CN214161315U - 一种大型圆环类铸钢件的砂芯造型装置 - Google Patents
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Abstract
本实用新型公开的一种大型圆环类铸钢件的砂芯造型装置，它属于铸件生产装置技术领域，包括：模型，所述模型具有形成砂芯外型的内腔，所述模型包括上模型和下模型，所述上模型具有上型腔，所述下模型具有下型腔，当所述上模型与所述下模型拼接时，所述上型腔与所述下型腔形成所述内腔；胎板，所述胎板设于所述内腔内，所述胎板将所述上型腔与所述下型腔隔离；本实用新型利用可以分离的上模型和下模型以及胎板，使得砂芯可以分成两部分进行造型，降低了造型难度，提高了造型精度，进而提高了大型圆环类铸件的质量，同时，也省去了制作芯盒的步骤，实现了铸件模型成本的降低。
Description
技术领域
本实用新型涉及铸件生产装置技术领域，具体涉及一种大型圆环类铸钢件的砂芯造型装置。
背景技术
在大型设备的生产制造过程中，需要使用到大型圆环类铸钢件。以圆环类燃机铸件为例，如图1所示，该铸件的最大轮廓尺寸为4640mm×4600mm×1870mm，总重为43t，该铸件还需加工大量的孔及槽，对于铸造的要求较高。为了减少铸件尺寸变形，对于该大型圆环类铸件通常采用四半合铸的方法。
目前，用于此大型圆环类铸件的砂芯的造型方案通常是将砂芯一次性整体制作完成，制作该种大型圆环类铸件的砂芯的芯盒模型主要包括两部分，一部分为制作砂芯需要的芯盒，另一部分为形成外砂型的外模，芯盒与外模共同形成砂芯形状的模型；由于该大型圆环类铸件的尺寸较大，因而需要制作的砂芯也较大，在砂芯造型的过程中，需要向模型中注入大量的树脂砂，芯盒四周以及模型的内腔都需要用钢结构焊接制成以保证强度，因此，也就导致制作该大型圆环类铸件的砂芯模型成本较高。
实用新型内容
对于现有技术中所存在的问题，本实用新型提供了一种大型圆环类铸钢件的砂芯造型装置，利用可以分离的上模型和下模型以及胎板，使得砂芯可以分成两部分进行造型，降低了造型难度，提高了造型精度，进而提高了大型圆环类铸件的质量，同时，也省去了制作芯盒的步骤，实现了铸件模型成本的降低。
为了实现上述目的，本实用新型采用的技术方案如下：
本实用新型提供的一种大型圆环类铸钢件的砂芯造型装置，包括：
模型，所述模型具有形成砂芯外型的内腔，所述模型包括上模型和下模型，所述上模型具有上型腔，所述下模型具有下型腔，当所述上模型与所述下模型拼接时，所述上型腔与所述下型腔形成所述内腔；
胎板，所述胎板设于所述内腔内，所述胎板将所述上型腔与所述下型腔隔离。
作为一种优选的技术方案，所述胎板全部位于所述上型腔内。
作为一种优选的技术方案，所述胎板靠近所述下型腔的上表面与所述上模型的底面平齐。
作为一种优选的技术方案，所述胎板位于所述上型腔的一侧上设有支撑部。
作为一种优选的技术方案，所述支撑部包括若干支撑腿，所述支撑腿的端面与所述上模型的上端面平齐。
作为一种优选的技术方案，所述胎板上设置有定位部，所述定位部用于将所述胎板定位于所述上型腔内。
作为一种优选的技术方案，所述定位部包括若干定位块。
作为一种优选的技术方案，所述定位块均设于所述胎板的外沿处，所述定位块沿所述胎板的周向分布。
作为一种优选的技术方案，所述定位块从所述胎板上凸出。
作为一种优选的技术方案，所述上型腔对应所述定位块的位置处设有定位槽，所述定位块可嵌入所述定位槽内；或者，所述上型腔对应所述定位块的位置处设有定位台，所述定位块抵接在所述定位台上。
本实用新型的有益效果表现在：
1、本实用新型利用可以分离的上模型和下模型以及胎板，使得砂芯可以分成两部分进行造型，降低了造型难度，提高了造型精度，进而提高了大型圆环类铸件的质量，同时，也省去了制作芯盒的步骤，实现了铸件模型成本的降低。
2、本实用新型利用定位部可以定位胎板在内腔中的位置，利用支撑部可以有效的支撑胎板，便于制作下模型内的砂芯。
附图说明
图1为圆环类燃机铸件的示意图；
图2为本实用新型的一种实施例的整体结构示意图；
图3为图2中胎板的结构示意图；
图4为利用图2所示的装置制作出的砂芯的整体结构图。
图中：1-上模型、2-下模型、3-胎板、31-支撑腿、32-定位块、41-上砂芯、42-下砂芯。
具体实施方式
为了便于本领域技术人员理解，下面结合附图对本实用新型作进一步的说明。
请参照图2-图4，为本实用新型提供的一种大型圆环类铸钢件的砂芯造型装置的一种实施例，包括：模型，模型具有形成砂芯外型的内腔，模型包括上模型1和下模型2，上模型1具有上型腔，下模型2具有下型腔，当上模型1与下模型2拼接时，上型腔与下型腔形成内腔，该内腔与砂芯的外型的形状相匹配，用于成型砂芯；胎板3，胎板3设于内腔内，胎板3将上型腔与下型腔隔离，将成型砂芯的型腔分成两部分，使砂芯可以分成两部分进行造型，即，将上型腔与下型腔分别单独形成上砂芯41和下砂芯42，然后将上砂芯41与下砂芯42组合即可形成砂芯。
