CN214171958U - 气液增压混输智能撬组 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供了一种气液增压混输智能撬组，包括：缓冲罐，其入口作为气液增压混输智能撬组的入口，其下部设置排液口；回油罐，其气相介质出口作为气液增压混输智能撬组的出口；增压输送泵，其入口连接至缓冲罐的混相介质出口和回油罐的回油口，其出口连接至回油罐的入口，包括：由同一主轴带动的M个偏心转子式转动装置，M≥2；以及散热器，连接于回油罐的回油口和增压输送泵的入口之间的管路。本实用新型中，不需要复杂的气液分离装置和聚结分离器，从而达到了结构简单，成本低，维护方便，运营成本低等效果。

Description

气液增压混输智能撬组

技术领域

本实用新型涉及混相介质输送领域，尤其涉及一种气液增压混输智能撬组。

背景技术

油田开采、输送天然气等气体时都会使用到压缩撬组，来对气体进行增压输送，具体场景有：气井气开采输送、页岩气开采输送、煤层气开采输送和油井套管气输送等。

目前所使用的压缩机撬组都不能输送轻烃和/或水。但是油田开采、输送天然气等气体介质中通常都含有轻烃和/或水，会随着天然气一同进入压缩机撬组，影响压缩机撬组的正常稳定运行，经常造成故障，检修频繁。

此外，油田开采天然气过程中，输送管道内会存在段塞流，即短时间内有大量水，而且每次段塞流出水量不稳定，大量的水很容易进入压缩机撬组，造成破坏停机。

实用新型内容

(一)要解决的技术问题

本实用新型以期至少部分地解决以上技术问题中的至少之一。

(二)技术方案

为了实现如上目的，本实用新型提供了一种气液增压混输智能撬组，包括：缓冲罐，其入口作为气液增压混输智能撬组的入口，其下部设置排液口；回油罐，其气相介质出口作为气液增压混输智能撬组的出口；增压输送泵，其入口连接至缓冲罐的混相介质出口和回油罐的回油口，其出口连接至回油罐的入口，包括：由同一主轴带动的M个偏心转子式转动装置，M≥2；以及散热器，连接于回油罐的回油口和增压输送泵的入口之间的管路。

在本实用新型的一些实施例中，M＝2N，N≥1，增压输送泵包括：缸体内腔，其被分隔为2N个相互独立的圆筒形的腔室，每个腔室设置介质入口和介质出口；主轴，其中心线与缸体内腔的中心线重合，依次穿过2N个腔室；2N个偏心转子组件，分别位于相应的所在腔室内，套设于主轴位于所在腔室的部分，通过在所在腔室中做旋转运动形成轴向延伸的密封工作空间；其中，每一偏心转子式转动装置包括：偏心转子组件与其所在的腔室，2N个偏心转子式转动装置的尺寸相同，呈对称设置；其中，增压输送泵的入口连接至2N个腔室的介质入口，其出口连接至2N个腔室的介质出口；利用主轴所传递的扭矩，2N个偏心转子组件各自独立地从介质入口泵入流体，并将其从介质出口泵出。

在本实用新型的一些实施例中，增压输送泵中，M个偏心转子式转动装置的转动相位错开设置。

在本实用新型的一些实施例中，增压输送泵中，M个偏心转子式转动装置的转动相位在一个转动周期内均匀设置。

在本实用新型的一些实施例中，还包括：对准散热器设置的散热风扇；以及带动散热风扇转动的风扇电机；气液增压混输智能撬组还包括：泵温传感器，其探测端连接至增压输送泵的出口侧；控制装置，信号连接至泵温传感器和风扇电机，其依照泵温传感器探测的泵温对风扇电机进行控制。

在本实用新型的一些实施例中，还包括：缓冲罐液位计，其探测端连接至缓冲罐内；排水泵，其通过管道连接至缓冲罐的排液口；控制装置，信号连接至缓冲罐液位计和排水泵，其依照缓冲罐液位计探测的缓冲罐液位控制排水泵的工作状态。

