CN213985890U - 一种浆料成型制样装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型揭示了一种浆料成型制样装置，用于在基材上抹制浆料，包括底框、升降单元、承载板和成型框，其中底框为顶部敞口、中空的箱体，且箱体内设有竖立状的导轨；承载板接设有滑块，且承载板基于滑块配合导轨在底框内保持水平状升降；升降单元装接于底框内且与承载板底部相接固定，升降单元的驱动控制端接设于底框外部；成型框内设有一个以上对应基材轮廓尺寸的成型孔位，且一种以上规格的成型框可拆卸装接固定于底框顶部，基材放置于承载板的顶面并与成型孔位对位重合。应用本实用新型装置，其结构简单、通用性及设备可操作性强；提高了浆料抹制外形尺寸及厚度的精度，有利于测试数据的准确性；而且大幅提高了制样效率。

Description

一种浆料成型制样装置

技术领域

本实用新型涉及一种用于建筑材料进行物理化学性能检测前的制样设备，尤其涉及一种浆料成型制样装置，属于建材检验设备技术领域。

背景技术

随着科学技术的发展、经济质变性提升，当前钢筋混凝土建材正被广泛应用于商住大楼、高架道路、隧道、民用基础设施等更大规模的建筑，而钢筋混凝土与高刚性高强度的金属锚栓的结合是进行建筑垒砌所需用到的重要方面。建筑的结构强度是提高耐用年限、保证非户外人民生命财产安全和国家长治久安的重要保障。为此，作为基础建材之一的浆料的物理化学性能需要得以准确测试。

浆料成型制样是很多材料测试物理化学性能重要一步，即在各种材质的基材表面涂抹特定尺寸、特定厚度的浆料并等待固化成型。而浆料成型制样多用于测试材料的粘结性能、拉伸性能等力学性能，测试数据的准确度和制样的精度息息相关，对测试结果具有较大影响。

传统制样一般采用手工制样，将浆料用抹刀抹在基材之上。这样制样厚度、均匀性、尺寸精度均难以控制，同时由于浆料成型厚度可能存在细微变化，在抹面成型时容易对粘结性能等测试数据产生较大影响，从而影响测试数据的准确度。

发明内容

本实用新型的目的旨在提出一种浆料成型制样装置，解决制样效率及因制样厚度偏差带来的测试失准问题。

本实用新型实现上述目的的技术解决方案是，一种浆料成型制样装置，用于在基材上抹制浆料，其特征在于：所述装置包括底框、升降单元、承载板和成型框，其中所述底框为顶部敞口、中空的箱体，且箱体内设有竖立状的导轨；所述承载板接设有滑块，且承载板基于滑块配合导轨在底框内保持水平状升降；所述升降单元装接于底框内且与承载板底部相接固定，升降单元的驱动控制端接设于底框外部；所述成型框内设有一个以上对应基材轮廓尺寸的成型孔位，且一种以上规格的成型框可拆卸装接固定于底框顶部，所述基材放置于承载板的顶面并与成型孔位对位重合。

进一步地，所述成型框的高度对应制样所需的浆料厚度，所述基材随承载板上升至基材顶面与成型框底面重合。

进一步地，所述成型框的高度大于制样所需的浆料厚度，所述成型孔位之一的内壁面设有自上而下延伸的刻度标尺，所述基材随承载板上升，并定位于基材顶面与成型框顶面的间距读数等于浆料厚度。

进一步地，所述底框的底面投影形状为方形，底框的一对侧壁内面接设导轨且每个侧壁内面所接设的导轨数量为两条以上。

进一步地，所述底框的底面投影形状为非圆的多边形，底框的至少三个侧壁内面各接设一条导轨。

进一步地，所述底框的底面投影形状为圆形，底框的侧壁内面接设三条以上导轨且导轨沿底框圆周向等分分布。

进一步地，所述底框为金属板拼装成一体的半封闭敞口盒或刚性杆件焊接成一体的镂空框架，且底框顶部的边缘处成型有面向成型框装接固定的对接孔，成型框的外形与底框的底面投影形状匹配一致。

进一步地，所述升降单元由固定轴、第一曲臂杆、第二曲臂杆、转轴及转动把手构成，其中固定轴呈直立状接设于底框的底面中心，转轴通过轴承水平定位于底框内并与底框外的转动把手同轴联动，两个曲臂杆的底部成型为套接于固定轴滑动的套环，两个曲臂杆的顶部与承载板底部相接固定，且转轴穿接于两个曲臂杆的中部呈丝杆连接，两个曲臂杆的中部随转轴转动而距离增大、对应承载板下降靠近转轴，且随转轴反向转动而距离缩小、对应承载板上升远离转轴。

进一步地，所述升降单元为装接于底框的底面与承载板之间的千斤顶，且千斤顶在底框外部接设有机械或电子驱动控制端。

进一步地，所述升降单元为装接于底框的底面与承载板之间的顶升气缸，且顶升气缸在底框外部外接气源和气阀控制端。

应用本实用新型的浆料成型制样装置，具备以下进步性：结构简单、通用性及设备可操作性强；通过标准化定制的成型框，提高了浆料抹制外形尺寸及厚度的精度，有利于测试数据的准确性；而且大幅提高了制样效率。

