CN213866094U - 脱硫器 - Google Patents

Abstract

本公开提供了一种脱硫器，属于天然气处理领域。所述脱硫器包括第一隔板和处理筒；所述第一隔板可拆卸地连接在所述处理筒的内部，以使所述处理筒的内部形成分离腔和脱硫腔，所述分离腔位于所述脱硫腔的下方，所述第一隔板上具有贯穿两板面的第一通道，所述分离腔和所述脱硫腔通过所述第一通道彼此连通，所述脱硫腔内部具有脱硫剂；所述处理筒的侧壁上具有进气管，所述进气管的出口与所述分离腔连通，所述处理筒的顶部具有多个排气孔，所述多个排气孔与所述脱硫腔连通。通过该脱硫器，可以对生产现场设备检修、仪表校验时零星排放的含有硫化氢和污水的天然气进行脱硫。

Description

脱硫器

技术领域

本公开涉及天然气处理领域，特别涉及一种脱硫器。

背景技术

硫化氢是一种剧毒气体，人体少量吸入即可造成重大伤害甚至死亡。因此含硫化氢的天然气的开采具有极高的安全风险。目前世界上对含硫化氢天然气的开采，在生产现场均要求全封闭，确保含硫化氢天然气不发生泄漏，但在设备检修、仪表校验时，不可避免的会对设备进行放空，未经过净化处理的含硫化氢天然气的排放会对周边人员构成重大安全隐患。并且，生产现场往往存在大量污水，而硫化氢极易溶于水，含硫化氢的污水就地排放也会对环境造成污染。

相关技术中，对于含硫化氢天然气的生产设备中进行检修或者校验时，一般是将设备中的放空管线与放空点火系统相连通，以通过放空点火系统燃烧硫化氢来消除硫化氢对人员或者环境的影响。

然而，采用以上方法进行检修或者校验时，由于放空点火系统是直接接入在设备中的放空管线处，所以放空管线内的压力泄放是否完全(完全为放空状态)无法确定。即如果在进行设备的检修或者校验时，需要对设备中的放空管线处的内部压力进行完全泄放时，以上方法就不能满足实际需求。

实用新型内容

本公开实施例提供了一种脱硫器，可以对含有硫化氢的天然气的放空管线进行脱硫，并保证放空管线为完全放空状态。所述技术方案如下：

本公开实施例提供了一种脱硫器，所述脱硫器包括第一隔板和处理筒；

所述第一隔板可拆卸地连接在所述处理筒的内部，以使所述处理筒的内部形成分离腔和脱硫腔，所述分离腔位于所述脱硫腔的下方，所述第一隔板上具有贯穿两板面的第一通道，所述分离腔和所述脱硫腔通过所述第一通道彼此连通，所述脱硫腔内部具有脱硫剂；

所述处理筒的侧壁上具有进气管，所述进气管的出口与所述分离腔连通，所述处理筒的顶部具有排气孔，所述排气孔与所述脱硫腔连通。

在本公开的又一种实现方式中，所述脱硫剂为固体颗粒状，且含有氧化铁，所述第一通道的孔径小于所述脱硫剂的颗粒直径。

在本公开的又一种实现方式中，所述处理筒的内壁具有第一支撑台，所述第一隔板搭接在所述第一支撑台上。

在本公开的又一种实现方式中，所述脱硫器还包括第二隔板，所述第二隔板可拆卸地连接在所述处理筒的内部，以使所述第二隔板与所述处理筒的顶部之间形成除尘腔，所述除尘腔位于所述脱硫腔的上方，所述除尘腔内部具有除尘网，所述第二隔板上具有贯穿两板面的第二通道，将所述脱硫腔和所述除尘腔通过所述第二通道连通。