在本实用新型的一些实施例中，还包括：回油罐液位计，其探测端连接至回油罐内；油站，连接至增压输送泵的入口；控制装置，信号连接至回油罐液位计和油站，其依照回油罐液位计探测的回油罐液位控制油站的工作状态。

在本实用新型的一些实施例中，还包括：泵前压力传感器，其探测端连接至增压输送泵的入口；泵后压力传感器，其探测端连接至增压输送泵的出口；出口压力传感器，其探测端连接至回油罐的气相介质出口；控制装置，信号连接至泵前压力传感器、泵后压力传感器和增压输送泵，其依照泵前压力传感器探测的泵前压力、泵后压力传感器探测的泵后压力、出口压力传感器探测的出口压力，来控制增压输送泵的转速和/或异常状态报警。

在本实用新型的一些实施例中，缓冲罐还包括：排污口，设置于缓冲罐的最下端，通过管道连接至排污阀；和/或回油罐还包括：排污口，设置于回油罐的最下端，通过管道连接至排污阀。

在本实用新型的一些实施例中，还包括：缓冲罐单向阀，连接于缓冲罐的排液口，导通方向为由排液口向外；和/或泵单向阀，连接于增压输送泵的出口和回油罐的入口之间的管路中，导通方向为由增压输送泵出口向外；和/或缓冲罐安全阀，连接于缓冲罐；和/或缓冲罐排空阀，连接于缓冲罐；和/或回油罐安全阀，连接于回油罐；和/或回油罐排空阀，连接于回油罐。

(三)有益效果

从技术方案可以看出，本实用新型至少具有以下有益效果其中之一：

(1)增压输送泵采用具有M个独立转动机构的结构，M≥2，当输入的介质为气体介质时，其工作于压缩机状态；当输入的介质中既有气体又有液体时，增压输送泵工作在压缩机和液泵的混合状态，这样就可以避免由于输送气体介质中含有液体而影响气液增压混输智能撬组运行。如此设置，不需要复杂的气液分离装置和聚结分离器，从而达到了结构简单，成本低，维护方便，运营成本低等效果。

(2)缓冲罐分离气液起到缓冲液体的作用，当遇到段塞流时，液体暂时存储在罐体下部，并依靠排水泵将液体排走，从而适应段塞流工况。

(3)采用包括2N个偏心转子式转动装置的增压输送泵，偏心转子式转动装置的尺寸相同，呈左右对称设置，从而避免了缸体件工作出力不均的问题，同时实现同等磨损，保证了整体性能的效果，延长了整个增压输送泵的使用寿命。

(4)运用控制装置对运行参数进行监控，并依据运行参数对气液增压混输智能撬组进行控制，降低了故障率，提升了自动化程度，同时还节约了人力成本。

附图说明

图1为本实用新型实施例气液增压混输智能撬组的结构示意图。

【附图中主要元件符号说明】

10-缓冲罐；

11-入口； 12-排液口； 13-混相介质出口；

14-排污口； 15-排污阀； 16-排水泵；

17-缓冲罐单向阀； 18-缓冲罐液位计； 19-缓冲罐压力表

20-增压输送泵；

21-单向阀； 22-电机； 23-泵温传感器；

24-泵前压力传感器； 25-泵后压力传感器； 26-泵压力表；

30回油罐；

31-气相介质出口； 32-回油口； 33-排污阀；

34-回油罐液位计； 35-出口压力传感器；

36-回油罐压力表；

40-散热器；

41-风扇； 42-风扇电机；

50-油站；

60-控制系统。

具体实施方式

本实用新型采用增压输送泵，同时在其上游侧和下游侧分别设置缓冲罐和回油罐，可以避免由于输送气体介质中含有液体而影响压缩机撬组运行的情形。

为使本实用新型的目的、技术方案和优点更加清楚明白，下文结合具体实施例，并参照附图，对本实用新型进一步详细说明。应当理解的是，提供这些实施例使得本实用新型满足适用的法律要求，而本实用新型可以许多不同形式实现，而不应被解释为限于此处所阐述的实施例。

