CN213951430U - 熔喷模具 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供一种熔喷模具，包括：模体、喷丝板和两个导风板，模体内部形成有熔腔流道和气流通道，模体的上端面设置有连通熔腔流道的进料口，模体的下端面设置有连通熔腔流道的条形出料口，模体的下端面还设置有连通气流通道的若干出气孔，模体的侧部设置有连通气流通道的进气孔；喷丝板的下表面设置有凸条，凸条的尖端设置有若干喷丝孔，喷丝板的上表面设置有第一凹槽，喷丝板上位于凸条的两侧还设置有若干通气孔；喷丝板设置在模体的下端面上，出料口与第一凹槽密封连接，出气孔与对应的通气孔连通；凸条的两侧分别设置有导风板，导风板遮挡住通气孔并与凸条的表面之间形成出风间隙。实现简化拆装过程以降低拆装难度。

Description

熔喷模具

技术领域

本实用新型涉及机械技术领域，尤其涉及一种熔喷模具。

背景技术

熔喷布通常是利用高速热空气对模具中从模头喷丝孔挤出的聚合物熔体细流进行牵伸，进而形成超细纤维，喷射在收集装置上，并依靠自身粘合而成的非织造布。其中，模具则是喷熔过程中的重要组成部件，模具上一方面设置有熔腔流道来满足熔体的流动要求，同时，还配置有气流通道，以满足高速热空气的流动要求。例如：中国专利号202022225061.1公开了一种熔喷布模具双喷丝板模头，包括流道板、喷丝板和气板，当需要更换喷丝板时，则需要拆卸喷丝板以及其上连接的气路，才能完成喷丝板的更换拆卸，组装时，则需要重新在气板上连接气管，导致拆装难度较大。如何设计一种方便拆装的熔喷模具技术是本实用新型所要解决的技术问题。

实用新型内容

本实用新型提供一种熔喷模具，实现简化拆装过程以降低拆装难度。

本实用新型提供一种熔喷模具，包括：模体、喷丝板和两个导风板，所述模体内部形成有熔腔流道和气流通道，所述模体的上端面设置有连通所述熔腔流道的进料口，所述模体的下端面设置有连通所述熔腔流道的条形出料口，所述模体的下端面还设置有连通所述气流通道的若干出气孔，所述模体的侧部设置有连通所述气流通道的进气孔；所述喷丝板的下表面设置有凸条，所述凸条的截面为三角形，所述凸条的尖端设置有若干喷丝孔，所述喷丝板的上表面设置有第一凹槽，所述第一凹槽延伸至所述凸条内并与所述喷丝孔连通，所述喷丝板上位于所述凸条的两侧还设置有若干通气孔；所述喷丝板设置在所述模体的下端面上，所述出料口与所述第一凹槽密封连接，所述出气孔与对应的所述通气孔连通；所述凸条的两侧分别设置有所述导风板，所述导风板遮挡住所述通气孔并与所述凸条的表面之间形成出风间隙。

进一步的，所述导风板与所述喷丝板的下表面之间形成间隔，所述通气孔通过所述间隔与所述出风间隙连通。

进一步的，所述导风板的上表面设置有第二凹槽，所述第二凹槽位于所述通气孔的下方。

进一步的，所述模体包括两个模板，所述模板的内表面设置有流槽，每个所述模板上配置有所述气流通道、所述出气孔和所述进气孔，两个所述模板合并在一起，两个所述流槽之间形成所述熔腔流道。

进一步的，所述流槽包括第一槽体和第二槽体，所述第一槽体沿所述模板宽度方向延伸，所述第二槽体沿所述模板长度方向延伸，所述第一槽体连接在所述第二槽体的中部，所述第一槽体与进料口103连通，所述第二槽体与所述出料口连通。

进一步的，所述第二槽体中设置有两条沿所述模板长度方向延伸的第一凸起部和第二凸起部，所述第二槽体中还设置有凹陷部，所述凹陷部位于所述第一凸起部和所述第二凸起部之间；相对布置的两个所述第一凸起部之间形成第一流体间隙，相对布置的两个所述第二凸起部之间形成第二流体间隙，相对布置的两个所述凹陷部之间形成混流槽。

进一步的，所述第一凸起部靠近所述第一槽体，所述第一流体间隙大于所述第二流体间隙。

本实用新型提供的熔喷模具，通过在模体中形成熔腔流道和气流通道，外部气路管道连接在模体上以向气流通道中输送气体，熔腔流道中的熔体流入到喷丝板中的第一凹槽中并从喷丝孔喷出熔体细流，与此同时，气流通道中输送的气体经由通气孔进入到导风板与喷丝板之间并从出风间隙输出以对熔体细流进行牵伸以形成超细纤维，而当需要维修更换喷丝板时，仅需要将导风板和喷丝板从模体上拆卸下，而无需拆卸连接在模体上的气路管道，进而简化维修时的拆装过程，实现简化拆装过程以降低拆装难度。