需要说明的，胎板3可以全部位于上型腔内，胎板3不会妨碍下型腔内的型芯造型；在其他实施例中，为了降低型芯的造型难度，同理的，胎板3也可以全部位于下型腔内；
进一步的，胎板3靠近下模型2的侧面可以与上模型1的底面平齐，在对下型腔内的型芯造型过程中，下型腔内的型芯可以在胎板3表面与下型腔的内表面的共同作用下成型。
在本实施例中，请参照图2和图3，胎板3位于上型腔的一侧上设有支撑部，支撑部用于支撑胎板3，在成型下砂芯42时，在支撑部的支撑下，胎板3靠近下模型2的表面与下型腔的内表面共同形成成型下砂芯42的型腔；具体的，支撑部可以为若干支撑腿31，支撑腿31的端面与上模型1的上端面平齐，保证当上模型1的上端面与地面接触时，支撑腿31的端面也与地面接触，实现对胎板3的支撑。
在本实施例中，请参照图2和图3，胎板3位于上型腔的一侧上设有定位部，定位部用于将胎板3定位于上型腔内，防止胎板3转动或者移动，同时，也便于放置和安装胎板3；具体的，定位部可以为若干定位块32，利用定位块32实现定位功能，当然，在其他实施例中，定位部也可以为定位销，同样可以实现定位胎板3位置的功能；具体的，定位块32均可以设于胎板3的外沿处，定位块32沿胎板3的周向均匀分布，可以提高定位效果；同时，定位块32可以从胎板3上凸出，利用凸出的定位块32，可以更好的与上型腔的内壁抵接；相应的，上型腔对应定位块32的位置处可以设置定位槽，通过将凸出部分的定位块32嵌入定位槽内的方式实现定位，当然，上型腔也可以对应定位块32的位置的处设置定位台，利用部分凸出的定位块32的侧面与定位台的台面抵接的方式实现定位。
本实用新型的具体制作过程如下：
一、将上模型1、下模型2和胎板3按如图2所示的方式拼接，此时，胎板3将上型腔与下型腔隔离，然后将该结构整体倒置，向下模型2中注入树脂砂进行造型，形成下砂芯42；
二、将上模型1、下模型2和胎板3的结构再次整体倒置，向上模型1中注入树脂砂进行造型，形成上砂芯41；
三、将上模型1中的胎板3取出，使用流砂制作内腔砂芯，填补因胎板3支撑在上砂芯41上形成的空腔；
四、将上砂芯41与下砂芯42组合成砂芯。
以上所述仅为本实用新型的优选实施例而已，并不用于限制本实用新型，对于本领域的技术人员来说，本实用新型可以有各种更改和变化。凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。
Claims (10)
1.一种大型圆环类铸钢件的砂芯造型装置，其特征在于，包括：
模型，所述模型具有形成砂芯外型的内腔，所述模型包括上模型和下模型，所述上模型具有上型腔，所述下模型具有下型腔，当所述上模型与所述下模型拼接时，所述上型腔与所述下型腔形成所述内腔；
胎板，所述胎板设于所述内腔内，所述胎板将所述上型腔与所述下型腔隔离。
2.根据权利要求1所述的一种大型圆环类铸钢件的砂芯造型装置，其特征在于，所述胎板全部位于所述上型腔内。
3.根据权利要求2所述的一种大型圆环类铸钢件的砂芯造型装置，其特征在于，所述胎板靠近所述下型腔的上表面与所述上模型的底面平齐。
4.根据权利要求1或2所述的一种大型圆环类铸钢件的砂芯造型装置，其特征在于，所述胎板位于所述上型腔的一侧上设有支撑部。
5.根据权利要求4所述的一种大型圆环类铸钢件的砂芯造型装置，其特征在于，所述支撑部包括若干支撑腿，所述支撑腿的端面与所述上模型的上端面平齐。
6.根据权利要求1或2所述的一种大型圆环类铸钢件的砂芯造型装置，其特征在于，所述胎板上设置有定位部，所述定位部用于将所述胎板定位于所述上型腔内。
7.根据权利要求6所述的一种大型圆环类铸钢件的砂芯造型装置，其特征在于，所述定位部包括若干定位块。
8.根据权利要求7所述的一种大型圆环类铸钢件的砂芯造型装置，其特征在于，所述定位块均设于所述胎板的外沿处，所述定位块沿所述胎板的周向分布。
9.根据权利要求8所述的一种大型圆环类铸钢件的砂芯造型装置，其特征在于，所述定位块从所述胎板上凸出。
10.根据权利要求9所述的一种大型圆环类铸钢件的砂芯造型装置，其特征在于，所述上型腔对应所述定位块的位置处设有定位槽，所述定位块可嵌入所述定位槽内；或者，所述上型腔对应所述定位块的位置处设有定位台，所述定位块抵接在所述定位台上。
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| CN114378262A (zh) * | 2022-01-04 | 2022-04-22 | 共享铸钢有限公司 | 一种铸件的造型方法 |
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