在本公开的又一种实现方式中，所述处理筒的内壁具有第二支撑台，所述第二隔板搭接在所述第二支撑台上。

在本公开的又一种实现方式中，所述进气管的入口处连接有接头，所述接头的入口用于与含硫天然气的排放口连接。

在本公开的又一种实现方式中，所述进气管的入口处还具有止回阀，所述止回阀的入口与所述接头的出口连通，所述止回阀的出口与所述分离腔连通。

在本公开的又一种实现方式中，所述处理筒包括筒体和筒盖，所述筒盖可拆卸地封盖在所述筒体的顶部。

在本公开的又一种实现方式中，所述筒体的底部具有排污管，所述排污管的入口与所述分离腔连通，所述排污管的出口具有控制阀。

在本公开的又一种实现方式中，所述脱硫器还包括支座，所述支座套装在所述筒体的底部，所述支座与所述筒体的底部围成收容腔，所述支座上具有安装孔，所述排污管的出口贯穿收容腔，并由所述安装孔伸出，以位于所述支座外。

本公开实施例提供的技术方案带来的有益效果是：

通过本公开实施例提供的脱硫器在对含有硫化氢的天然气进行脱硫时，由于该脱硫器内部形成分离腔和脱硫腔，且该脱硫器具有进气管，进气管的出口与分离腔连通。所以，可以将含硫天然气的排放口通过进气管与脱硫器连接。连接后，天然气通过进气管首先进入到分离腔中，天然气中混有的液态水在自身重力作用下与气体产生沉降分离，液体被沉降到分离腔的底部储存。另外，由于第一隔板上具有第一通道，分离腔和脱硫腔之间通过第一通道彼此连通，所以脱水后的天然气将穿过第一通道进入到脱硫腔中。由于脱硫腔中装有脱硫剂，所以气体在经过脱硫腔时，气体中的硫化氢将和脱硫剂发生化学反应，生成固态物质后被吸附在脱硫剂表面，以实现脱硫。而完成脱硫的气体将继续上升，由处理筒的顶部的排气孔排出，从而完成整个天然气脱硫作业，避免硫化氢气体对人体或者环境造成损害。而且，由于处理筒的顶部的排气孔与外部大气连通，所以，该脱硫器在与含硫天然气的排放口接通后，含硫天然气的管线处于完全放空状态。也就是说，本实施例提供的脱硫器在对天然气进行脱硫的同时，又可以保证含硫天然气的管线为完全放空状态。

另外，由于第一隔板可拆卸地连接在处理筒的内部，所以可以通过拆卸第一隔板实现脱硫剂的更换，以使得该脱硫器能够长期使用。

附图说明

为了更清楚地说明本公开实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本公开的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本公开实施例提供的脱硫器的结构示意图；

图2为本公开实施例提供的脱硫器的使用状态图。

图中各符号表示含义如下：

1、第一隔板；11、第一通道；

2、处理筒；21、分离腔；22、脱硫腔；221、脱硫剂；23、进气管；231、接头；232、止回阀；233、卡套；24、排气孔；25、第一支撑台；26、第二支撑台；27、筒体；271、排污管；272、控制阀；28、筒盖；281、手柄；

3、第二隔板；30、除尘腔；31、第二通道；32、除尘网；

4、支座；41、收容腔；42、安装孔。

具体实施方式

为使本公开的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合附图对本公开实施方式作进一步地详细描述。

由于硫化氢是一种剧毒气体，为了避免硫化氢对人体和环境的危害，在实际生产应用时，往往会用到脱硫器，通过脱离器将硫化氢气体进行去除。比如，本公开实施例提供的脱硫器，其用于将与含硫天然气的排放口进行连接，以通过该脱硫器将天然气中的硫化氢进行吸收。

如图1所示，脱硫器包括第一隔板1和处理筒2。第一隔板1可拆卸地连接在处理筒2的内部，以使处理筒2的内部形成分离腔21和脱硫腔22，分离腔21位于脱硫腔22的下方，第一隔板1上具有贯穿两板面的第一通道11，分离腔21和脱硫腔22通过第一通道11彼此连通，脱硫腔22内部具有脱硫剂221(见图2)。