附图说明

图1为本实用新型熔喷模具的结构示意图；

图2为本实用新型熔喷模具的剖视图之一；

图3为图2中A区域的局部放大示意图；

图4为本实用新型熔喷模具的剖视图之二；

图5为图4中A区域的局部放大示意图；

图6为本实用新型熔喷模具的局部剖视图；

图7为本实用新型熔喷模具中模体的结构示意图；

图8为本实用新型熔喷模具中模板的结构示意图；

图9为本实用新型熔喷模具中喷丝板的结构示意图。

具体实施方式

图1-图9所示，本实施例熔喷模具，包括：模体1、喷丝板2和两个导风板3，模体1内部形成有熔腔流道101和气流通道102，模体1的上端面设置有连通熔腔流道101的进料口103，模体1的下端面设置有连通熔腔流道101的条形出料口104，模体1的下端面还设置有连通气流通道102的若干出气孔105，模体1的侧部设置有连通气流通道102的进气孔106；喷丝板2的下表面设置有凸条21，凸条21的截面为三角形，凸条21的尖端设置有若干喷丝孔（未标记），喷丝板2的上表面设置有第一凹槽22，第一凹槽22延伸至凸条21内并与所述喷丝孔连通，喷丝板2上位于凸条21的两侧还设置有若干通气孔23；喷丝板2设置在模体1的下端面上，出料口104与第一凹槽22密封连接，出气孔105与对应的通气孔23连通；凸条21的两侧分别设置有导风板3，导风板3遮挡住通气孔23并与凸条21的表面之间形成出风间隙200。

具体而言，本实施例熔喷模具在模体1中布置有熔腔流道101和气流通道102，其中，熔腔流道101用于通过进料口103与挤出机连接以输送熔体，而气流通道102则通过进气孔106与外界的供气源的气路管道连接。而在实际使用时，将模体1与挤出机和气路管道连通后，便可以进行熔喷操作。而当需要进行更换维修喷丝板2上，则仅需要将喷丝板2与导风板3从模体1上拆卸下，而对于模体1上连接的气路管道则无需拆卸。这样，便可以有效的简化生产过程中，拆卸维修的难度，提高拆装效率。

其中，对于导风板3与凸条21的斜面之间所形成的出风间隙200，在送风过程中，则可以在导风板3与喷丝板2的下表面之间形成间隔（未标记），通气孔23通过所述间隔与出风间隙200连通。从气流通道102输送带气流经由各个出气孔105、通气孔23进入到导风板3与喷丝板2的下表面之间形成的间隔，然后，气流再流动到出风间隙200中输出，以对从所述喷丝孔输出的熔体细流进行牵伸以形成超细纤维。

进一步的，导风板3的上表面设置有第二凹槽31，第二凹槽31位于通气孔23的下方。具体的，通过在导风板3上配置第二凹槽31，第二凹槽31将位于通气孔23的下方，进而从通气孔23输出气体先进入到第二凹槽31中，第二凹槽31的空间较大，可以在第二凹槽31中存储较多的空气，而所述间隔与出风间隙200的空间变小，从第二凹槽31输出的空气遇到较小的间隙后，气流的速度会显著的增大。

进一步的，模体1包括两个模板11，模板11的内表面设置有流槽111，每个模板11上配置有气流通道102、出气孔105和进气孔106，两个模板11合并在一起，两个流槽111之间形成熔腔流道101。具体的，为了方便加工，模体1采用两个模板11组成，每个模板11上设置有流槽111，当两个模板11组装在一起后，两个流槽111组合在一起形成熔腔流道101。其中，对于流槽111而言，流槽111包括第一槽体1111和第二槽体1112，第一槽体1111沿模板11宽度方向延伸，第二槽体1112沿模板11长度方向延伸，第一槽体1111连接在第二槽体1112的中部，第一槽体1111与进料口103连通，第二槽体1112与出料口104连通。具体的，第一槽体1111从模板11的上边缘向下延伸，而第二槽体1112从模板11的下边缘向上延伸。两个第一槽体1111拼接在一起后，第一槽体1111位于模板11上边缘的部位形成进料口103。而第二槽体1112拼接在一起后，第二槽体1112位于模板11下边缘的部位形成出料口104。

