CN213916840U - 一种客车车架的焊接定位装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种客车车架的焊接定位装置，包括焊接平台，焊接平台上设置多个沿车架主体外周分布的车架主体定位机构，在车架主体下方的焊接平台上分别设置后悬下推力杆定位机构、前悬下推力杆定位机构、前悬上推力杆定位机构、气囊板定位机构和电机定位机构，各定位机构均包括支撑件和紧固件，支撑件底部固定在焊接平台上，紧固件将待焊接件固定在支撑件上。本实用新型所述的焊接定位装置，与车架主体的装配与脱模操作方便，垂直取料和放料，有效避免取料和放料的干涉问题，方便拿取和定位操作，减少了对人员操作的依赖，提升焊接总体效率。

Description

一种客车车架的焊接定位装置

技术领域

本实用新型属于焊接装置技术领域，尤其涉及一种客车车架的焊接定位装置。

背景技术

在全承载车身骨架制造中，底盘车架总成生产为车身焊接线的第一个工位，因车架骨架总成各个结构的制造精度，直接影响后续底盘零部件的装配精度，如在客车车架中存在用于底盘悬架安装的推力杆安装座、气囊盘安装座、减震器支架；再如用于驱动电机安装的电机安装板等关键零件定位焊接，其作为整车底盘制造的关键总成，需采用高精度焊接定位方式，来制造出优质车架骨架产品。将待装焊工件在焊接工装上进行定位、局部预焊接，以确保定位尺寸精度。脱模后补焊成型最终达成设计图纸要求的精度。

在客车类车架的焊接过程中，因车架产品尺寸长、前轮悬架气囊安装板至后轮气囊安装板前后中心距跨度大，给零件定位、整体焊接和焊接后热变形控制带来了很大难度。原铆工使用卷尺对该零件测量后定位、焊接；其定位精度，取决于铆工测量手段及对每台车测量精细程度，容易产生因人为疏忽造成的质量问题。同时因客车类车架结构复杂，测量操作空间小，检验人员其专检难度同样较大。

实用新型内容

本实用新型的目的在于提供一种客车车架的焊接定位装置，以解决现有的客车类车架的焊接过程中，因车架产品尺寸长、前轮悬架气囊安装板至后轮气囊安装板前后中心距跨度大，造成零件定位、整体焊接和焊接后热变形控制难度大的技术问题。

为实现上述目的，本实用新型的一种客车车架的焊接定位装置的具体技术方案如下：

一种客车车架的焊接定位装置，包括焊接平台，焊接平台上设置多个沿车架主体外周分布的车架主体定位机构，在车架主体下方的焊接平台上分别设置后悬下推力杆定位机构、前悬下推力杆定位机构、前悬上推力杆定位机构、气囊板定位机构和电机定位机构，各定位机构均包括支撑件和紧固件，支撑件底部固定在焊接平台上，紧固件将待焊接件固定在支撑件上。

进一步的，车架主体定位机构为定位块，定位块的转角处设置缺口，多个定位块的缺口拼合后与车架主体的外周匹配。

进一步的，支撑件底端通过螺栓可拆卸的固定在焊接平台上。

进一步的，支撑件底端通过焊接工艺固定在焊接平台上。

进一步的，后悬下推力杆定位机构设置在焊接平台的中部，后悬下推力杆定位机构与车架主体上的后悬下推力杆相对设置，包括支撑板和设置在支撑板一侧的加强板，待焊接件包括后悬下推力杆支架，支撑板上设置固定孔，后悬下推力杆支架置于远离加强板一侧的支撑板上，并通过紧固件将后悬下推力杆支架与支撑板固定。

进一步的，待焊接件包括前悬下推力杆支架，前悬下推力杆定位机构成对设置，前悬下推力杆定位机构的支撑件为定位板，支撑板和前悬下推力杆支架上分别设置固定孔，当前悬下推力杆支架的两端分别搭接在定位板上时，紧固件将前悬下推力杆支架和定位板固定。

