CN213920637U

CN213920637U - 门框条及车辆

Info

Publication number: CN213920637U
Application number: CN202023224655.7U
Authority: CN
Inventors: 甄栋; 张双彬; 王争发; 徐永浩
Original assignee: Nuobo Rubber Production Co Ltd
Current assignee: Nuobo Rubber Production Co Ltd
Priority date: 2020-12-28
Filing date: 2020-12-28
Publication date: 2021-08-10
Anticipated expiration: 2030-12-28

Abstract

本实用新型提供了一种门框条及车辆，属于汽车技术领域，包括安装部断面为U型结构，安装部包括支撑骨架和包裹支撑骨架的密封胶层，支撑骨架为PP材质；挤压部与安装部连接，挤压部的材质为疏孔胶；疏孔胶的致密度小于密封胶层的胶质的致密度。本实用新型提供的门框条，支撑骨架采用PP芯材代替钢质或铝质等金属芯材，利用PP芯材质量轻、柔软性的特点，降低门框条的重量，提高门框条的柔韧性，提高门框条的随形性，避免门框条折弯变形导致报废的问题。

Description

门框条及车辆

技术领域

本实用新型属于汽车技术领域，更具体地说，是涉及一种门框条及采用该门框条的车辆。

背景技术

汽车门框条是汽车密封条中重要的组成部分，安装于汽车门框止口边缘上，对车门及车门框之间的间隙进行密封，防止灰尘、雨水、噪声等进入车辆内，同时包覆汽车门框的钣金件和车身内护板起到装饰作用。

目前，门框条芯材主要为钢芯材和铝芯材等金属芯材，其主要的作用是作为U型骨架，帮助门框条成型并保持形状；并在装配过程中，产生相应的夹持力，防止门框条从钣金止口中脱出。随着汽车行业竞争趋于白热化，汽车零部件面临着外观、装配性、产品性能、轻量化等各方面的压力，需进一步提升产品结构。

而目前的这种金属芯材支撑的门框条，具有如下缺点：

(1)金属芯材的门框条荷重在D0、D0+1、D0+2、D0+……，荷重急剧上升，影响关门品质；

(2)现有的金属芯材重量较大，不利于汽车的轻量化和经济化发展；且金属芯材质地较硬，装配时易出现折痕、折弯等问题，导致门框条报废。

实用新型内容

本实用新型的目的在于提供一种门框条，旨在解决金属芯材的门框条重量重、质地硬，不利于整车轻量化、经济化及门框条容易损坏报废的问题。

为实现上述目的，本实用新型采用的技术方案是：提供一种门框条，包括：安装部和挤压部，安装部断面为U型结构，安装部包括支撑骨架和包裹所述支撑骨架的密封胶层，所述支撑骨架为PP材质；挤压部与所述安装部连接，所述挤压部的材质为疏孔胶；所述疏孔胶的致密度小于所述密封胶层的胶质的致密度。

作为本申请另一实施例，所述支撑骨架的断面为U型结构，所述支撑骨架包括顺次连接的第一支撑带、第二支撑带和第三支撑带，所述第二支撑带上设有镂空孔，所述第一支撑带和所述第三支撑带分别设有条形纹或条形缺口，所述条形纹或所述条形缺口沿所述第一支撑带和所述第三支撑带宽度方向延伸。

作为本申请另一实施例，所述第一支撑带和所述第三支撑带的宽度一致，以使所述第二支撑带位于所述第一支撑带和所述第三支撑带的中间。

作为本申请另一实施例，所述第一支撑带和所述第三支撑带的宽度不同，以使所述第二支撑带偏向所述第一支撑带或所述第三支撑带。

作为本申请另一实施例，所述安装部的U型槽内设有卡爪，所述卡爪的材质为致密密实胶，所述密封胶层的胶质为微发孔密实胶，所述疏孔胶的致密度、所述微发孔密实胶的致密度与所述致密密实胶的致密度依次递增。

作为本申请另一实施例，所述挤压部包括海绵胶泡管和与所述海绵胶泡管连接的第一延伸部和第二延伸部；所述海绵胶泡管与所述第一延伸部相连的部位，在所述海绵胶泡管内侧的拐角构成第一折动角，在所述海绵胶泡管的外侧且与所述第二延伸部相对的拐角构成第二折动角，第一延伸部的末端折弯构成第三折动角，第二延伸部的末端折弯构成第四折动角；所述第一折动角、所述第二折动角、所述第三折动角和所述第四折动角为圆弧角，且所述圆弧角的半径为0.3-0.8mm。

