CN214000397U - 一种铜排注塑模具的模内支撑定位机构 - Google Patents

Abstract

本实用新型属于注塑模具技术领域，尤其公开了一种铜排注塑模具的模内支撑定位机构，包括多个支撑柱和一支撑定位驱动机构，多个所述支撑柱位于支撑定位驱动机构上方并与支撑定位驱动机构传动连接，多个支撑柱间隔设置并活动穿过注塑模具的动模，支撑定位驱动机构驱动多个所述支撑柱伸至所述注塑模具的型腔内并抵接所述型腔内金属件的受力区域的反面；当注塑模具的定模上射胶动作完成并进行注塑保压时，支撑定位驱动机构驱动多个所述支撑柱远离型腔并形成支撑空缺位，型腔内熔融的塑胶填充所述支撑空缺位。本实用新型通过在模内设置可支撑金属件的受力区域的支撑柱，防止大面积金属件注塑过程中变形，影响产品的电气性能。

Description

一种铜排注塑模具的模内支撑定位机构

技术领域

本实用新型属于注塑模具技术领域，尤其涉及一种铜排注塑模具的模内支撑定位机构。

背景技术

由于铜排材质较软，在模腔内注塑包胶的过程中易变形，尤其是面积超过600平方毫米，厚度为2.5mm左右的大面积五金件，模内注塑严重变形，导致注塑成型后产品包胶肉厚不均匀，不仅影响成品组装，还直接导致产品的电气绝缘、耐压等电气性能无法达到客户标准。

因此，发明人致力于设计一种模内支撑定位机构以解决上述问题。

实用新型内容

本实用新型的目的在于：提供一种铜排注塑模具的模内支撑定位机构，通过在模内设置可支撑金属件的受力区域的支撑柱，防止大面积金属件注塑过程中变形，影响产品的电气性能。

为了达到上述目的，本实用新型所采用的技术方案为：

一种铜排注塑模具的模内支撑定位机构，其特征在于，包括多个支撑柱和一支撑定位驱动机构，多个所述支撑柱位于所述支撑定位驱动机构上方并与所述支撑定位驱动机构传动连接，多个所述支撑柱间隔设置并活动穿过注塑模具的动模，所述支撑定位驱动机构驱动多个所述支撑柱伸至所述注塑模具的型腔内并抵接所述型腔内金属件的受力区域的反面；

当所述注塑模具的定模上射胶动作完成并进行注塑保压时，所述支撑定位驱动机构驱动多个所述支撑柱远离所述型腔并形成支撑空缺位，所述型腔内熔融的塑胶填充所述支撑空缺位。

所述金属件由于面积较大，其注塑过程中受力主要集中于金属件的受力区域，即金属件注塑过程中，金属件的受力区域会在注塑压力和高温的作用下内凹变形，因此，本实用新型的支撑柱支撑受力区域的反面，可有效防止金属件变形。

本实用新型注塑过程中，通过控制螺杆的移动速度(射出速度)控制熔融塑胶在模具内的流动，当达到一定的螺杆位置或一定射出压力时，则从速度控制切换成压力控制，即用保压力控制熔融的塑胶填充支撑空缺位，防止支撑柱在包胶产品上留下缺口和注塑痕迹，因此，在注塑保压过程中需收回支撑柱，以便及时补充支撑柱收回产生的支撑空缺位。

所述支撑柱不仅可以支撑金属件，还能顶住金属件，防止金属件注塑包胶过程中移位。

作为本实用新型铜排注塑模具的模内支撑定位机构的一种改进，所述动模上活动穿设有多个定位柱，多个所述定位柱间隔设置并与所述支撑定位驱动机构传动连接，所述支撑定位驱动机构驱动多个所述定位柱伸入所述金属件的受力区域上的多个定位孔内；

当所述定模上射胶动作完成并进行注塑保压时，所述定位柱远离所述金属件并形成定位空缺位，所述型腔内熔融的塑胶填充所述定位空缺位。

本实用新型中，所述定位孔不仅可以用于定位金属件，还具备与过胶孔相同的作用，即金属件在注塑时可从定位孔处分散压力，减少五金件变形，定位孔与支撑柱共同配合，防止大面积金属件注塑变形，为了防止支撑柱和定位柱在包胶产品上留下缺口和注塑痕迹，支撑柱和定位柱需在模具保压过程中收回，同时，利用注塑保压力填充支撑空缺位和定位空缺位。