附图说明

图1是本实用新型装置一种优选实施例的立体结构透视图。

图2是本实用新型装置另一种较佳实施例的立体结构示意图。

具体实施方式

以下便结合实施例附图，对本实用新型的具体实施方式作进一步的详述，以使本实用新型技术方案更易于理解、掌握，从而对本实用新型的保护范围做出更为清晰的界定。

本实用新型设计者针对现有浆料类建材物理化学性能检测中传统制样方式落后，制样差异性无法保障测试数据准确度的不足，仰赖于长期的产线经验，创造性地提出了一种浆料成型制样装置，以实现批量浆料成型制样且提升制样精度和一致性。

从技术概述来看，该浆料成型制样装置用于在基材上抹制浆料，其创新结构如图1所示的优选实施例立体结构透视图可见，包括底框1、升降单元2、承载板3和成型框4，其中该底框1为顶部敞口、中空的箱体，主要作用是将抹刷浆料的作业区域抬高距离桌面一定距离，同时将为基材的升降留出足够的活动空间。该箱体1内设有竖立状的导轨11；该承载板3接设有滑块（未图示），且承载板3基于滑块配合导轨11在底框1内保持水平状升降。这里承载板作为基材的载体，主要用于随制样所需进行高度向的位置调整，以满足所需抹刷浆料的厚度。该升降单元2装接于底框1内且与承载板3底部相接固定，升降单元2的驱动控制端接设于底框1外部。这样有利于作业人员操作承载板升降。该成型框4内设有一个以上对应基材轮廓尺寸的成型孔位41，且一种以上规格的成型框装接固定于底框顶部且可拆卸替换。由于浆料测样的多样性，该成型框所设的成型孔位形状、尺寸、数量也具有多样性，而成型框的外形与底框的底面投影形状匹配一致，可选择性替换组装。作为浆料成型制样的对象，其中基材放置于承载板的顶面并与成型孔位对位重合。

图示可见，该优选实施例中，该底框1底框为金属板拼装成一体的半封闭敞口盒，且底框1顶部的边缘处成型有面向成型框4装接固定的对接孔12。该底框1的底面投影形状为方形，且成型框4的外形为匹配一致的方形。底框1的一对侧壁内面接设导轨且每个侧壁内面所接设的导轨数量为两条或者更多，其目的旨在保障承载板沿导轨升降滑动时保持水平，防止因受力偏向而发生升降活动不畅、承载板倾斜、影响制样成品精度等不良状态。同时，本实施例中，成型框4的高度大于制样所需的浆料厚度，成型孔位为四棱柱孔，且其一的内壁面设有自上而下延伸的刻度标尺（未图示），以便于作业人员观察基材5顶面与成型框4顶面的间距读数。本例中，基材结合浆料的成型厚度大于成型孔位的深度，在进行制样时，先将成型框与底框固定，而后将基材自上而下塞入成型孔位直至接触承载板，且基材周边与成型孔位紧密接触，并通过手动、半自动化控制方式控制承载板上升，使前述间距读数与所需抹刷的浆料厚度相一致，并高度向可靠定位。再对成型框及其成型孔位利用抹刀抹刷浆料，并刮除多余的浆料；待制品完全定型后，再控制承载板向上顶伸，能够实现很便利地将浆料成型制样从成型孔位中取出。当然该承载板及升降单元不限于上述只升不降，当完成一次制样并取样后，还需要控制升降单元下降使承载板落位，以满足再次装填基材之需。

更细化地，其中升降单元2由固定轴21、第一曲臂杆22、第二曲臂杆23、转轴24及转动把手25构成，其中固定轴21呈直立状接设于底框1的底面中心，转轴24通过轴承水平定位于底框1内并与底框外的转动把手25同轴联动，两个曲臂杆的底部成型为套接于固定轴滑动的套环26，两个曲臂杆的顶部与承载板3底部相接固定，且转轴24穿接于两个曲臂杆的中部呈丝杆连接。即两个曲臂杆均可以相对套环枢接任意调整角度，两个曲臂杆的中部各枢接有一个螺母套管27且两者螺纹方向相反。由此，当转轴受驱朝一个方向转动时，两个螺母套管将随动而距离增大，由此曲臂杆受驱被扁平化，与此同时套环将沿固定轴向上移动、承载板将受驱下降靠近转轴；当转轴受驱朝另一个方向转动时，两个螺母套管将随动而距离变小，由此曲臂杆受驱呈隆起状变化，此时套环将沿固定轴向下移动，承载板将受驱上升远离转轴。可见，通过简单操作转动把手，可以轻易调节承载板及其承放的基材高度位置，满足抹刷浆料厚度的精细调节，保障制样成品精度。

除上述优选实施例外，本实用新型该装置根据浆料成型制样的尺寸、外形和数量上的差异，还包括其它多方面可选的实施方式，具体如下。

首先，从该底框的成型材料和结构组成来看，其可以是刚性杆件焊接成一体的镂空框架。只需满足升降单元及导轨得以牢固地装接其中，提供承载板升降活动的空间，并保障整个装置的重心稳定性。