作为本申请另一实施例，所述海绵胶泡管远离所述安装部的内壁设有第一弧形凸条，所述第一弧形凸条的半径为1-1.5mm。

作为本申请另一实施例，所述安装部和所述挤压部相连构成异质胶泡管，所述异质胶泡管的内壁，且在所述密封胶层上设有第二弧形凸条，所述第二弧形凸条的半径为0.5-1mm。

作为本申请另一实施例，所述第二延伸部具有用于搭接在车身内护板外侧的海绵胶唇边；所述海绵胶唇边的内侧设有加强部和与所述加强部相连的拉绳，所述加强部的材质为致密密实胶，所述拉绳外包裹的胶质为致密密实胶，所述密封胶层的胶质为微发孔密实胶，所述致密密实胶的致密度大于所述微发孔密实胶的致密度。

本实用新型的另一目的在于提供一种车辆，所述车辆的车门框设有所述的门框条。

本实用新型提供的门框条的有益效果在于：与现有技术相比，本实用新型门框条，支撑骨架采用PP芯材代替钢质或铝质等金属芯材，利用PP芯材质量轻、柔软性的特点，降低门框条的重量，提高门框条的柔韧性，提高门框条的随形性，避免门框条折弯变形导致报废的问题。

本实用新型提供的车辆，由于车门框采用上述的门框条，能够降低整车的总重量，利于整车轻量化和经济化；还能够避免门框条装配时折弯变形导致报废的问题，提高装配的效果，利于装配成本的降低；并且还能够提高关门的品质，从而能够提升整车的品质。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本实用新型实施例提供的门框条的结构示意图。

图中：1、挤压部；11、第一延伸部；12、海绵胶泡管；13、第一弧形凸条；14、第二延伸部；15、海绵胶唇边；2、异质胶泡管；3、安装部；31、卡爪；32、密封胶层；33、支撑骨架；34、第二弧形凸条；4、拉绳；5、加强部。

具体实施方式

为了使本实用新型所要解决的技术问题、技术方案及有益效果更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本实用新型进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本实用新型，并不用于限定本实用新型。

请参阅图1，现对本实用新型提供的门框条进行说明。门框条包括安装部3和挤压部1，安装部3断面为U型结构，安装部3包括支撑骨架33和包裹支撑骨架33的密封胶层32，支撑骨架33为PP材质；挤压部1与安装部3连接，挤压部1的材质为疏孔胶；疏孔胶的致密度小于密封胶层32的胶质的致密度。

本实用新型提供的门框条，与现有技术相比，支撑骨架33采用PP芯材代替钢质或铝质等金属芯材，利用PP芯材质量轻、柔软性的特点，降低门框条的重量，提高门框条的柔韧性，提高门框条的随形性，避免门框条折弯变形导致报废的问题。

PP芯材为聚丙烯，相比钢铝材质，密度更小，在保证芯材性能的前提下，可大幅减小芯材单位长度的重量，PP芯材在门框条中的应用，轻量化达到40％；PP芯材有较高的柔韧性，在X向、Y向装车具有较高的随行性，装车不会出现硬折痕，避免报废及对外观的影响。

本实施例中，挤压部1在关门时直接与车门接触被挤压，采用疏孔的海绵胶，具有较大的挤压量；安装部3与车门钣金止口连接，需要具有一定的韧性和较好的强度，以便于连接可靠，因此，采用较密实的胶。

作为本实用新型提供的门框条的一种具体实施方式，请参阅图1，支撑骨架33的断面为U型结构，支撑骨架33包括顺次连接的第一支撑带、第二支撑带和第三支撑带，第二支撑带上设有镂空孔，第一支撑带和第三支撑带分别设有条形纹或条形缺口，条形纹或条形缺口沿第一支撑带和第三支撑带宽度方向延伸。本实施例采用PP带直接折弯，构成U型支撑骨架33，第二支撑带构成U型槽的底部，其上设置镂空孔，不仅降低单位长度芯材的重量，还通过提高表面积，增大密封胶层32与芯材的接触面积，提高密封胶层32与支撑骨架33胶接的可靠性；位于两侧的第一支撑带和第三支撑带上设置条形纹或条形缺口，不仅能够降低单位长度芯材的重量，还通过提高表面积，增大密封胶层32与芯材的接触面积，提高密封胶层32与支撑骨架33胶接的可靠性。