处理筒2的侧壁上具有进气管23，进气管23的出口与分离腔21连通，处理筒2的顶部具有排气孔24，排气孔24与脱硫腔22连通。

通过本公开实施例提供的脱硫器在对含有硫化氢的天然气进行脱硫时，由于该脱硫器内部形成分离腔21和脱硫腔22，且该脱硫器具有进气管23，进气管23的出口与分离腔21连通。所以，可以将含硫天然气的排放口通过进气管23与脱硫器连接。连接后，天然气通过进气管23首先进入到分离腔21中，天然气中混有的液态水在自身重力作用下与气体产生沉降分离，液体被沉降到分离腔21的底部储存。另外，由于第一隔板1上具有第一通道11，分离腔21和脱硫腔22之间通过第一通道11彼此连通，所以脱水后的天然气将穿过第一通道11进入到脱硫腔22中。由于脱硫腔22中装有脱硫剂221，所以气体在经过脱硫腔22时，气体中的硫化氢将和脱硫剂221发生化学反应，生成固态物质后被吸附在脱硫剂221表面，以实现脱硫。而完成脱硫的气体将继续上升，由处理筒2的顶部的排气孔24排出，从而完成整个天然气脱硫作业，避免硫化氢气体对人体或者环境造成损害。而且，由于处理筒2的顶部的排气孔24与外部大气连通，所以，该脱硫器在与含硫天然气的排放口接通后，含硫天然气的管线处于完全放空状态。也就是说，本实施例提供的脱硫器在对天然气进行脱硫的同时，又可以保证含硫天然气的管线为完全放空状态。

另外，由于第一隔板1可拆卸地连接在处理筒2的内部，所以可以通过拆卸第一隔板1实现脱硫剂221的更换，以使得该脱硫器能够长期使用。

由于该脱硫器在对天然气进行脱硫时，主要是依靠脱硫腔22内部的脱硫剂实现的，所以下面继续结合图1和2对脱硫剂221和脱硫腔22的结构进行进一步说明。

图2为本公开实施例提供的脱硫器的使用状态图，结合图2，示例性地，脱硫剂221为固体颗粒状，且含有氧化铁，第一通道11的孔径小于脱硫剂221的颗粒直径。

在上述实现方式中，使用含有氧化铁的脱硫剂221能够与硫化氢进行化学反应，从而消耗天然气中的硫化氢。而且，因为氧化铁与硫化氢反应后所生成的硫化亚铁又能与空气中的氧元素发生化学反应，以还原为脱硫剂，进而实现该脱硫剂221的重复使用。

另外，将脱硫剂221设置为颗粒状，能够使得该脱硫剂221与硫化氢的接触面积增大，进而提高脱硫剂221中的氧化铁与硫化氢之间的化学反应速率，保证该脱硫剂221的脱硫效果。而第一通道11的孔径小于脱硫剂221的颗粒直径，这样可以保证脱硫剂221不会从第一通道11中滑落下去而进入到分离腔21中。

再次参见图1，为了实现第一隔板1与处理筒2之间的可拆卸连接，本实施例中，处理筒2的内壁具有第一支撑台25，第一隔板1搭接在第一支撑台25上。

在上述实现方式中，通过在处理筒2内壁设有第一支撑台25，能够使得第一隔板1方便的搭接在第一支撑台25，进而保证第一支撑台25与处理筒2之间的拆卸连接，方便第一隔板1或者脱硫剂221的更换等。

本实施例中，为了保证排放出的天然气能够更为清洁，脱硫器还包括第二隔板3，第二隔板3可拆卸地连接在处理筒2的内部，以使第二隔板3与处理筒2的顶部之间形成除尘腔30，除尘腔30位于脱硫腔22的上方，除尘腔30内部具有除尘网32，第二隔板3上具有贯穿两板面的第二通道31，将脱硫腔22和除尘腔30通过第二通道31连通(见图2)。

在上述实现方式中，通过第二隔板3的设置，可以在处理筒2的内部形成除尘腔30，这样可以使得气体在经过脱硫腔22后能够通过第二通道31进入到除尘腔30中，通过除尘腔30中的除尘网32对气体进行进一步地清洁，去除气体在脱硫后的粉尘，保证排放出的气体为清洁气体。

同样的，为了实现第二隔板3与处理筒2之间的可拆卸连接，处理筒2的内壁具有第二支撑台26，第二隔板3搭接在第二支撑台26上。

在上述实现方式中，通过在处理筒2内壁设有第二支撑台26，能够使得第二隔板3方便的搭接在第二支撑台26，进而保证第二支撑台26与处理筒2之间的拆卸连接，实现第一隔板1、脱硫剂221或者除尘网32的更换等。

