮分别到所述第一方向中心线的距离相等。

可选地，所述驱动轮为差速驱动轮或舵轮。

第二方面，本发明还实施例提供一种自动导引运输车，包括第一方面任一所述的自动导引运输车底盘，所述自动导引运输车底盘的车架上安装有载物台。

本实用新型实施例提供的自动导引运输车底盘及自动导引运输车，通过将车架与驱动轮通过弹性组件连接，在整车装配完成运输货物过程中，若遇到路面不平时，驱动轮可在弹性组件的弹性力作用下，相对于所述车架可弹性的上下浮动一定量，保证驱动轮触地，进而可以改善车体的抗偏载能力。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其它的附图。

图1为本实用新型自动导引运输车底盘总成一实施例结构示意图；

图2为图1中车架一实施例结构示意图；

图3为图1中弹性组件一实施例结构示意图；

图4为图1中驱动轮在车架上的布设一实施例结构示意图；

图5为图1中驱动轮为差速驱动轮的实施例结构示意图；

图6为图1中驱动轮为舵轮的实施例结构示意图。

具体实施方式

下面结合附图对本实用新型实施例进行详细描述。

应当明确，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其它实施例，都属于本实用新型保护的范围。

图1为本实用新型自动导引运输车底盘总成一实施例结构示意；请参看图1 所示，本实用新型实施例提供的自动导引运输车，也称为轮式机器人，可用于货物的短距离运输，以及与码头、物流仓或生产流水线等接驳货物。

所述自动导引运输车的底盘包括：车架10，所述车架10上设有弹性组件 20；驱动轮30，至少有部分位于所述车架10下方，且所述驱动轮30与所述弹性组件20连接，所述弹性组件20使所述驱动轮30相对于所述车架10可弹性地上下浮动。

在自动导引运输车经过的路面凹凸不平时，弹性组件20自适应伸缩，以使驱动轮30可弹性地上下浮动，适应地面，从而提高其抗偏载性能。

所述车架10为自动导引运输车底盘的基体，一般由两根纵梁和多根横梁组成，支承在车轮上，需要具有足够的强度和刚度，用于承受车架10上部的载荷和来自下部车轮传递的冲击力。

如图2所示，本实施例中，所述车架10为框架式结构，可以一体成型，也可以分体式连接成型。在一些实施例中，所述车架10整体由标准矩形钢和金属板材焊接而成，主要由车架纵梁11、车架横梁12、前硬件安装板13、走线固定板14、加强筋15、驱动轮安装板16、安全触边固定板17、左硬件安装板18、后硬件安装板19及右硬件安装板21等组成。

所述车架10主体由若干数量的矩形钢型材拼焊而成，并根据所需功能不同再焊上不同的板材或机加工件；其中，矩形钢型材可以根据负载和其布置形式选择合适型号的矩形钢，旨在满足承载性能，在此不作具体型号的限定。

请继续参看图2所示，在车架10左侧、右侧及中间焊接4处车架纵梁11，用以实现整体的承载。在车架10前侧、后侧、中间焊接4处车架横梁12，用以实现整体的承载；其中，车架10的前部中间焊接1处前硬件安装板13，用以安装电气硬件；车架10的四周焊接4处走线固定板14，用以安装车架10前部的走线结构或者电缆。

为了增强车架10的承载性能，所述车架10的四周焊接加强筋15，用于增强车架10的承载力。

在车架10顶部焊接驱动轮安装板16，用以安装驱动轮30；车架10的四周焊接安全触边固定板17，用以安装安全触边40，实现安全保护。

在车架10左侧焊接左硬件安装板18，用以安装车架10左侧的走线结构或者电缆；车架10左侧焊接后硬件安装板，用以安装车架10后部的走线结构或者电缆；车架10左侧焊接右硬件安装板21，用以安装车架10右侧的走线结构或者电缆。