作为本实用新型铜排注塑模具的模内支撑定位机构的一种改进，所述支撑定位驱动机构包括一推板组件，所述推板组件位于所述动模的动模板与所述动模的顶出机构之间，所述支撑柱和所述定位柱垂直设置于所述推板组件上并穿过所述动模的动模板和动模仁。

作为本实用新型铜排注塑模具的模内支撑定位机构的一种改进，所述动模板底部设有一凹槽，所述推板组件位于所述凹槽内。

作为本实用新型铜排注塑模具的模内支撑定位机构的一种改进，所述动模的动模座上垂直设有多个油缸，多个所述油缸间隙穿过所述顶出机构并与所述推板组件传动连接。

作为本实用新型铜排注塑模具的模内支撑定位机构的一种改进，所述动模座侧面设有多个与所述油缸对应对接的进油道。

作为本实用新型铜排注塑模具的模内支撑定位机构的一种改进，多个所述进油道之间通过连接油道连通。

作为本实用新型铜排注塑模具的模内支撑定位机构的一种改进，所述推板组件由两块板叠加而成。

作为本实用新型铜排注塑模具的模内支撑定位机构的一种改进，所述顶出机构包括一顶针推板、一顶针固定板和多个顶针，所述顶针固定板与顶针推板叠加设置于所述动模板与所述动模的动模座之间，所述顶针固定于所述顶针固定板上并穿过所述推板组件、动模板和动模仁。

作为本实用新型铜排注塑模具的模内支撑定位机构的一种改进，所述支撑柱和定位柱与所述金属件的受力区域的反面垂直设置。

与现有技术相比，本实用新型铜排注塑模具的模内支撑定位机构，通过在模内设置可支撑金属件的受力区域的支撑柱，防止大面积金属件注塑过程中变形，提高包胶产品的耐点压性能(设备可测最高电压可达6000VDC)，降低漏电流性能(≤1m A)。

附图说明：

图1是本实用新型注塑模具的剖视图；

图2是本实用新型动模上三种侧抽芯机构的立体分解图；

图3是图2中A处放大视图；

图4是本实用新型包胶产品的局部剖视立体放大图；

图5是本实用新型动模座的剖视图。

图示说明：

1、定模，11、定模座，12、定模板，121、斜导柱，13、定模仁，2、动模，21、动模座，211、进油道，212、连接油道，22、顶出机构，23、动模板，24、动模仁，3、型腔，4、包胶产品，41、金属件，411、受力区域，412、过胶孔，413、定位孔，42、塑胶本体，5、支撑定位驱动机构，51、油缸，52、推板组件，6、支撑柱，7、定位柱。

具体实施方式

下面结合附图，具体阐明本实用新型的实施方式，附图仅供参考和说明使用，不构成对本实用新型专利保护范围的限制。

参照图1至图5，一种铜排注塑模具的模内支撑定位机构，包括多个支撑柱6、多个定位柱7和一支撑定位驱动机构5，多个支撑柱6、多个定位柱7和支撑定位驱动机构5均设置于注塑模具内，多个支撑柱6和多个定位柱7均与支撑定位驱动机构5传动连接，支撑定位驱动机构5驱动多个支撑柱6和多个定位柱7远离或靠近注塑模具的型腔3。