其中，第二槽体1112中设置有两条沿模板11长度方向延伸的第一凸起部1113和第二凸起部1114，第二槽体1112中还设置有凹陷部1115，所述凹陷部位于所述第一凸起部和所述第二凸起部之间；相对布置的两个所述第一凸起部之间形成第一流体间隙1011，相对布置的两个所述第二凸起部之间形成第二流体间隙1012，相对布置的两个所述凹陷部之间形成混流槽1013。具体的，由于出料口104沿模体1的长度方向延伸分布，为了提高出料口104的出料分布均匀性，则通过在第二槽体1112中布置相互平行的第一凸起部1113和第二凸起部1114，以通过第一凸起部1113和第二凸起部1114对流入到熔腔流道101内的熔体进行扩散分布。与此同时，所述凹陷部又能够使得熔体在第一凸起部1113和第二凸起部1114之间充分的扩展流动，以使得熔腔流道101内各处熔压均衡，从而获得更加均匀的熔体料流挤出。其中，所述第一凸起部靠近第一槽体1111，所述第一流体间隙大于所述第二流体间隙，更有利于熔体分布均匀，使得出料口104的出料保持均匀一致。

本实用新型提供的熔喷模具，通过在模体中形成熔腔流道和气流通道，外部气路管道连接在模体上以向气流通道中输送气体，熔腔流道中的熔体流入到喷丝板中的第一凹槽中并从喷丝孔喷出熔体细流，与此同时，气流通道中输送的气体经由通气孔进入到导风板与喷丝板之间并从出风间隙输出以对熔体细流进行牵伸以形成超细纤维，而当需要维修更换喷丝板时，仅需要将导风板和喷丝板从模体上拆卸下，而无需拆卸连接在模体上的气路管道，进而简化维修时的拆装过程，实现简化拆装过程以降低拆装难度。

最后应说明的是：以上实施例仅用以说明本实用新型的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本实用新型进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本实用新型各实施例技术方案的精神和范围。

Claims (7)

1.一种熔喷模具，其特征在于，包括：模体、喷丝板和两个导风板，所述模体内部形成有熔腔流道和气流通道，所述模体的上端面设置有连通所述熔腔流道的进料口，所述模体的下端面设置有连通所述熔腔流道的条形出料口，所述模体的下端面还设置有连通所述气流通道的若干出气孔，所述模体的侧部设置有连通所述气流通道的进气孔；所述喷丝板的下表面设置有凸条，所述凸条的截面为三角形，所述凸条的尖端设置有若干喷丝孔，所述喷丝板的上表面设置有第一凹槽，所述第一凹槽延伸至所述凸条内并与所述喷丝孔连通，所述喷丝板上位于所述凸条的两侧还设置有若干通气孔；所述喷丝板设置在所述模体的下端面上，所述出料口与所述第一凹槽密封连接，所述出气孔与对应的所述通气孔连通；所述凸条的两侧分别设置有所述导风板，所述导风板遮挡住所述通气孔并与所述凸条的表面之间形成出风间隙。

2.根据权利要求1所述的熔喷模具，其特征在于，所述导风板与所述喷丝板的下表面之间形成间隔，所述通气孔通过所述间隔与所述出风间隙连通。

3.根据权利要求2所述的熔喷模具，其特征在于，所述导风板的上表面设置有第二凹槽，所述第二凹槽位于所述通气孔的下方。

4.根据权利要求1-3任一项所述的熔喷模具，其特征在于，所述模体包括两个模板，所述模板的内表面设置有流槽，每个所述模板上配置有所述气流通道、所述出气孔和所述进气孔，两个所述模板合并在一起，两个所述流槽之间形成所述熔腔流道。

5.根据权利要求4所述的熔喷模具，其特征在于，所述流槽包括第一槽体和第二槽体，所述第一槽体沿所述模板宽度方向延伸，所述第二槽体沿所述模板长度方向延伸，所述第一槽体连接在所述第二槽体的中部，所述第一槽体与进料口103连通，所述第二槽体与所述出料口连通。

6.根据权利要求5所述的熔喷模具，其特征在于，所述第二槽体中设置有两条沿所述模板长度方向延伸的第一凸起部和第二凸起部，所述第二槽体中还设置有凹陷部，所述凹陷部位于所述第一凸起部和所述第二凸起部之间；相对布置的两个所述第一凸起部之间形成第一流体间隙，相对布置的两个所述第二凸起部之间形成第二流体间隙，相对布置的两个所述凹陷部之间形成混流槽。

7.根据权利要求6所述的熔喷模具，其特征在于，所述第一凸起部靠近所述第一槽体，所述第一流体间隙大于所述第二流体间隙。

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