进一步的，待焊接件包括前悬上推力杆支架，前悬上推力杆定位机构成对设置，前悬上推力杆定位机构的支撑件为截面呈L型的支杆，两支杆相对设置，前悬上推力杆支架的两端分别与支杆接触，并通过紧固件将前悬上推力杆支架与支杆固定连接。

进一步的，待焊接件包括气囊板，气囊板定位机构成对设置，且沿车前进方向，从前到后设置多组气囊板定位机构，气囊板定位机构的支撑件为支杆，支杆为方形管或截面呈十字型、H型、工字型的管件，支杆顶部还设置定位板，气囊板、定位板上分别设置固定孔，紧固件将气囊板固定在支杆上。

进一步的，待焊接件还包括电机安装板，电机定位机构成对设置，电机定位机构的支撑件为横截面呈U型的定位板，两定位板的开口相对设置，定位板和电机安装板上设置固定孔，电机安装板与定位板之间设置补偿板，通过紧固件将电机安装板、补偿板和定位板固定连接。

进一步的，紧固件为螺栓或定位销。

本实用新型的一种客车车架的焊接定位装置具有以下优点：

本实用新型所述的焊接定位装置采用数控镗铣设备加工后的通用标准焊接平台，表面的平整度高，提升在高度方向的焊接定位精度；该装置用于定位待焊件的焊接定位机构，焊接定位机构可拆的固定在焊接平台上，各焊接定位机构固定在焊接平台时的位置、尺寸等精度高，定位板、定位孔与定位销之间通过插接配套，装配精度高，将待焊接零件直接插入对应的定位单元，推移至到位焊接即可，操作便捷。同时，该装置与车架主体的装配与脱模操作方便，垂直取料和放料，有效避免取料和放料的干涉问题，方便拿取和定位操作，减少了对人员操作的依赖，提升焊接总体效率。

附图说明

图1为本实用新型的焊接定位装置的结构示意图；

图2为本实用新型的车架、待焊件和焊接定位装置的爆炸图；

图3为本实用新型待焊件固定在焊接定位装置时的结构示意图；

图4为本实用新型后悬下推力杆与相应的焊接定位装置固定时的结构示意图；

图5为本实用新型驱动电机安装板与相应的焊接定位装置固定时的结构示意图。

图中标号说明：1、后悬下推力杆定位机构；11、加强板；12、定位销；2、前悬下推力杆定位机构；3、前悬上推力杆定位机构；4、气囊板定位机构；5、电机定位机构；51、补偿板；6、车架主体定位机构；7、焊接平台；8、车架主体；9、待焊接件；91、后悬下推力杆支架；92、前悬下推力杆支架；93、前悬上推力杆支架；94、气囊板；95、电机安装板。

具体实施方式

为了更好地了解本实用新型的目的、结构及功能，下面结合附图，对本实用新型的一种客车车架的焊接定位装置做进一步详细的描述。

如图1所示，本申请提供了一种客车车架的焊接定位装置，包括焊接平台7，焊接平台7采用数控镗铣设备加工后的通用标准焊接平台7，表面的平整度高，提升在高度方向的焊接定位精度，焊接平台7设置多个沿车架主体8外周分布的车架主体定位机构6，用于限定车架主体8的位置范围，在车架主体8下方的焊接平台7上分别设置后悬下推力杆定位机构1、前悬下推力杆定位机构2、前悬上推力杆定位机构3、气囊板定位机构4和电机定位机构5，各定位机构均包括支撑件和紧固件，支撑件底部固定在焊接平台7上，通过紧固件将待焊接件9固定在支撑件上。

如图3所示，车架主体定位机构6为定位块，定位块的转角处设置缺口，多个定位块的缺口拼合后与车架主体8的外周匹配，从而实现车架主体8在焊接平台7的定位。

通常的，支撑件底端通过螺栓可拆卸的固定在焊接平台7上，或者，支撑件底端通过焊接工艺固定在焊接平台7上。在焊接平台7表面通过放线、划针划线、检具检测等方法确定各定位机构在焊接平台7的具体位置