在本实用新型的一个示例性实施例中，提供了一种气液增压混输智能撬组。图1为本实用新型实施例气液增压混输智能撬组的结构示意图。如图1所示，本实施例气液增压混输智能撬组包括：

缓冲罐10，其入口11连接至气液增压混输智能撬组的入口管路，其中下部设置排液口12，其中上部设置混相介质出口13；

增压输送泵20，其入口连接至缓冲罐的混相介质出口，包括：由同一主轴带动的M个偏心转子式转动装置，M≥2；

回油罐30，其入口连接至增压输送泵的出口，其气相介质出口31连接至气液增压混输智能撬组的出口管路；

散热器40，其入口连接至回油罐的回油口，其出口连接至增压输送泵的入口；

其中，气液增压混输智能撬组的工作过程如下：①混相介质从缓冲罐的入口进入；②混相介质中大量的液相介质留在缓冲罐中，气相介质和少量液相介质通过混相介质出口13排进管道，由管道输送至增压输送泵20；③在增压输送泵20中，对气相介质和少量液相介质组成的混相介质进行增压，其中，液相介质通过出口和单向阀21排出，气相介质和润滑油共同输送至回油罐30；④在回油罐30中气相介质和润滑油分离，气相介质从气相介质出口31排出，润滑油从回油口32排入散热器；⑤在散热器40中，对润滑油进行降温后重新送回至增压输送泵20；⑥当润滑油中混合的其他液相介质超过一定量后，需要停机更换润滑油。

本实施例中，在气液增压混输智能撬组中采用包括M个偏心转子式转动装置的增压输送泵输运混相介质，当介质中仅包含气体时，增压输送泵工作于压缩机状态；当介质中既有气体又有液体时，增压输送泵工作在压缩机和液泵的混合状态，可以避免由于输送气体介质中含有液体而影响气液增压混输智能撬组运行的情形。

以下分别对本实施例气液增压混输智能撬组的各个组成部分进行详细描述。

1、缓冲罐

请参照图1，缓冲罐10设置于气液增压混输智能撬组的上游侧。该缓冲罐初步分离气相介质和液相介质，并具有容纳液相介质的功能，具有四个接口：

①入口11，作为气液增压混输智能撬组的入口，连接至气液增压混输智能撬组的入口管路。

②混相介质出口13，设置于缓冲罐的上半部。

混相介质进入缓冲罐后，气相介质会聚集在缓冲罐的上部。在增压输送泵所产生的负压作用下，气相介质和少量液相介质会通过该混相介质出口13向增压输送泵的入口流动。

③排污口14，设置于缓冲罐的最下端，通过管道连接至排污阀15。

本领域技术人员能够理解，在混相介质中有可能携带泥沙、树根等污物杂质。为了避免这部分污物杂质阻塞管道，需要设置特别的排污口。

一般情况下，这部分杂质的密度较大，会沉积到缓冲罐的底部，因此，在缓冲罐的最下端设置排污口，并通过管道连接至排污阀。在设备检修时，可以打开排污阀，将缓冲罐的污物杂质排出。

④排液口12，设置于缓冲罐下部高于排污口的位置，其通过管道连接至排水泵16和缓冲罐单向阀17。

为了排出缓冲罐内的分离出来的液体，排液口12设置于缓冲罐的下部。为了避免污物杂质阻塞管道，排液口高于排污口设置。

排液口连接至排水泵16，排水泵受控制装置的控制，在收到控制装置的指令后，排水泵启动，将缓冲罐内的液体排出，使得气液增压混输智能撬组能够循环运行。为了避免回流，在排水泵的出口侧设置缓冲罐单向阀17。

2、回油罐

请参照图1，回油罐30设置于气液增压混输智能撬组的下游侧。该回油罐分离增压输送泵输出的介质中的气相介质和润滑油。其中，气相介质上升至回油罐的上部，由气相介质出口31输出，作为气液增压混输智能撬组的输出。润滑油汇集至回油罐的下部，通过回油口排入散热器，经散热器对其降温后重新输入增压输送泵。