参照图1，所述注塑模具包括动模2和定模1，动模2与定模1合模形成用于收容金属件41并注塑包胶的所述型腔3，所述定模1包括一定模座11、一定模板12和一定模仁13，定模板12叠加设置于定模座11下方，定模板12上固定有多个斜导柱(未图示)，定模仁13位于定模板12的底部，所述动模2包括一动模座21、一顶出机构22、两个支撑板(未标示)、一动模板23、一动模仁24和多个侧抽芯机构(未标示)，动模座21固定于注塑机上，两个支撑板分别固定于动模座21上表面的两端，动模板23叠加固定于两个支撑板上，顶出机构22位于两个支撑板之间，该顶出机构22包括一顶针推板(未标示)、一顶针固定板(未标示)和多个顶针(未图示)，顶针固定板与顶针推板叠加设置于动模板23与动模座21之间，顶针固定于顶针推板上并依次穿过顶针固定板、动模板23和动模仁24，该顶针用于将注塑后的包胶产品4推出，动模仁24镶嵌于动模板23的合模面上，由于本实施例优选一次成型两个包胶产品4，因此，两个包胶产品4对应的侧抽芯机构结构对称，每个包胶产品4的三个侧面均围设有侧抽芯机构，当动模2与定模1合模时，侧抽芯机构的侧抽芯滑块与斜导柱配合，带动侧抽芯机构的侧芯远离包胶产品4，以便取出已成型的包胶产品4。

参照图1，所述支撑定位驱动机构5包括一推板组件52和多个油缸51，为了节省成本且使推板组件52两端受力均匀，本实施例优选两个油缸51，两个油缸51间隔固定于动模座21上，为了使两个油缸51充分供油，动模座21的侧面设有两个进油道211，两个进油道211分别与两个油缸51的进油口连通，两个进油道211之间通过一连接油道212连通，两个油缸51垂直并间隙穿过顶针推板和顶针固定板，两个油缸51的输出轴分别与推板组件52的两端传动连接，推板组件52位于动模板23与顶针固定板之间，具体的，该推板组件52位于动模板23底部的凹槽(未标示)内，推板组件52由两块板叠加而成，用于固定支撑柱6和定位柱7，顶针间隙穿过推板组件52。

参照图1至图3，多个支撑柱6和多个定位柱7均位于支撑定位驱动机构5的上方并垂直设置于推板组件52上，多个支撑柱6间隙穿过动模板23和动模仁24并伸至型腔3内抵接受力区域411的反面，多个定位柱7间隙穿过动模板23和动模仁24并一一对应伸至受力区域411的多个定位孔413内，当定模1上射胶动作完成并进行注塑保压时，两个油缸51通过推板组件52带动支撑柱6和定位柱7远离金属件41，支撑柱6在金属件41上形成支撑空缺位(未图示)，定位柱7在金属件41上形成定位空缺位，型腔3内的熔融塑胶在注塑保压力的作用下填充支撑空缺位和定位空缺位。

参照图2和图4，本实施例中，金属件41上下两端均折弯设置，金属件41的下折弯部伸入动模仁24内，三个侧芯位设于对应的金属件41的上折弯部侧面，金属件41的受力区域411位于金属件41上下两端的折弯部分之间，当金属件41的面积超过1800平方毫米，且支撑柱6的数量已经达到上限，增加控制器又会大幅增加成本，模具空间有限的情况下，需在金属件41的受力区域411间隔开设多个过胶孔412，注塑过程中，熔融的塑胶直接填充多个过胶孔412，使金属件41在注塑时在过胶孔412处分散压力，减少五金件变形，过胶孔412与支撑柱6共同配合，防止大面积金属件注塑变形，塑胶本体42至少包覆金属件41的受力区域411并填满多个过胶孔412和多个定位孔413，本实施例中，金属件41的上折弯部的后侧面和金属件41的下折弯部均显露于塑胶本体42，以便在金属件41的两端形成导通的电接触区域。

本实用新型铜排注塑模具的模内支撑定位机构的工作原理为：油缸51控制推动推板组件52移动，定位柱7伸至型腔3内，将金属件41放入注塑模具的型腔3中，使金属件41的定位孔413与定位柱7配合，动模2与定模1合模，油缸51通过推板组件52控制多个支撑柱6和多个定位柱7移动，使支撑柱6伸入型腔3内并顶住金属件41的受力区域411的反面，定位柱7在定位孔413内进一步移动，将塑胶原料从注塑机的料斗(未图示)送入加热的料筒(未图示)内，经加热塑化呈熔融状态，旋转螺杆施压将料筒内熔融的塑胶从喷嘴注入型腔3内，填满整个型腔3和过胶孔412；注塑保压，同时，油缸51通过推板组件52收回所有的支撑柱6和定位柱7，使支撑柱6远离金属件41并形成支撑空缺位(未图示)，定位柱7远离金属件41并形成定位空缺位(未图示)，利用注塑保压力补充支撑空缺位和定位空缺位，防止支撑柱6和定位柱7在包胶产品4上留下缺口和注塑痕迹，冷却，形成包胶产品4，动模2与定模1开模，侧抽芯机构远离包胶产品，顶出机构22顶出整个包胶产品4，取出已成型的包胶产品4。

