CN213978593U - 一种装配式轨道梁 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及桥梁结构技术领域，公开了一种装配式轨道梁，其中所述轨道梁包括底板、前板、后板、设于所述前板和后板之间且与所述底板平行的隔板、设于所述底板和所述隔板之间且与所述底板垂直连接的左板，以及设于所述底板和所述隔板之间且与所述底板垂直连接的右板；所述底板、前板、后板、左板、右板以及隔板围成第一空间；所述隔板、前板，以及后板围成上方设有开口的第二空间；所述隔板上设有第一浇筑孔，所述第一空间和所述第二空间通过所述第一浇筑孔连通。本实用新型的轨道梁在工厂制作时无需浇筑混凝土，得到的装配式轨道梁结构较轻，能够提高运输和吊装的便捷性。

Description

一种装配式轨道梁

技术领域

本实用新型涉及桥梁结构技术领域，特别是涉及一种装配式轨道梁。

背景技术

轨道梁不仅用于承载车辆的重量，还用于导向车辆运行。

现有技术中，往往使用装配式轨道梁进行轨道建设，主要采用预应力混凝土结构，在预制装配式轨道梁后，采用连续梁的设计，将多个轨道梁拼接形成轨道。这种方式中现场只需将多个轨道梁拼接即可，能够有效缩减现场施工时间。

然而，现有技术中装配式轨道梁需要将轨道梁浇筑为实心结构，导致装配式轨道梁质量较大，运输成本和吊装成本高。

实用新型内容

本实用新型的目的是：提供一种能够解决装配式轨道梁运输成本高和吊装成本高的装配式轨道梁。

为了实现上述目的，本实用新型提供一种装配式轨道梁，包括底板、前板、后板、设于所述前板和后板之间且与所述底板平行的隔板、设于所述底板和所述隔板之间且与所述底板垂直连接的左板，以及设于所述底板和所述隔板之间且与所述底板垂直连接的右板；所述底板、前板、后板、左板、右板以及隔板围成第一空间；所述隔板、前板，以及后板围成上方设有开口的第二空间；所述隔板上设有第一浇筑孔，所述第一空间和所述第二空间通过所述第一浇筑孔连通。

进一步地，还包括第一板、第二板以及第三板；所述第一板贴合于所述底板，并与所述底板通过第一紧固机构连接；所述第二板贴合于所述前板，并与所述前板通过第二紧固机构连接；所述第三板贴合于所述后板，并与所述后板通过第三紧固机构连接；所述第一板分别与所述第二板和第三板垂直连接。

进一步地，所述第一紧固机构包括开设在所述第一板上的第一装配孔、固定连接在所述底板的第一螺柱，以及螺纹连接于所述第一螺柱的第一螺母；所述第一板上设有的第一凹槽，所述第一螺柱穿过所述第一板并延伸至所述第一凹槽内，所述第一凹槽内填充有防腐填充物。

进一步地，所述第二紧固机构包括开设在所述第二板上的第二装配孔、固定连接在所述前板的第二螺柱，以及螺纹连接于所述第二螺柱的第二螺母；所述第二板上设有的第二凹槽，所述第二螺柱穿过所述第二板并延伸至所述第二凹槽内，所述第二凹槽内填充有防腐填充物。

进一步地，所述第三紧固机构包括开设在所述第三板上的第三装配孔、固定连接在所述后板的第三螺柱，以及螺纹连接于所述第三螺柱的第三螺母；所述第三板上设有的第三凹槽，所述第三螺柱穿过所述第三板并延伸至所述第三凹槽内，所述第三凹槽内填充有防腐填充物。

进一步地，还包括钢筋笼、设于所述第二空间内的第一上翼缘和第二上翼缘，所述第一上翼缘垂直连接于所述前板靠近上端处且平行于所述隔板，所述第二上翼缘垂直连接于所述后板靠近上端处且平行于所述隔板；所述开口形成于所述第一上翼缘和第二上翼缘之间，所述钢筋笼分别架设在所述第一上翼缘和第二上翼缘上，所述钢筋笼处于所述第二空间内。