其次，从该底框的外形来看，除优选实施例的方形外，该底框的底面投影形状还可以是非圆的多边形或圆形，则承载板的外形也与底框的内腔轮廓对应匹配。同样该承载板需要保障水平状地升降活动，故而对于非圆多边形的底框，其至少三个侧壁内面各接设一条导轨，且这些导轨呈周向基本均匀的分布；而对于圆形的底框如图2所示，其侧壁内面接设三条以上导轨且导轨沿底框圆周向等分分布。

再者，从该升降单元的可选种类来看，其可以是装接于底框的底面与承载板之间的千斤顶，且千斤顶在底框外部接设有机械或电子驱动控制端；也可以是装接于底框的底面与承载板之间的顶升气缸，且顶升气缸在底框外部外接气源和气阀控制端。由此，通过电控或气源动力控制的升降单元，能实现驱动承载板在高度向精确地调节位置。

最后，从成型框的规格而言，除优选实施例厚度较大、普适性较强、浆料厚度可调的成型框外，也可以根据所需浆料厚度定制相对较薄的成型框，其高度对应制样所需的浆料厚度，而基材受驱随承载板上升至基材顶面与成型框底面重合即可定位。

综上关于本实用新型浆料成型制样装置的方案介绍及结合图示的实施例详述可见，本方案具备突出的实质性特点和显著的进步性：该装置首先结构简单、设计合理，通用性强，易于操作，成型尺寸数量可调；其次成型框厚度、尺寸根据标准规范定制，浆料抹制精度高，外形尺寸精确，有利于提高测试数据的准确性；再者单次抹刷浆料可以成型多个样品，提高了制样效率和一致性。

除上述实施例外，本实用新型还可以有其它实施方式，凡采用等同替换或等效变换形成的技术方案，均落在本实用新型所要求保护的范围之内。

Claims (10)

1.一种浆料成型制样装置，用于在基材上抹制浆料，其特征在于：所述装置包括底框、升降单元、承载板和成型框，其中所述底框为顶部敞口、中空的箱体，且箱体内设有竖立状的导轨；所述承载板接设有滑块，且承载板基于滑块配合导轨在底框内保持水平状升降；所述升降单元装接于底框内且与承载板底部相接固定，升降单元的驱动控制端接设于底框外部；所述成型框内设有一个以上对应基材轮廓尺寸的成型孔位，且一种以上规格的成型框可拆卸装接固定于底框顶部，所述基材放置于承载板的顶面并与成型孔位对位重合。

2.根据权利要求1所述浆料成型制样装置，其特征在于：所述成型框的高度对应制样所需的浆料厚度，所述基材随承载板上升至基材顶面与成型框底面重合。

3.根据权利要求1所述浆料成型制样装置，其特征在于：所述成型框的高度大于制样所需的浆料厚度，所述成型孔位之一的内壁面设有自上而下延伸的刻度标尺，所述基材随承载板上升，并定位于基材顶面与成型框顶面的间距读数等于浆料厚度。

4.根据权利要求1所述浆料成型制样装置，其特征在于：所述底框的底面投影形状为方形，底框的一对侧壁内面接设导轨且每个侧壁内面所接设的导轨数量为两条以上。

5.根据权利要求1所述浆料成型制样装置，其特征在于：所述底框的底面投影形状为非圆的多边形，底框的至少三个侧壁内面各接设一条导轨。

6.根据权利要求1所述浆料成型制样装置，其特征在于：所述底框的底面投影形状为圆形，底框的侧壁内面接设三条以上导轨且导轨沿底框圆周向等分分布。

7.根据权利要求1所述浆料成型制样装置，其特征在于：所述底框为金属板拼装成一体的半封闭敞口盒或刚性杆件焊接成一体的镂空框架，且底框顶部的边缘处成型有面向成型框装接固定的对接孔，成型框的外形与底框的底面投影形状匹配一致。

8.根据权利要求1所述浆料成型制样装置，其特征在于：所述升降单元由固定轴、第一曲臂杆、第二曲臂杆、转轴及转动把手构成，其中固定轴呈直立状接设于底框的底面中心，转轴通过轴承水平定位于底框内并与底框外的转动把手同轴联动，两个曲臂杆的底部成型为套接于固定轴滑动的套环，两个曲臂杆的顶部与承载板底部相接固定，且转轴穿接于两个曲臂杆的中部呈丝杆连接，两个曲臂杆的中部随转轴转动而距离增大、对应承载板下降靠近转轴，且随转轴反向转动而距离缩小、对应承载板上升远离转轴。

9.根据权利要求1所述浆料成型制样装置，其特征在于：所述升降单元为装接于底框的底面与承载板之间的千斤顶，且千斤顶在底框外部接设有机械或电子驱动控制端。

10.根据权利要求1所述浆料成型制样装置，其特征在于：所述升降单元为装接于底框的底面与承载板之间的顶升气缸，且顶升气缸在底框外部外接气源和气阀控制端。

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