本实用新型铜排注塑模具的模内支撑定位机构，通过在模内设置可支撑金属件41的受力区域411的支撑柱6，防止大面积金属件注塑过程中变形，提高包胶产品的耐点压性能(设备可测最高电压可达6000VDC)，降低漏电流性能(≤1m A)。

以上所揭露的仅为本实用新型的较佳实施例，不能以此来限定本实用新型的权利保护范围，因此依本实用新型申请专利范上围所作的等同变化，仍属本实用新型所涵盖的范围。

Claims (10)

1.一种铜排注塑模具的模内支撑定位机构，其特征在于，包括多个支撑柱和一支撑定位驱动机构，多个所述支撑柱位于所述支撑定位驱动机构上方并与所述支撑定位驱动机构传动连接，多个所述支撑柱间隔设置并活动穿过注塑模具的动模，所述支撑定位驱动机构驱动多个所述支撑柱伸至所述注塑模具的型腔内并抵接所述型腔内金属件的受力区域的反面；

当所述注塑模具的定模上射胶动作完成并进行注塑保压时，所述支撑定位驱动机构驱动多个所述支撑柱远离所述型腔并形成支撑空缺位，所述型腔内熔融的塑胶填充所述支撑空缺位。

2.根据权利要求1所述的铜排注塑模具的模内支撑定位机构，其特征在于，所述动模上活动穿设有多个定位柱，多个所述定位柱间隔设置并与所述支撑定位驱动机构传动连接，所述支撑定位驱动机构驱动多个所述定位柱伸入所述金属件的受力区域上的多个定位孔内；

当所述定模上射胶动作完成并进行注塑保压时，所述定位柱远离所述金属件并形成定位空缺位，所述型腔内熔融的塑胶填充所述定位空缺位。

3.根据权利要求2所述的铜排注塑模具的模内支撑定位机构，其特征在于，所述支撑定位驱动机构包括一推板组件，所述推板组件位于所述动模的动模板与所述动模的顶出机构之间，所述支撑柱和所述定位柱垂直设置于所述推板组件上并穿过所述动模的动模板和动模仁。

4.根据权利要求3所述的铜排注塑模具的模内支撑定位机构，其特征在于，所述动模板底部设有一凹槽，所述推板组件位于所述凹槽内。

5.根据权利要求3所述的铜排注塑模具的模内支撑定位机构，其特征在于，所述动模的动模座上垂直设有多个油缸，多个所述油缸间隙穿过所述顶出机构并与所述推板组件传动连接。

6.根据权利要求5所述的铜排注塑模具的模内支撑定位机构，其特征在于，所述动模座侧面设有多个与所述油缸对应对接的进油道。

7.根据权利要求6所述的铜排注塑模具的模内支撑定位机构，其特征在于，多个所述进油道之间通过连接油道连通。

8.根据权利要求3所述的铜排注塑模具的模内支撑定位机构，其特征在于，所述推板组件由两块板叠加而成。

9.根据权利要求3所述的铜排注塑模具的模内支撑定位机构，其特征在于，所述顶出机构包括一顶针推板、一顶针固定板和多个顶针，所述顶针固定板与顶针推板叠加设置于所述动模板与所述动模的动模座之间，所述顶针固定于所述顶针固定板上并穿过所述推板组件、动模板和动模仁。

10.根据权利要求2所述的铜排注塑模具的模内支撑定位机构，其特征在于，所述支撑柱和定位柱与所述金属件的受力区域的反面垂直设置。

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