进一步地，还包括设于所述前板和后板之间且与所述底板平行的内板，所述内板位于所述底板和所述隔板之间，所述内板将所述第一空间分隔为第一腔体和第二腔体，所述内板上设有第二浇筑孔。

进一步地，所述第一空间和第二空间均为矩形空间。

进一步地，所述第一空间的长度为第一长度，所述第二空间的长度为第二长度，所述第一长度等于所述第二长度的的长度为六分之一至三分之一。

本实用新型与现有技术相比，其有益效果在于：

本实用新型的轨道梁在制作时无需浇筑混凝土，且得到的装配式轨道梁结构较轻，便于运输，吊装后向第一空间和第二空间内浇筑混凝土，避免了装配式轨道梁重量较大的问题，提高了运输和吊装的便捷性，运输和吊装的成本低。另一方面，本实施方式的装配式轨道梁相对于传统的支模浇筑的方式，本实施方式的装配式轨道梁在应用至现场施工时，无需支模，吊装后浇筑凝土即可，施工便捷性良好，工序简单，绿色环保。

附图说明

图1是本实用新型实施例的一种装配式轨道梁填充混凝土后的剖视图。

图2是本实用新型实施例的一种装配式轨道梁的图1中的A－A方向剖视图。

图3是本实用新型实施例的一种装配式轨道梁的图1中的B－B方向剖视图。

图4是本实用新型实施例的一种装配式轨道梁的图2中的C处放大图。

图5是本实用新型实施例的一种装配式轨道梁的图2中的D处放大图。

图6是本实用新型实施例的一种装配式轨道梁的正视图。

图7是本实用新型实施例的一种装配式轨道梁的剖视图。

图8是本实用新型实施例的一种装配式轨道梁的图5中的E－E方向剖视图。

图9是本实用新型实施例的一种装配式轨道梁的支座结构图。

图10是本实用新型实施例的一种装配式轨道梁的连接示意图。

图11是本实用新型实施例的一种装配式轨道梁的应用示意图。

图12是本实用新型实施例的一种装配式轨道梁的另一种应用示意图。

图中，1、U型钢骨架；11、底板；12、前板；13、后板；14、隔板；141、第一浇筑孔；15、左板；16、右板；17、内板；171、第二浇筑孔；18、第一上翼缘；19、第二上翼缘；2、混凝土；3、钢筋笼；4、第一空间；41、第一腔体；42第二腔体；5、第二空间；6、第一板；61、第一装配孔；62、第一螺柱；63、第一螺母；64、第一凹槽；7、第二板；71、第二装配孔；72、第二螺柱；73、第二螺母；74、第二凹槽；8、第三板；81、第三装配孔；82、第三螺柱；83、第三螺母；84、第三凹槽；91、轨道；92、支座；93、墩柱。

具体实施方式

下面结合附图和实施例，对本实用新型的具体实施方式作进一步详细描述。以下实施例用于说明本实用新型，但不用来限制本实用新型的范围。

在本实用新型的描述中，需要理的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。

此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本实用新型的描述中，“多个”的含义是两个或两个以上，除非另有明确具体的限定。

在本实用新型中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

在本实用新型中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征之“上”或之“下”可以包括第一和第二特征直接接触，也可以包括第一和第二特征不是直接接触而是通过它们之间的另外的特征接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”包括第一特征在第二特征正上方和斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”包括第一特征在第二特征正下方和斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。