如图2和图4所示，后悬下推力杆定位机构1设置在焊接平台7的中部，后悬下推力杆定位机构1与车架主体8上的后悬下推力杆相对设置，包括支撑板和设置在支撑板一侧的加强板11，待焊接件9包括后悬下推力杆支架91，支撑板上设置固定孔，后悬下推力杆支架91置于远离加强板11一侧的支撑板上，并通过定位销12将后悬下推力杆支架91与支撑板固定，实现了后悬下推力杆支架91与支撑板两者的定位。当车架主体8搭接在车架主体定位机构6时，后悬下推力杆与车架主体8接触，实现两者的定位。

待焊接件9包括前悬下推力杆支架92，前悬下推力杆定位机构2成对设置，前悬下推力杆定位机构2的支撑件为定位板，支撑板和前悬下推力杆支架92上分别设置固定孔，当前悬下推力杆支架92的两端分别搭接在定位板上时，紧固件将前悬下推力杆支架92和定位板固定。当车架主体8搭接在车架主体定位机构6时，此时车架主体8与前悬下推力杆支架92接触，实现两者的定位。

待焊接件9包括前悬上推力杆支架93，前悬上推力杆定位机构3成对设置，前悬上推力杆定位机构3的支撑件为截面呈L型的支杆，两支杆相对设置，前悬上推力杆支架93的两端分别与支杆接触，并通过紧固件将前悬上推力杆支架93与支杆固定连接，实现两者的定位。当车架主体8搭接在车架主体定位机构6时，此时车架主体8与前悬上推力杆支架93接触，实现两者的定位。

待焊接件9包括气囊板94，气囊板定位机构4成对设置，且沿车前进方向，从前到后设置多组气囊板定位机构4，气囊板定位机构4的支撑件为支杆，支杆为方形管或截面呈十字型、H型、工字型的管件，支杆顶部还设置定位板，气囊板94、定位板上分别设置固定孔，紧固件将气囊板94固定在支杆上。当车架主体8搭接在车架主体定位机构6时，此时车架主体8与气囊板94接触，实现两者的定位。

如图5所示，待焊接件9还包括电机安装板95，电机定位机构5成对设置，电机定位机构5的支撑件为横截面呈U型的定位板，两定位板的开口相对设置，定位板和电机安装板95上设置固定孔，电机安装板95与定位板之间设置补偿板51，通过紧固件将电机安装板95、补偿板51和定位板固定连接。当车架主体8搭接在车架主体定位机构6时，此时车架主体8与电机安装板95接触，实现两者的定位。补偿板51的作用为待整车定位焊完成后、脱模时，不会因定位板与车架主体8为小间隙配合导致大面积摩擦造成脱模困难，当车架主体8Z向举升脱模达到补偿板51高度时，补偿板51自动脱落，形成定位板与车架主体8大间隙配合状态，给脱模创造作业空间。

该焊接定位装置采用数控镗铣设备加工后的通用标准焊接平台7，表面的平整度高，提升焊接定位精度；该装置用于定位待焊件的焊接定位机构，焊接定位机构可拆的固定在焊接平台7上，各焊接定位机构固定在焊接平台7时的位置、尺寸等精度高，定位板、定位孔与定位销12之间通过插接配套，装配精度高，将待焊接零件直接插入对应的定位单元，推移至到位焊接即可，操作便捷。同时，该装置与车架8的装配与脱模操作方便，垂直取料和放料，有效避免取料和放料的干涉问题，方便拿取和定位操作。减少了为达成高精度焊接质量对人员操作的依赖，提升焊接总体效率。