本实施例中，镂空孔可以为任何形状，例如，圆形、椭圆形、矩形、菱形，还可以是其他的多边形，例如五边形，六边形等。第一支撑带和第三支撑带上的条形纹，可以设置在内表面、或外表面，或内外表面均设置；条形缺口为沿第一支撑带和第三支撑带上下断开的缺口，条形缺口的长度方向为第一支撑带和第三支撑带的宽度方向。

条形纹或条形缺口的制作，一种是在第一支撑带和第三支撑带的外侧分别设置锯切轮，采用两个锯切轮同时切割，切断或切槽，形成条形缺口或条形纹；一种是在第一支撑带和第三支撑带的外侧及之间分别设置滚压轮，采用双轮滚压形成条形缺口或条形纹。

作为本实用新型实施例的一种具体实施方式，请参阅图1，第一支撑带和第三支撑带的宽度一致，以使第二支撑带位于第一支撑带和第三支撑带的中间。本实施例根据车辆的设计要求，设计为支撑骨架33两侧的第一支撑带和第三支撑带宽度相同。

作为本实用新型实施例的一种具体实施方式，参阅图1，第一支撑带和第三支撑带的宽度不同，以使第二支撑带偏向第一支撑带或第三支撑带。本实施例与上述实施例相比，支撑骨架33两侧的第一支撑带和第三支撑带的宽度不同。以满足不同车型或设计的需求。

作为本实用新型实施例的一种具体实施方式，请参阅图1，安装部3的U型槽内设有卡爪31，卡爪31的材质为致密密实胶，密封胶层32的胶质为微发孔密实胶，疏孔胶的致密度、微发孔密实胶的致密度与致密密实胶的致密度依次递增。通过设置的卡爪31，特别是采用致密度较密的卡爪31，能够提高门框条与钣金止口的卡接力，提高门框条连接的可靠性。

本实施例提供的门框条，通过根据不同部位的不同功能，采用致密度不同的胶质。密度较大的胶质，重量较重，但是具有较强的韧性和强度，不易变形，能够提高连接的可靠性；密度较小的胶质，重量较轻，柔软性好，易变形，能够降低产品的重量。通过合理的分配和设计，使门框条不仅具有可靠的卡接力，还具有质轻的特点，使产品达到最佳的使用性能和装配性能。

作为本实用新型实施例的一种具体实施方式，请参阅图1，挤压部1包括海绵胶泡管12和与海绵胶泡管12连接的第一延伸部11和第二延伸部14；海绵胶泡管12与第一延伸部11相连的部位，在海绵胶泡管12内侧的拐角构成第一折动角a，在海绵胶泡管12的外侧且与第二延伸部14相对的拐角构成第二折动角b，第一延伸部11的末端折弯构成第三折动角c，第二延伸部14的末端折弯构成第四折动角d；第一折动角a、第二折动角b、第三折动角c和第四折动角d为圆弧角，且圆弧角的半径为0.3-0.8mm。本实施例，挤压部1采用疏松的海绵胶制作，与现有技术相比，特别是在于折动角角度的设计，通过对各折动角的角度设计，达到D0至D0+5mm状态压缩荷重平缓，D0+4mm位置荷重缓降，提升车门开闭品质。

作为本实用新型实施例的一种具体实施方式，请参阅图1，海绵胶泡管12远离安装部3的内壁设有第一弧形凸条13，第一弧形凸条13的半径为1-1.5mm。

作为本实用新型实施例的一种具体实施方式，请参阅图1，安装部3和挤压部1相连构成异质胶泡管2，异质胶泡管2的内壁，且在密封胶层32上设有第二弧形凸条34，第二弧形凸条34的半径为0.5-1mm。

本实施例结合上述的实施例，具体是，门框条具有海绵胶泡管12和异质胶泡管2，两个泡管内均设有弧形凸条，通过在泡管内设置的弧形凸条，减缓泡管压缩后产生的粘连音，降低车门开闭异响问题，提升车门开闭的品质。

作为本实用新型实施例的一种具体实施方式，请参阅图1，第二延伸部14具有用于搭接在车身内护板外侧的海绵胶唇边15；海绵胶唇边15的内侧设有加强部5和与加强部5相连的拉绳4，加强部5的材质为致密密实胶，拉绳4外包裹的胶质为致密密实胶，密封胶层32的胶质为微发孔密实胶，致密密实胶的致密度大于微发孔密实胶的致密度。图1中不同的填充图案表示不同的密度的胶质，相同的填充图案表示相同密度的胶质。