请参阅图1、2、3以及8，本实用新型的实施例公开了一种装配式轨道梁，包括底板11、前板12、后板13、设于所述前板12和后板13之间且与所述底板11平行的隔板14、设于所述底板11和所述隔板14之间且与所述底板11垂直连接的左板15，以及设于所述底板11和所述隔板14之间且与所述底板11垂直连接的右板16；所述底板11、前板12、后板13、左板15、右板16以及隔板14围成第一空间4；所述隔板14、前板12，以及后板13围成上方设有开口的第二空间5；所述隔板14上设有第一浇筑孔141，所述第一空间和所述第二空间通过所述第一浇筑孔连通。其中，所述底板11、前板12、后板13、隔板14、左板15以及右板16均采用钢板制成，且所述底板11、前板12、后板13、隔板14、左板15以及右板16相互连接进而构成U型钢骨架1。吊装后，分别向所述第一空间4和所述第二空间5内浇筑混凝土2，所述第一浇筑孔141设有多个，多个所述第一浇筑孔141间隔分布在所述隔板14上。

优选地，所述第一浇筑孔141设有四个。

具体地，在一种实施方式中，请参阅图2、3以及8，所述轨道梁还包括第一板6、第二板以及第三板；所述第一板6贴合于所述底板11，并与所述底板11通过第一紧固机构连接；所述第二板贴合于所述前板12，并与所述前板12通过第二紧固机构连接；所述第三板贴合于所述后板13，并与所述后板13通过第三紧固机构连接；所述第一板6分别与所述第二板和第三板垂直连接。

具体地，在一种实施方式中，请参阅图4和5，所述第一紧固机构包括开设在所述第一板6上的第一装配孔61、固定连接在所述底板11的第一螺柱62，以及螺纹连接于所述第一螺柱62的第一螺母63；所述第一板6上设有的第一凹槽64，所述第一螺柱62穿过所述第一板6并延伸至所述第一凹槽64内，所述第一凹槽64内填充有防腐填充物。优选地，在一种实施方式中，第一凹槽64内填充混凝土或砂浆等一种或多种材料进行防腐。

具体地，在一种实施方式中，请参阅图4和5，所述第二紧固机构包括开设在所述第二板上的第二装配孔71、固定连接在所述前板12的第二螺柱72，以及螺纹连接于所述第二螺柱72的第二螺母73；所述第二板7上设有的第二凹槽74，所述第二螺柱72穿过所述第二板7并延伸至所述第二凹槽74内，所述第二凹槽74内填充有防腐填充物。优选地，在一种实施方式中，第一凹槽64内填充混凝土或砂浆进行防腐。其中，所述第二板7包括中间段、第一段和第二段，所述第一段、中间段以及第二段从上至下依次连接，所述中间段的厚度小于所述第一段或第二段，所述中间段对应所述隔板14处。

具体地，在一种实施方式中，请参阅图4和5，所述第三紧固机构包括开设在所述第三板8上的第三装配孔81、固定连接在所述后板13的第三螺柱82，以及螺纹连接于所述第三螺柱82的第三螺母83；所述第三板8上设有的第三凹槽84，所述第三螺柱82穿过所述第三板8并延伸至所述第三凹槽84内，所述第三凹槽84内填充有防腐填充物。

具体地，在一种实施方式中，请参阅图4和5，所述轨道梁还包括钢筋笼3、设于所述第二空间5内的第一上翼缘18和第二上翼缘19，所述第一上翼缘18垂直连接于所述前板12靠近上端处且平行于所述隔板14，所述第二上翼缘19垂直连接于所述后板13靠近上端处且平行于所述隔板14；所述开口形成于所述第一上翼缘18和第二上翼缘19之间，所述钢筋笼3分别架设在所述第一上翼缘18和第二上翼缘19上，所述钢筋笼3处于所述第二空间5内，即钢筋笼3的顶部不超过所述前板12或后板13的上端。

具体地，在一种实施方式中，请参阅图2、3以及8，所述轨道梁还包括设于所述前板12和后板13之间且与所述底板11平行的内板17，所述内板17位于所述底板11和所述隔板14之间，所述内板17将所述第一空间4分隔为第一腔体41和第二腔体42，所述内板17上设有多个第二浇筑孔171，多个所述第二浇筑孔171间隔设置在所述内板17上。