回油罐具有四个接口：

①入口，连接至增压输送泵的出口，增压输送泵输出的介质通过入口进入回油罐内。

②气相介质出口31，设置于回油罐的上半部的位置，作为气液增压混输智能撬组的出口，连接至气液增压混输智能撬组的出口管路。

从增压输送泵输出的介质，其中既有气相介质，也有液相介质，该气相介质是需要的部分，液相介质中包含润滑油和少量气井采出的轻烃或水分。回油罐将气相介质和液相介质分离，气相介质由于密度较小汇集在回油罐上部，通过气相介质出口排出。

③排污口，设置于回油罐的最下端，通过管道连接至排污阀33。

在设备检修时，可以打开排污阀32，将进入回油罐内的污物杂质通过排污口排出。

④回油口32，设置于回油罐下部高于排污口的位置。

在回油罐将气相介质和润滑油分离后，润滑油通过回油口输送至散热器40。

3、散热器及油站

散热器40的入口连接至回油罐的回油口，其出口连接至增压输送泵的入口。气液增压混输智能撬组还包括：散热风扇41；以及带动散热风扇转动的风扇电机42。

对于回油罐分离的润滑油而言，其温度较高，如果直接输回至增压输送泵会对其工作效率产生影响，故需要散热器对润滑油进行降温，而后将其输送回增压输送泵。

同时，润滑油在工作过程中会有消耗，故本实施例中还包括：油站50，连接至增压输送泵的入口。本实施例中，油站50连接至散热器和增压输送泵之间的管路。

4、增压输送泵

增压输送泵20的入口连接至缓冲罐的混相介质出口，其出口连接至回油罐的入口。该增压输送泵由电机22带动，用于对输入的气体介质或气液混相介质进行增压并将其输送到泵出口管路。

本实施例中，从整体上而言，增压输送泵20包括由同一主轴带动的2个偏心转子式转动装置。从具体结构上而言，增压输送泵包括：缸体内腔，其被分隔为2个相互独立的圆筒形的腔室，每个腔室对应的设置介质入口和介质出口；主轴，其中心线与缸体内腔的中心线重合，依次穿过2个腔室；2个偏心转子组件，分别位于相应的所在腔室内，套设于主轴位于所在腔室的部分，通过在所在腔室中做旋转运动形成轴向延伸的密封工作空间。其中，偏心转子组件与其所在的腔室构成所述的偏心式转动装置。

本实施例中，增压输送泵的入口连接至2个腔室的介质入口，出口连接至2个腔室的介质出口；利用主轴所传递的扭矩，2个偏心转子式转动装置分别地从介质入口泵入流体，并将其从介质出口泵出。

本实施例中，为了进行平衡配重，增压输送泵中的2个偏心转子组件的转动相位错开180°设置。

需要说明的是，在实现本实用新型的过程中，申请人前期在气液增压混输智能撬组中采用包括2N+1个偏心转子式转动装置的增压输送泵，发现其虽然能够避免了由于输送气体介质中含有液体而影响气液增压混输智能撬组运行的问题，但是产生了两边偏心转子式转动装置与中间偏心转子式转动装置工作出力不均衡，零件磨损程度不同，影响整体性能的问题。

申请人经过仔细研究，发现以上问题是由2N+1个偏心转子式转动装置中，中间的偏心转子式转动装置大，两边的偏心转子式转动装置小引起的。故申请人进一步改进，后期采用包括对称设置、相位在一个转动周期内均匀分布的2N个偏心转子式转动装置的增压输送泵，每一个偏心转子式转动装置的大小、尺寸相同。实践证明，该增压输送泵能够避免缸体件工作出力不均的问题，实现同等磨损，保证了整体性能的效果。同时，相比于包括2N+1个偏心转子式转动装置的增压输送泵，其生产成本更低，更容易调整动平衡，后期维护成本低。

对于该增压输送泵而言，当输入的介质为气体介质时，其工作于压缩机状态；当输入的介质中既有气体又有液体时，增压输送泵工作在压缩机和液泵的混合状态，这样就可以避免由于输送气体介质中含有液体而影响气液增压混输智能撬组运行。