本实施例中，当需要对脱硫剂221或者除尘网32进行更换时，可以先将除尘网32从处理筒2取出，然后将第二隔板3脱离第二支撑台26，将脱硫剂221从脱硫腔22中倾倒出来。并将新的脱硫剂221重新填充在脱硫腔22中，接着将第二隔板3置于第二支撑台26上进行支撑，随后再将新的除尘网32填充在除尘腔30中。

本实施例中，为了保证进气管23与含硫天然气的排放口实现快速连接，进气管23的入口处连接有接头231，接头231的出口与进气管23的入口连通，接头231的入口用于与含硫天然气的排放口连接。

在上述实现方式中，该脱硫器在工作现场使用时，接头231的布置能够使得进气管23与需要排放含硫天然气的接口实现快速连接。

示例性地，进气管23的入口处还具有止回阀232，止回阀232的入口与接头231的出口连通，止回阀232的出口与分离腔21连通。

在上述实现方式中，止回阀232的设置，能让天然气只能由进气管23进入脱硫器内部，在停止使用，关闭设备放空阀拆卸进气管23时，能尽可能减少脱硫器底部和进气管23内的含硫化氢天然气外泄。

本实施例中，为了方便进气管23与含硫天然气的排放口之间进行连接，进气管23可以为软管。

示例性地，进气管23的出口处具有卡套233，卡套233套装在进气管23的出口与处理筒2的侧壁上。

在上述实现方式中，通过卡套233能够牢固的进气管23与处理筒2之间进行连接，以防止进气管23脱离处理筒。

下面继续结合图1对处理筒2的具体结构进行说明。

示例性地，处理筒2包括筒体27和筒盖28，筒盖28可拆卸地封盖在筒体27的顶部。

在上述实现方式中，将处理筒2设置为筒体27和筒盖28且为可拆卸连接，能够方便开启筒盖28对内部脱硫剂221进行更换等操作。

可选地，筒盖28与筒体27之间为螺纹连接，可以理解，筒盖28与筒体27之间也可以为其他方式连接，比如螺栓等等，本公开实施例对此不作限制。

为了实现分离腔21内部储存的液体进行排放收集，筒体27的底部具有排污管271，排污管271的入口与分离腔21连通，排污管271的出口具有控制阀272。

在上述实现方式中，通过排污管271可以对储存于分离腔21内的含硫化氢污水在安全位置进行排放收集。

同时，由于排污管271的出口具有控制阀272，可以通过控制阀272对排污管271的控制，实现排污管271的开启。

另外，也可以通过控制控制阀272，使空气能够通过排污管271进入分离腔21内部与脱硫剂221硫化铁发生还原反应，脱硫剂221通过再生后可以多次重复使用。

本实施例中，为了方便对筒盖28的操作，筒盖28的顶部具有手柄281。

示例性地，脱硫器还包括支座4，支座4套装在筒体27的底部，支座4与筒体27的底部围成收容腔41，支座4上具有安装孔42，排污管271的出口贯穿收容腔41，并由安装孔42伸出，以位于支座4外。

在上述实现方式中，支座4能够对处理筒2进行支撑，使得处理筒2能够稳定的安放在需要脱硫的实际场地中，同时，支座4也方便对排污管271进行收纳与安装布置，避免排污管271直接裸露在外面而影响该脱硫器的使用。

示例性地，支座4底部的可以为中空结构。

在上述实现方式中，通过将支座4的底部设置为中空结构，即支座4为裙座结构，这样能够使得支座4在凹凸不平的场地也能够平稳的放置，保证脱硫器平稳布置。

下面简单介绍一下本公开实施例提供的脱硫器的工作方式：

首先，将该脱硫器通过接头231与需要排放含硫天然气的接口进行连接；

然后，控制止回阀232，使得含硫天然气进入到分离腔21中，在分离腔21中实现水气分离，即含硫天然气中的液态水在重力作用下与气体产生沉降分离液体被沉降到分离腔21储存，含硫气体向上继续流动到达脱硫腔22内，此时，含硫气体在经过脱硫腔22时，气体中的硫化氢与富含氧化铁的脱硫剂接触，发生化学反应，生成固态硫化铁粉尘后被吸附在脱硫剂表面。