优选地，在一种实施方式中，所述第二浇筑孔171设有四个。

具体地，在一种实施方式中，所述第一空间4和第二空间5均为矩形空间。使用时，所述第一空间4和第二空间5具体的尺寸根据实际使用要求确定。

优选地，在一种实施方式中，所述第一空间4的长度为第一长度，所述第二空间5的长度为第二长度，所述第一长度等于所述第二长度的的长度为六分之一至三分之一。所述第二长度即为轨道梁的跨度。图1中示出了第一长度和第二长度的关系。

进一步地，在一种实施方式中，所述第二长度为15－30m，此时，所述第一长度为2.5－10m。

进一步地，请参阅图10，本实施例的轨道梁跨度能够达到40－60m，即所述第二长度为40－60m。现有技术中，现有的预制梁一般仅能达到30m左右。而本实施例中由于设置了U型钢骨架1，提高了轨道梁的强度，允许轨道梁能够设置至40－60m，增长了轨道梁的跨度，在连续梁设置的轨道梁交通系统施工时，减少了相邻两个轨道梁之间的拼接结构的数量，缩减了施工步骤，缩减了施工时长。

本实施例提供的装配式轨道梁在工厂制作时：

在工厂内，利用不同尺寸的钢板分别作为底板11、前板12、后板13、隔板14、左板15以及右板16，其中，所述前板12和后板13的尺寸一致。将所述前板12垂直焊接于所述底板11的一侧长边，将所述后板13垂直焊接于所述底板11的另一侧长边以组成U型结构，同时在所述前板12和所述后板13之间设置所述隔板14。而后，在所述隔板14和所述底板11之间分别设置左板15和右板16，所述底板11、前板12、后板13、左板15、右板16以及隔板14。继而，在所述隔板14上设置第一板和第二板7，所述隔板14、前板12、后板13、第一板以及第二板7围成上方开口的第二空间5，其中，所述第一空间4和所述第二空间5之间通过所述隔板14上的多个第一浇筑孔141连通，得到装配式轨道梁，如图8所示。

另外，定义截面全浇筑区域：所述截面全浇筑区域为矩形区域，矩形区域的长为第一长度，矩形区域的高为底板11至第二空间5上方开口的距离，矩形区域的宽为前板12至后板13的距离；全浇筑区域的截面如图3所示。

本实施例提供的装配式轨道梁在应用在桥梁施工时：

将多个装配式轨道梁运输至现场的桥梁施工点，并将多个轨道梁分别设置在墩柱93上，且多个轨道梁和对应的墩柱之间均设置有支座92，参阅图1，从第二空间5的上方开口向第二空间5内浇筑混凝土2，混凝土2通过第一浇筑孔141流动至所述第一空间4内，并填充所述第一空间4；混凝土2填充完成所述第一空间4后，在第二空间5内扩散填充完成所述第二空间5。在多个轨道梁拼接形成轨道91时，轨道梁由支座92支撑，支座92由墩柱93支撑；其中，支座92支撑在截面全浇筑区域对应的底板11上，以保证支撑效果。

其中，当混凝土2进入至所述第一空间4后，混凝土2首先经过所述内板17上的第二浇筑孔171填充至所述第二腔体42内，所述第二腔体42填充完成后，混凝土2填充所述第一腔体41。

其中，浇筑混凝土2前，在所述第一上翼缘18和所述第二上翼缘19上架钢筋笼3，浇筑后的轨道梁的强度得到提高；浇筑混凝土2时，混凝土2从所述第一上翼缘18和所述第二上翼缘19之间形成的间隙穿过。

进一步地，在一种实施方式中，请参阅图11－12，使用装配式轨道梁进行多个轨道91施工时，依次对各个轨道91进行施工。

本实施方式的轨道梁在工厂制作时无需浇筑混凝土2，得到的装配式轨道梁结构较轻，便于运输，吊装后向所述第一空间4和所述第二空间5内浇筑混凝土2，避免了重量较大的问题，提高了运输和吊装的便捷性，运输和吊装的成本低。另一方面，本实施方式的装配式轨道梁相对于传统的支模浇筑的方式，本实施方式的装配式轨道梁在应用至现场施工时，无需支模，吊装后浇筑凝土即可，施工便捷性良好，工序简单，绿色环保。此外，由于设置了U型钢骨架1，提高了轨道梁的强度，增长了轨道梁的允许跨度，在多个轨道梁拼接形成轨道时，相邻两个轨道梁的U型钢骨架1连接即可，减少了相邻两个轨道梁之间的拼接结构的数量，缩减了施工步骤，缩减了施工时长。