在转动系统中，可以将内腔分为2N个腔室，N≥1，并配套相应的2N个偏心转子组件，就可以实现对混相介质的输送。考虑到平衡配重因素，该2N个偏心转子组件应当在相位上错开设置，优选是在一个转动周期内均匀设置。

5、监测系统

本实施例中，为了方便操作人员实时监测气液增压混输智能撬组的运行状态，设置了多个仪表，具体包括：

①缓冲罐压力表19

设置于缓冲罐的上部，用于操作人员监测缓冲罐内气相介质的压力。

②回油罐压力表36

设置于回油罐的上部，用于操作人员监测缓冲罐内气相介质的压力。

③泵压力表26

设置于增压输送泵的入口侧，用于操作人员监测增压输送泵入口的介质压力。

6、传感及控制装置

本实施例中，设置了对气液增压混输智能撬组运行状态进行监控的多个传感器，控制装置依照传感器获得的信息，对设备的各个部件进行控制，以避免危险，提高设备的自动化运行程度。

其中，各个部件包括：排水泵、增压输送泵、风扇电机、油站等。

(1)缓冲罐自动排液

请参照图1，在缓冲罐设置有缓冲罐液位计18，用于对缓冲罐内的液位进行自动监测。

控制装置信号连接至缓冲罐液位计18和排水泵16，同时存储有预设的缓冲罐的液位上限和液位下限。

控制装置依照缓冲罐液位计探测的缓冲罐液位控制排水泵的工作状态。具体而言，控制装置执行如下控制逻辑：从缓冲罐液位计18获取缓冲罐液位，当缓冲罐液位达到液位上限时，控制排水泵启动，将缓冲罐内的液体排出；当缓冲罐液位达到液位下限时，控制排水泵停止。

(2)增压输送泵自动补油

请参照图1，在回油罐设置回油罐液位计34，用于对回油罐内的液位进行自动监测。

控制装置信号连接至回油罐液位计34和油站50，同时存储有预设的回油罐的液位上限和液位下限。

控制装置依照回油罐液位计探测的回油罐液位控制油站的工作状态。具体而言，控制装置执行如下控制逻辑：从回油罐液位计34获取回油罐液位，当回油罐液位达到液位下限时，控制油站启动，向润滑油回路中补充润滑油；当回油罐液位达到液位上限时，控制油站停止。

(3)油温调节

请参照图1，在增压输送泵的出口侧设置有泵温传感器23，用于对增压输送泵的出口温度进行监测。

控制装置信号连接至回泵温传感器23和风扇电机42，同时存储有预设的泵温上限、泵温下限、危险泵温时长。

控制装置依照泵温传感器探测的泵温对风扇电机进行控制。具体而言，控制装置执行如下控制逻辑：从泵温传感器23获取泵温，当泵温达到泵温上限时，控制风扇电机启动，对回路润滑油进行降温；当泵温达到泵温下限时，控制风扇电机停止。

同时，控制装置还依照泵温传感器探测的泵温对整个气液增压混输智能撬组的异常状态进行控制。具体而言，控制装置执行如下控制逻辑：从泵温传感器23获取泵温，当泵温达到泵温上限且超过预设的危险泵温时长时，控制整个气液增压混输智能撬组关闭并报警。

(4)泵转速调节

请参照图1，在增压输送泵的入口设置有泵前压力传感器24，在增压泵的出口设置有泵后压力传感器25。

控制装置信号连接至泵前压力传感器24、泵后压力传感器25，同时存储有预设的泵前压力上限，泵前压力下限，泵后压力上限，出口压力上限，危险压力时长。控制装置还连接至增压输送泵的电机22；

控制装置依照泵前压力传感器探测的泵前压力以及泵后压力传感器探测的泵后压力控制增压输送泵的转速和异常状态报警。具体而言，控制装置执行如下控制逻辑：

①从泵前压力传感器24获取泵前压力，当泵前压力上升时，控制增压输送泵增加转速；当泵前压力达到泵前压力上限且超过危险压力时长时，控制整个气液增压混输智能撬组停机并报警；当泵前压力下降时，控制增压输送泵降低转速；当泵前压力达到泵前压力下限时，控制气液增压混输智能撬组关闭并报警。