请继续参看图1所示，本实施例中，整个自动导引运输车底盘硬件模块朝外围布置，并沿着车体外围一圈走线空间50布置走线，方便检修，提高了后期维护便捷性，提高后期维护效率，降低了维护成本。

请继续参看图1和2所示，所述车架10上设有驱动轮容纳空间22，所述弹性组件20对应所述驱动轮容纳空间22设置，所述驱动轮30设于所述驱动轮容纳空间22中，且所述驱动轮30的上端连接于所述弹性组件20底部。这样，可以提高整体结构的紧凑性。

所述弹性组件20包含：第一连接件23、第二连接件24及设置于所述第一连接件23与第二连接件24之间的弹簧25，所述第一连接件23与所述车架10 固定连接，所述第二连接件24与所述驱动轮30的转轴连接。

请参看图3所示，为了进一步提高车体的抗偏载性能，一方面要保证驱动轮30和车架10是刚性接触，另一方面要保证AGV能够在凹凸不平的地面驱动轮30可上下浮动；在此双重要求下，作为一可选实施例，所述第一连接件23 为固定板，所述固定板上设有导向轴26；所述第二连接件24为浮动板，所述浮动板上设有轴承安装部27，在所述轴承安装部27上设有轴承28；所述导向轴 26第一端固定于所述固定板上，所述导向轴26第二端向下依次穿过所述弹簧 25及轴承28，所述弹簧25的上端抵接于所述第一连接件23下表面，所述弹簧 25的下端抵接于所述轴承28的上端面；所述导向轴26的第二端设有浮动上限限位块29，所述浮动上限限位块29用于限定所述车架10相对于驱动轮30向上浮动的极限位置，所述浮动上限限位块29位于所述轴承28的下端面。

具体的，在所述浮动上限限位块29与所述轴承28的下端面之间还设有限位缓冲垫31,可以缓冲减震。

这样，通过将弹性组件20设计成能够上下浮动的结构，在整车装配完成运输货物时，在整车重力作用下，将弹性组件20中的固定板和浮动板贴合，由于驱动轮30上端安装于浮动板上，车架10与驱动轮30之间相当于是刚性接触，在遇到路面不平时，驱动轮30在整车对弹簧25预压力作用，向下移动一定量，以保证驱动轮30触地，提高抗偏载能力。

请继续参看图3所示，为了避免整车重力对弹簧25施加压力过量，在一些实施例中，所述浮动板上设有浮动下限限位块32，所述浮动下限限位块32用于限定所述车架10相对于驱动轮30向下浮动的极限位置。这样，可以避免将弹簧25压坏。

请再次参看图1所示，所述驱动轮30包括第一组驱动轮31及第二组驱动轮32，所述第一组驱动轮31与第二组驱动轮32分设于所述车架10的第一方向中心线的两侧。

这样，轮式机器人的底盘形式采用左右两组分别具有上下浮动功能的驱动轮30连接结构，通过集成多组可单独浮动的驱动轮，可以满足两侧驱动轮30 同时着地的基本要求，且可以保持车体的整体平衡，提高其抗偏载性能，从而能够具有非常强的地面路况适应性。

为了保持车体的平衡性，在一些实施例中，所述车架为轴对称结构，所述车架的对称轴为所述第一方向中心线(即图4中W1和W2之间的中心线)，或者，所述车架的对称轴为所述第二方向中心线(即图4中L1和L2之间的中心线)。如图1所示，例如，所述车架10大致为长方体或正方体结构。

具体的，所述第一组驱动轮31与第二组驱动轮30分别包括：前后独立设置的两个驱动轮30。

本实施例中，通过在前述实施例基础上，采用4个独立弹性组件20和4个驱动轮30配套布置，该种自动导引运输车底盘布置形式不仅可以满足机器人四轮同时着地的基本要求，同时还满足轮压占比要求，避免由于正压力不足导致驱动轮30打滑的情况发生。