可以理解，本实用新型是通过一些实施例进行描述的，本领域技术人员知悉的，在不脱离本实用新型的精神和范围的情况下，可以对这些特征和实施例进行各种改变或等效替换。另外，在本实用新型的教导下，可以对这些特征和实施例进行修改以适应具体的情况及材料而不会脱离本实用新型的精神和范围。因此，本实用新型不受此处所公开的具体实施例的限制，所有落入本申请的权利要求范围内的实施例都属于本实用新型所保护的范围内。

Claims (10)

1.一种客车车架的焊接定位装置，其特征在于，包括焊接平台(7)，焊接平台(7)上设置多个沿车架主体(8)外周分布的车架主体定位机构(6)，在车架主体(8)下方的焊接平台(7)上分别设置后悬下推力杆定位机构(1)、前悬下推力杆定位机构(2)、前悬上推力杆定位机构(3)、气囊板定位机构(4)和电机定位机构(5)，各定位机构均包括支撑件和紧固件，支撑件底部固定在焊接平台(7)上，紧固件将待焊接件(9)固定在支撑件上。

2.根据权利要求1所述的客车车架的焊接定位装置，其特征在于，车架主体定位机构(6)为定位块，定位块的转角处设置缺口，多个定位块的缺口拼合后与车架主体(8)的外周匹配。

3.根据权利要求1所述的客车车架的焊接定位装置，其特征在于，支撑件底端通过螺栓可拆卸的固定在焊接平台(7)上。

4.根据权利要求1所述的客车车架的焊接定位装置，其特征在于，支撑件底端通过焊接工艺固定在焊接平台(7)上。

5.根据权利要求1所述的客车车架的焊接定位装置，其特征在于，后悬下推力杆定位机构(1)设置在焊接平台(7)的中部，后悬下推力杆定位机构(1)与车架主体(8)上的后悬下推力杆相对设置，包括支撑板和设置在支撑板一侧的加强板(11)，待焊接件(9)包括后悬下推力杆支架(91)，支撑板上设置固定孔，后悬下推力杆支架(91)置于远离加强板(11)一侧的支撑板上，并通过紧固件将后悬下推力杆支架(91)与支撑板固定。

6.根据权利要求1所述的客车车架的焊接定位装置，其特征在于，待焊接件(9)包括前悬下推力杆支架(92)，前悬下推力杆定位机构(2)成对设置，前悬下推力杆定位机构(2)的支撑件为定位板，支撑板和前悬下推力杆支架(92)上分别设置固定孔，当前悬下推力杆支架(92)的两端分别搭接在定位板上时，紧固件将前悬下推力杆支架(92)和定位板固定。

7.根据权利要求1所述的客车车架的焊接定位装置，其特征在于，待焊接件(9)包括前悬上推力杆支架(93)，前悬上推力杆定位机构(3)成对设置，前悬上推力杆定位机构(3)的支撑件为截面呈L型的支杆，两支杆相对设置，前悬上推力杆支架(93)的两端分别与支杆接触，并通过紧固件将前悬上推力杆支架(93)与支杆固定连接。

8.根据权利要求1所述的客车车架的焊接定位装置，其特征在于，待焊接件(9)包括气囊板(94)，气囊板定位机构(4)成对设置，且沿车前进方向，从前到后设置多组气囊板定位机构(4)，气囊板定位机构(4)的支撑件为支杆，支杆为方形管或截面呈十字型、H型、工字型的管件，支杆顶部还设置定位板，气囊板(94)、定位板上分别设置固定孔，紧固件将气囊板(94)固定在支杆上。

9.根据权利要求1所述的客车车架的焊接定位装置，其特征在于，待焊接件(9)还包括电机安装板(95)，电机定位机构(5)成对设置，电机定位机构(5)的支撑件为横截面呈U型的定位板，两定位板的开口相对设置，定位板和电机安装板(95)上设置固定孔，电机安装板(95)与定位板之间设置补偿板(51)，通过紧固件将电机安装板(95)、补偿板(51)和定位板固定连接。

10.根据权利要求5-9任一项所述的客车车架的焊接定位装置，其特征在于，紧固件为螺栓或定位销(12)。

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