②从泵后压力传感器25获取泵后压力，当泵后压力达到泵后压力上限且超过危险压力时长时，控制整个气液增压混输智能撬组关闭并报警。

(5)运行异常报警

请参照图1，在回油罐的气相介质出口设置有出口压力传感器35。

控制装置连接至出口压力传感器35，其依照出口压力传感器探测的出口压力控制气液增压混输智能撬组的异常状态报警。具体而言，控制装置执行如下控制逻辑：从出口压力传感器35获取出口压力，当出口压力达到出口压力上限且超过危险压力时长时，控制整个气液增压混输智能撬组关闭并报警。

可见，本实施例中，运用控制装置对气液增压混输智能撬组的运行参数进行监控，并依据运行参数对气液增压混输智能撬组进行控制，降低了气液增压混输智能撬组的故障率，提升了气自动化程度，同时还节约了人力成本。

至此，本实用新型实施例介绍完毕。

至此，已经结合附图对本实用新型实施例进行了详细描述。需要说明的是，在附图或说明书正文中，未绘示或描述的实现方式，均为所属技术领域中普通技术人员所知的形式，并未进行详细说明。此外，上述对各元件和方法的定义并不仅限于实施例中提到的各种具体结构、形状或方式，本领域普通技术人员可对其进行简单地更改或替换，例如：

(1)缓冲罐排出的液体可以直接输送到气液增压混输智能撬组的出口管路，与回油罐输出的气相介质混合后继续向下游输送。

(2)油站的出口还可以连接到其他位置，只要将润滑油注入增压输送泵的润滑油路即可。

(3)所有管道上均可以按照需求设置单向阀、闸阀等阀门。

(4)缓冲罐和回油罐上可以布置安全阀、排空阀等。

(5)闸阀也可以用球阀、截止阀等阀门替代。

(6)如果现场能够及时维护，则可以取消油站，依据回油罐液位或者定期向润滑油路补充润滑油即可。

依据以上描述，本领域技术人员应当对本实用新型气液增压混输智能撬组有了清楚地认识。

综上所述，本实用新型中由于采用了能够输运混相介质的增压输送泵，当介质中既有气体又有液体时，增压输送泵工作在压缩机和液泵的混合状态，可以避免由于输送气体介质中含有液体而影响压缩机撬组运行，从而压缩机撬组不需要复杂的气液分离装置和聚结分离器，从而达到了结构简单，成本低，维护方便，运营成本低等效果。此外，本实用新型还运用控制装置依据运行参数对气液增压混输智能撬组进行控制，降低了故障率，提升了自动化程度，同时还节约了人力成本

还需要说明的是，实施例中提到的方向用语，例如“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”等，仅是参考附图的方向，并非用来限制本实用新型的保护范围。贯穿附图，相同的元素由相同的附图标记来表示。在可能导致对本实用新型的理解造成混淆时，将省略常规结构或构造。

并且图中各部件的形状和尺寸不反映真实大小和比例，而仅示意本实用新型实施例的内容。另外，在权利要求中，不应将位于括号之间的任何参考符号构造成对权利要求的限制。

在本实用新型的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语的具体含义。

再者，单词“包含”不排除存在未列在权利要求中的元件或步骤。位于元件之前的单词“一”或“一个”不排除存在多个这样的元件。

以上所述的具体实施例，对本实用新型的目的、技术方案和有益效果进行了进一步详细说明，应理解的是，以上仅为本实用新型的具体实施例，并不用于限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内，所做的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种气液增压混输智能撬组，其特征在于，包括：