接着，气体继续上升进入除尘腔30，在除尘网32的过滤作用下，部分未被吸附的粉尘被隔离。最终使得经过处理的不含硫化氢和液态水的天然气由筒盖28的顶部排气孔24排出。

本公开实施例提供的脱硫器能够对含硫天然气进行现场除液和脱硫净化，且方便操作人员携带和使用，极大地减小了在生产现场进行含硫天然气排放的带来的安全风险和环境污染。

以上仅为本公开的可选实施例，并不用以限制本公开，凡在本公开的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本公开的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种脱硫器，其特征在于，所述脱硫器包括第一隔板(1)和处理筒(2)；

所述第一隔板(1)可拆卸地连接在所述处理筒(2)的内部，以使所述处理筒(2)的内部形成分离腔(21)和脱硫腔(22)，所述分离腔(21)位于所述脱硫腔(22)的下方，所述第一隔板(1)上具有贯穿两板面的第一通道(11)，所述分离腔(21)和所述脱硫腔(22)通过所述第一通道(11)彼此连通，所述脱硫腔(22)内部具有脱硫剂(221)；

所述处理筒(2)的侧壁上具有进气管(23)，所述进气管(23)的出口与所述分离腔(21)连通，所述处理筒(2)的顶部具有排气孔(24)，所述排气孔(24)与所述脱硫腔(22)连通。

2.根据权利要求1所述的脱硫器，其特征在于，所述脱硫剂(221)为固体颗粒状，且含有氧化铁，所述第一通道(11)的孔径小于所述脱硫剂(221)的颗粒直径。

3.根据权利要求1所述的脱硫器，其特征在于，所述处理筒(2)的内壁具有第一支撑台(25)，所述第一隔板(1)搭接在所述第一支撑台(25)上。

4.根据权利要求1所述的脱硫器，其特征在于，所述脱硫器还包括第二隔板(3)，所述第二隔板(3)可拆卸地连接在所述处理筒(2)的内部，以使所述第二隔板(3)与所述处理筒(2)的顶部之间形成除尘腔(30)，所述除尘腔(30)位于所述脱硫腔(22)的上方，所述除尘腔(30)内部具有除尘网(32)，所述第二隔板(3)上具有贯穿两板面的第二通道(31)，将所述脱硫腔(22)和所述除尘腔(30)通过所述第二通道(31)连通。

5.根据权利要求4所述的脱硫器，其特征在于，所述处理筒(2)的内壁具有第二支撑台(26)，所述第二隔板(3)搭接在所述第二支撑台(26)上。

6.根据权利要求1所述的脱硫器，其特征在于，所述进气管(23)的入口处连接有接头(231)，所述接头(231)的入口用于与含硫天然气的排放口连接。

7.根据权利要求6所述的脱硫器，其特征在于，所述进气管(23)的入口处还具有止回阀(232)，所述止回阀(232)的入口与所述接头(231)的出口连通，所述止回阀(232)的出口与所述分离腔(21)连通。

8.根据权利要求1-7任一项所述的脱硫器，其特征在于，所述处理筒(2)包括筒体(27)和筒盖(28)，所述筒盖(28)可拆卸地封盖在所述筒体(27)的顶部。

9.根据权利要求8所述的脱硫器，其特征在于，所述筒体(27)的底部具有排污管(271)，所述排污管(271)的入口与所述分离腔(21)连通，所述排污管(271)的出口具有控制阀(272)。

10.根据权利要求9所述的脱硫器，其特征在于，所述脱硫器还包括支座(4)，所述支座(4)套装在所述筒体(27)的底部，所述支座(4)与所述筒体(27)的底部围成收容腔(41)，所述支座(4)上具有安装孔(42)，所述排污管(271)的出口贯穿收容腔(41)，并由所述安装孔(42)伸出，以位于所述支座(4)外。

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