另外，由于在前后方向、左右方向都有一定的抗偏载能力，使AGV具有较大的受力中心，能适用较长货物、较大物料、较重货物的运载及移载等需求，适用于多种路况及工况，可覆盖场景广，且可作为通用型轮式机器人底盘。

进一步地，所述第一组驱动轮31的前驱动轮30与第二组驱动轮30的后驱动轮30分别到所述第一方向中心线的距离相等，所述第一组驱动轮31的后驱动轮30与第二组驱动轮30的驱动轮30分别到所述第一方向(图示方位中的长度方向)中心线的距离相等。

如图4所示，自动导引运输车底盘右前驱动轮30距离自动导引运输车底盘中心宽度距离为W1，长度距离为L1，与左后驱动轮30距离自动导引运输车底盘中心轴距离完全一致；同样，左前和右后驱动轮30距离自动导引运输车底盘中心距离完全一致，其宽度距离为W2，长度距离为L2。这样设计的目的是保证全向AGV在运动控制时，控制难度最小，既能够保持自动导引运输车底盘前后行走运动时的接近角和离去角等参数保持基本一致，又能够保证自动导引运输车底盘左右方向横移运动时的接近角和离去角等参数也能保持基本一致，即保证了整车在前进后退、左右横移的通过性是相同的；其中，通过性是指通过障碍能力。

其中，W1与W2，L1与L2可以不相等，也可以相等。

在一些实施例中，所述驱动轮30为全向驱动轮。在一个可实现方式中，所述全向驱动轮可以通过集成两个驱动轮30，形成差速；或者，使用一个驱动轮 30的基础上再集成一个转向机构，形成能够全向转动的驱动轮，进而可实现任意方向的定向行走功能。

请参看图5及图6所示，所述驱动轮30为差速驱动轮或舵轮。

本实施例提供的自动导引运输车底盘，能兼容两种驱动轮。其中，如图5 所示，差速驱动轮30主要由右驱动轮1、回转机构2、安装板3、限位机构4及检测设备5、左驱动轮6和铰接机构7等组成。

如图6所示，舵轮主要由行走机构33、转向机构34、安装板35、回转机构36、限位机构37、检测设备38等组成。

本实施例中，由于实现了舵轮的模块化设计，底盘扁平化设计，舵轮和硬件模块等布置的相对独立，使得拆装方便，无前置或后置装配要求，当需要进行维护时，根据损坏的程度逐一确认需要更换的模块或组件，提高了后期维护效率，降低了维护成本。

本发明还实施例提供一种自动导引运输车，包括前述任一实施例中所述的自动导引运输车底盘，所述自动导引运输车底盘的车架10上安装有载物台。

可以理解的是，在全向驱动的AGV底盘中，一部分采用弹性连接结构以适应地面不平整的方案中，一般采用脚轮浮动，或者扭力梁等弹性形式；但是这些结构在运行过程中，在遇到停车，或者紧急停车时，会出现点头的现象。

本实施例提供的自动导引运输车，由于采用前述实施例提供的自动导引运输车底盘，在驱动轮30与车架10之间通过弹性组件20连接，在搬运货物行驶在凹凸不平的道路过程中，弹性组件20的弹性体在整车重力的作用下，对驱动轮30具有初始的预压力，即弹性组件20具有一定的初始压缩量，其中，弹性组件20的初始压缩量，可以根据自动导引运输车需要实际运行的道路地面工况确定。弹性组件20的弹性体，例如弹簧25，会随地面起伏而伸缩变化，驱动轮 30相对于车架10上下浮动，以自适应地面平整性，从而提高抗偏载性能，进而可以改善车体对货物偏载的敏感性，同时减轻AGV的点头现象。