缓冲罐，其入口作为气液增压混输智能撬组的入口，其下部设置排液口；

回油罐，其气相介质出口作为气液增压混输智能撬组的出口；

增压输送泵，其入口连接至缓冲罐的混相介质出口和回油罐的回油口，其出口连接至回油罐的入口，包括：由同一主轴带动的M个偏心转子式转动装置，M≥2；以及

散热器，连接于回油罐的回油口和增压输送泵的入口之间的管路。

2.根据权利要求1所述的气液增压混输智能撬组，其特征在于，M＝2N，N≥1，所述增压输送泵包括：

缸体内腔，其被分隔为2N个相互独立的圆筒形的腔室，每个腔室设置介质入口和介质出口；

主轴，其中心线与缸体内腔的中心线重合，依次穿过2N个腔室；

2N个偏心转子组件，分别位于相应的所在腔室内，套设于主轴位于所在腔室的部分，通过在所在腔室中做旋转运动形成轴向延伸的密封工作空间；

其中，每一偏心转子式转动装置包括：偏心转子组件与其所在的腔室，2N个偏心转子式转动装置的尺寸相同，呈对称设置；

其中，所述增压输送泵的入口连接至2N个腔室的介质入口，其出口连接至2N个腔室的介质出口；利用主轴所传递的扭矩，2N个偏心转子组件各自独立地从介质入口泵入流体，并将其从介质出口泵出。

3.根据权利要求1所述的气液增压混输智能撬组，其特征在于，所述增压输送泵中，所述M个偏心转子式转动装置的转动相位错开设置。

4.根据权利要求3所述的气液增压混输智能撬组，其特征在于，所述增压输送泵中，所述M个偏心转子式转动装置的转动相位在一个转动周期内均匀设置。

5.根据权利要求1所述的气液增压混输智能撬组，其特征在于，还包括：对准所述散热器设置的散热风扇；以及带动散热风扇转动的风扇电机；

所述气液增压混输智能撬组还包括：

泵温传感器，其探测端连接至增压输送泵的出口侧；

控制装置，信号连接至泵温传感器和风扇电机，其依照泵温传感器探测的泵温对风扇电机进行控制。

6.根据权利要求1所述的气液增压混输智能撬组，其特征在于，还包括：

缓冲罐液位计，其探测端连接至缓冲罐内；

排水泵，其通过管道连接至缓冲罐的排液口；

控制装置，信号连接至缓冲罐液位计和排水泵，其依照缓冲罐液位计探测的缓冲罐液位控制排水泵的工作状态。

7.根据权利要求1所述的气液增压混输智能撬组，其特征在于，还包括：

回油罐液位计，其探测端连接至回油罐内；

油站，连接至增压输送泵的入口；

控制装置，信号连接至回油罐液位计和油站，其依照回油罐液位计探测的回油罐液位控制油站的工作状态。

8.根据权利要求1所述的气液增压混输智能撬组，其特征在于，还包括：

泵前压力传感器，其探测端连接至增压输送泵的入口；

泵后压力传感器，其探测端连接至增压输送泵的出口；

出口压力传感器，其探测端连接至回油罐的气相介质出口；

控制装置，信号连接至泵前压力传感器、泵后压力传感器和增压输送泵，其依照泵前压力传感器探测的泵前压力、泵后压力传感器探测的泵后压力、出口压力传感器探测的出口压力，来控制增压输送泵的转速和/或异常状态报警。

9.根据权利要求1至8中任一项所述的气液增压混输智能撬组，其特征在于：

所述缓冲罐还包括：排污口，设置于缓冲罐的最下端，通过管道连接至排污阀；和/或

所述回油罐还包括：排污口，设置于回油罐的最下端，通过管道连接至排污阀。

10.根据权利要求1至8中任一项所述的气液增压混输智能撬组，其特征在于，还包括：

缓冲罐单向阀，连接于缓冲罐的排液口，导通方向为由排液口向外；和/或

泵单向阀，连接于增压输送泵的出口和回油罐的入口之间的管路中，导通方向为由增压输送泵出口向外；和/或

缓冲罐安全阀，连接于所述缓冲罐；和/或

缓冲罐排空阀，连接于所述缓冲罐；和/或

回油罐安全阀，连接于所述回油罐；和/或

回油罐排空阀，连接于所述回油罐。

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