门框条组装时，由于车身内护板与车身内护板容纳槽之间的间隙较小，难以实现车身内护板之间安装至车身内护板容纳槽内，可先将车身内护板压在海绵胶唇边15的外侧，再通过抽拉拉绳4，从车身内护板5的内侧将海绵胶唇边15拉出，使得海绵胶唇边15搭接在车身内护板的外侧。

由于现有的门框条组装过程中，拉绳4易将门框条的海绵胶唇边15拉撕裂，影响装配性能。本实施例为了解决该问题，采用的手段是：在海绵胶唇边15与拉绳4直接连接的部位设置密度较高的致密密实胶，拉绳4为纤维丝外面包裹致密密实胶，提高拉绳4的强度和挤压部1位的强度，解决组装时拉绳4将海绵胶唇边15撕裂的问题。其中，拉绳4与海绵胶唇边15内侧的致密密实胶之间设有连接筋，连接筋的直径s为0.3-0.4mm。

本实施例提供的门框条，海绵胶、致密密实胶、微发孔密实胶、纤维丝及PP芯材，采用多层共挤复合技术，即可制作。

本实用新型提供的车辆，由于车门框采用上述的门框条，能够降低整车的总重量，利于整车轻量化和经济化；还能够避免门框条装配时折弯变形导致报废的问题，提高装配的效果，利于装配成本的降低；并且还能够提高关门的品质，从而能够提升整车的品质，进而能够提高企业的竞争力。

以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。

Claims

1.门框条，其特征在于，包括：

安装部，断面为U型结构，包括支撑骨架和包裹所述支撑骨架的密封胶层，所述支撑骨架为PP材质；以及

挤压部，与所述安装部连接，所述挤压部的材质为疏孔胶；所述疏孔胶的致密度小于所述密封胶层的胶质的致密度。

2.如权利要求1所述的门框条，其特征在于，所述支撑骨架的断面为U型结构，所述支撑骨架包括顺次连接的第一支撑带、第二支撑带和第三支撑带，所述第二支撑带上设有镂空孔，所述第一支撑带和所述第三支撑带分别设有条形纹或条形缺口，所述条形纹或所述条形缺口沿所述第一支撑带和所述第三支撑带宽度方向延伸。

3.如权利要求2所述的门框条，其特征在于，所述第一支撑带和所述第三支撑带的宽度一致，以使所述第二支撑带位于所述第一支撑带和所述第三支撑带的中间。

4.如权利要求2所述的门框条，其特征在于，所述第一支撑带和所述第三支撑带的宽度不同，以使所述第二支撑带偏向所述第一支撑带或所述第三支撑带。

5.如权利要求1所述的门框条，其特征在于，所述安装部的U型槽内设有卡爪，所述卡爪的材质为致密密实胶，所述密封胶层的胶质为微发孔密实胶，所述疏孔胶的致密度、所述微发孔密实胶的致密度与所述致密密实胶的致密度依次递增。

6.如权利要求1-5任一项所述的门框条，其特征在于，所述挤压部包括海绵胶泡管和与所述海绵胶泡管连接的第一延伸部和第二延伸部；所述海绵胶泡管与所述第一延伸部相连的部位，在所述海绵胶泡管内侧的拐角构成第一折动角，在所述海绵胶泡管的外侧且与所述第二延伸部相对的拐角构成第二折动角，第一延伸部的末端折弯构成第三折动角，第二延伸部的末端折弯构成第四折动角；所述第一折动角、所述第二折动角、所述第三折动角和所述第四折动角为圆弧角，且所述圆弧角的半径为0.3-0.8mm。

7.如权利要求6所述的门框条，其特征在于，所述海绵胶泡管远离所述安装部的内壁设有第一弧形凸条，所述第一弧形凸条的半径为1-1.5mm。

8.如权利要求1所述的门框条，其特征在于，所述安装部和所述挤压部相连构成异质胶泡管，所述异质胶泡管的内壁，且在所述密封胶层上设有第二弧形凸条，所述第二弧形凸条的半径为0.5-1mm。

9.如权利要求6所述的门框条，其特征在于，所述第二延伸部具有用于搭接在车身内护板外侧的海绵胶唇边；所述海绵胶唇边的内侧设有加强部和与所述加强部相连的拉绳，所述加强部的材质为致密密实胶，所述拉绳外包裹的胶质为致密密实胶，所述密封胶层的胶质为微发孔密实胶，所述致密密实胶的致密度大于所述微发孔密实胶的致密度。

10.车辆，其特征在于，所述车辆的车门框设有如权利要求1-9任一项所述的门框条。