当然，可以理解的是，本实施例提供的自动导引运输车与前述实施例提供的自动导引运输车底盘的技术构思基本相同，基于与前述各实施例自动导引运输车底盘具有相同或相应特定技术特征的基础上，还具有其它特定技术特征带来的进一步的技术效果，可以相互参看，为叙述简要起见，在此就不再赘述。

需要说明的是，在本文中，术语“上”、“下”等指示的方位或位置关系的用语，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连。诸如，第一和第二等之类的关系术语仅仅用来将一个实体或者操作与另一个实体或操作区分开来，而不一定要求或者暗示这些实体或操作之间存在任何这种实际的关系或者顺序。而且，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者设备所固有的要素。在没有更多限制的情况下，由语句“包括一个……”限定的要素，并不排除在包括所述要素的过程、方法、物品或者设备中还存在另外的相同要素。对于本领域的普通技术人员而言，可以通过具体情况理解。

以上所述，仅为本实用新型的具体实施方式，但本实用新型的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本实用新型揭露的技术范围内，可轻易想到的变化或替换，都应涵盖在本实用新型的保护范围之内。因此，本实用新型的保护范围应以权利要求的保护范围为准。

Claims (10)

1.一种自动导引运输车底盘，其特征在于，包括：车架，所述车架上设有弹性组件；

驱动轮，至少有部分位于所述车架下方，且所述驱动轮与所述弹性组件连接，所述弹性组件使所述驱动轮相对于所述车架可弹性地上下浮动。

2.根据权利要求1所述的自动导引运输车底盘，其特征在于，所述车架上设有驱动轮容纳空间，所述弹性组件对应所述驱动轮容纳空间设置，所述驱动轮设于所述驱动轮容纳空间中，且所述驱动轮上端连接于所述弹性组件底部。

3.根据权利要求2所述的自动导引运输车底盘，其特征在于，所述弹性组件包含：第一连接件、第二连接件及设置于所述第一连接件与第二连接件之间的弹簧，所述第一连接件与所述车架固定连接，所述第二连接件与所述驱动轮的转轴连接。

4.根据权利要求3所述的自动导引运输车底盘，其特征在于，所述第一连接件为固定板，所述固定板上设有导向轴；

所述第二连接件为浮动板，所述浮动板上设有轴承安装部，在所述轴承安装部上设有轴承；

所述导向轴第一端固定于所述固定板上，所述导向轴第二端向下依次穿过所述弹簧及轴承，所述弹簧的上端抵接于所述第一连接件下表面，所述弹簧的下端抵接于所述轴承的上端面；

所述导向轴的第二端设有浮动上限限位块，所述浮动上限限位块用于限定所述车架相对于驱动轮向上浮动的极限位置，所述浮动上限限位块位于所述轴承的下端面。

5.根据权利要求4所述的自动导引运输车底盘，其特征在于，所述浮动板上设有浮动下限限位块，所述浮动下限限位块用于限定所述车架相对于驱动轮向下浮动的极限位置。

6.根据权利要求1所述的自动导引运输车底盘，其特征在于，所述驱动轮包括第一组驱动轮及第二组驱动轮，所述第一组驱动轮与第二组驱动轮分设于所述车架的第一方向中心线的两侧。

7.根据权利要求6所述的自动导引运输车底盘，其特征在于，所述第一组驱动轮与第二组驱动轮分别包括：前后独立设置的两个驱动轮。

8.根据权利要求7所述的自动导引运输车底盘，其特征在于，所述第一组驱动轮的前驱动轮与第二组驱动轮的后驱动轮分别到所述第一方向中心线的距离相等，所述第一组驱动轮的后驱动轮与第二组驱动轮的前驱动轮分别到所述第一方向中心线的距离相等。

9.根据权利要求1所述的自动导引运输车底盘，其特征在于，所述驱动轮为差速驱动轮或舵轮。

10.一种自动导引运输车，其特征在于，包括权利要求1至9任一所述的自动导引运输车底盘，所述自动导引运输车底盘的车架上安装有载物台。

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