以上仅是本实用新型的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型技术原理的前提下，还可以做出若干改进和替换，这些改进和替换也应视为本实用新型的保护范围。

Claims (9)

1.一种装配式轨道梁，其特征在于，包括底板、前板、后板、设于所述前板和后板之间且与所述底板平行的隔板、设于所述底板和所述隔板之间且与所述底板垂直连接的左板，以及设于所述底板和所述隔板之间且与所述底板垂直连接的右板；

所述底板、前板、后板、左板、右板以及隔板围成第一空间；

所述隔板、前板，以及后板围成上方设有开口的第二空间；所述隔板上设有第一浇筑孔，所述第一空间和所述第二空间通过所述第一浇筑孔连通。

2.根据权利要求1所述的装配式轨道梁，其特征在于，还包括第一板、第二板以及第三板；

所述第一板贴合于所述底板，并与所述底板通过第一紧固机构连接；所述第二板贴合于所述前板，并与所述前板通过第二紧固机构连接；所述第三板贴合于所述后板，并与所述后板通过第三紧固机构连接；

所述第一板分别与所述第二板和第三板垂直连接。

3.根据权利要求2所述的装配式轨道梁，其特征在于，所述第一紧固机构包括开设在所述第一板上的第一装配孔、固定连接在所述底板的第一螺柱，以及螺纹连接于所述第一螺柱的第一螺母；

所述第一板上设有的第一凹槽，所述第一螺柱穿过所述第一板并延伸至所述第一凹槽内，所述第一凹槽内填充有防腐填充物。

4.根据权利要求2所述的装配式轨道梁，其特征在于，所述第二紧固机构包括开设在所述第二板上的第二装配孔、固定连接在所述前板的第二螺柱，以及螺纹连接于所述第二螺柱的第二螺母；

所述第二板上设有的第二凹槽，所述第二螺柱穿过所述第二板并延伸至所述第二凹槽内，所述第二凹槽内填充有防腐填充物。

5.根据权利要求2所述的装配式轨道梁，其特征在于，所述第三紧固机构包括开设在所述第三板上的第三装配孔、固定连接在所述后板的第三螺柱，以及螺纹连接于所述第三螺柱的第三螺母；

所述第三板上设有的第三凹槽，所述第三螺柱穿过所述第三板并延伸至所述第三凹槽内，所述第三凹槽内填充有防腐填充物。

6.根据权利要求2所述的装配式轨道梁，其特征在于，还包括钢筋笼、设于所述第二空间内的第一上翼缘和第二上翼缘，所述第一上翼缘垂直连接于所述前板靠近上端处且平行于所述隔板，所述第二上翼缘垂直连接于所述后板靠近上端处且平行于所述隔板；

所述开口形成于所述第一上翼缘和第二上翼缘之间，所述钢筋笼分别架设在所述第一上翼缘和第二上翼缘上，所述钢筋笼处于所述第二空间内。

7.根据权利要求1所述的装配式轨道梁，其特征在于，还包括设于所述前板和后板之间且与所述底板平行的内板，所述内板位于所述底板和所述隔板之间，所述内板将所述第一空间分隔为第一腔体和第二腔体，所述内板上设有第二浇筑孔。

8.根据权利要求1所述的装配式轨道梁，其特征在于，所述第一空间和第二空间均为矩形空间。

9.根据权利要求8所述的装配式轨道梁，其特征在于，所述第一空间的长度为第一长度，所述第二空间的长度为第二长度，所述第一长度等于所述第二长度的长度为六分之一至三分之一。

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