CN213861980U - 自卸车厢 - Google Patents

Abstract

一种自卸车厢，其特征在在于，其包括车厢前板、车厢侧板、车厢尾板、车厢底板和副车架，所述车厢前板固接于所述车厢侧板的前端，所述车厢尾板活动连接于所述车厢侧板的尾端，所述车厢底板固接于所述车厢侧板的底部，所述副车架设于所述车厢底板下方并与所述车厢底板铰接，在所述副车架上设有平衡托架，所述平衡托架垂直于所述副车架的长度方向，并对称伸出至所述副车架的两侧外。本发明的自卸车厢可抑制车厢主体倾侧而提高自卸车辆的过弯性能。

Description

自卸车厢

【技术领域】

本实用新型涉及自卸车，特别涉及一种自卸车厢。

【背景技术】

近年来，随着我国国民经济的快速发展，对自卸车的需求有很大的增加，因而自卸车的数量越来越多，自卸车的使用频率也越来越高，常见的自卸车主要通过油压杆将货箱的前部向上推起进行卸货工作。目前，自卸车的货厢与车架仅靠后翻转座及油缸固定。由于自卸车车体重量较大，且载货重量也较大，在转弯时，车厢容易向一侧倾斜而带来安全隐患。

【实用新型内容】

本实用新型旨在解决上述问题，而提供一种可改善车辆过弯性能的自卸车厢。

为解决上述问题，本实用新型提供了一种自卸车厢，其特征在在于，其包括车厢前板、车厢侧板、车厢尾板、车厢底板和副车架，所述车厢前板固接于所述车厢侧板的前端，所述车厢尾板活动连接于所述车厢侧板的尾端，所述车厢底板固接于所述车厢侧板的底部，所述副车架设于所述车厢底板下方并与所述车厢底板铰接，在所述副车架上设有平衡托架，所述平衡托架垂直于所述副车架的长度方向，并对称伸出至所述副车架的两侧外。

进一步地，所述平衡托架包括平衡杆和第一固定座，所述平衡杆垂直于所述副车架的长度方向，且平衡杆的顶部不超出所述副车架的顶部表面；所述第一固定座固接于所述平衡杆的两端，并高出于所述副车架的顶部表面。

进一步地，在所述车厢底板上设有位置与所述第一固定座相对应的第二固定座，当所述车厢底板贴合于所述副车架上时，所述第一固定座和第二固定座对合而可锁止所述副车架与所述车厢底板。

进一步地，所述第一固定座包括水平板和定位板，所述水平板水平固接于所述平衡杆的两端；所述定位板包括平行间隔设置的第一定位板和第二定位板，其分别竖直的固接于所述水平板上；在所述第一定位板和第二定位板上分别设有位置相对的第一插孔。

进一步地，所述第二固定座包括连接板和插板，所述连接板水平的固接于所述车厢底板上；其位置与所述水平板相对；所述插板竖直的固接于所述连接板上，并对应于所述第一定位板和第二定位板之间的位置，在所述插板上设有第二插孔，所述第二插孔与所述第一插孔的位置相对。

进一步地，所述副车架与所述车厢底板之间可通过在所述第一插孔和第二插孔内插入销轴而锁止连接在一起。

进一步地，所述副车架的与所述平衡托架相对的另一端与所述车厢底板铰接在一起。

本实用新型的有益贡献在于，其有效解决了上述问题。本实用新型的自卸车厢的副车架设有平衡托架，平衡托架对称伸出至副车架两侧而可支撑上方的车厢主体，且平衡托架两端设有第一固定座，其可与车厢底板上的第二固定座配合而锁止副车架和车厢主体，从而可在车辆过弯时抑制车厢主体的倾侧，使得车厢主体与副车架更贴合，从而改善车辆的过弯性能。本实用新型的自卸车厢具有结构简单、功能实用的特点，其具有很强的实用性，宜大力推广。

【附图说明】

图1是整体结构示意图。

图2是车厢底板被顶升时的局部示意图。

图3是副车架的平面视图。

图4是图3的仰视图。

图5是图3的局部放大图。

图6是平衡托架的平面示意图。

图7是图6的俯视图。

图8是图6的侧视图。

图9是第一旋转加强立板的主视图。

图10是图9的俯视图。

图11是旋转加强上盖板的主视图。

图12是图11的俯视图。

图13是纵梁端板的主视图。

图14是旋转加强下盖板的平面示意图。

图15是副车架主纵梁的平面示意图。

图16是车厢底板的平面示意图。

图17是图16的仰视图。

图18是第二固定座的平面示意图。

图19是图17的局部放大示意图。

附图标识：车厢前板10、车厢侧板20、车厢尾板30、车厢底板40、第二固定座41、连接板411、插板412、第二插孔4121、底板边框42、底板横梁43、底板边纵梁44、底板加强三角45、底板平铁46、底板主纵梁47、稳定架加强梁48、第三旋转座481、旋转座加强梁49、第四旋转座491、副车架50、平衡托架51、第一固定座511、水平板5111、定位板5112、第一定位板51121、第二定位板51122、第一插孔51123、平衡杆512、副车架主纵梁52、第一斜面521、第二斜面522、端面523、安装孔524、油缸加强梁53、副车架横梁54、稳定支架55、稳定纵梁551、稳定横梁552、第一旋转座553、第二旋转座554、交叉梁56、交叉梁盖板57、旋转套管58、旋转加强构件59、第一旋转加强立板591、转轴孔5911、第二旋转加强立板592、旋转加强上盖板593、梯形部5931、矩形部5932、三角结构5933、旋转加强下盖板594、纵梁端板595、顶升机构60。

【具体实施方式】

下列实施例是对本实用新型的进一步解释和补充，对本实用新型不构成任何限制。

如图1～图19所示，本实用新型的自卸车厢包括车厢前板10、车厢侧板20、车厢尾板30、车厢底板40和副车架50。所述车厢前板10固接于所述车厢侧板20的前端，所述车厢尾板30活动连接于所述车厢侧板20的尾端，所述车厢底板40固接于所述车厢侧板20的底部，所述副车架50设于所述车厢底板40下方并与所述车厢底板40铰接。

如图2、图3、图4所示，所述副车架50上设有平衡托架51，所述平衡托架51垂直于所述副车架50的长度方向，并对称伸出至所述副车架50的两侧外。所述平衡托架51，可以支撑所述车厢底板40以保持车厢平衡。所述平衡托架51设于所述副车架50的非铰接端，换言之，副车架50的一端与所述车厢底板40铰接，其相对的另一端则设有所述平衡托架51。

如图2、图3、图4所示，为了在必要时固定所述副车架50和所述车厢底板40，在所述平衡托架51上设有第一固定座511，在所述车厢底板40相对应的位置上设有第二固定座41，所述第一固定座511和第二固定座41可对合而锁止所述副车架50和车厢底板40。

如图3、图6、图7、图8所示，所述平衡托架51包括平衡杆512、第一固定座511。所述平衡杆512垂直于所述副车架50的长度方向，且平衡杆512的顶部不超出所述副车架50的顶部表面。所述第一固定座511固接于所述平衡杆512的两端，并高出所述副车架50的顶部表面。

如图6、图7、图8所示，所述第一固定座511包括水平板5111和定位板5112。所述水平板5111固接于所述平衡杆512的两端上表面，所述定位板5112包括平行间隔设置的第一定位板51121和第二定位板51122，其分别竖直的固接于所述水平板5111上。在所述第一定位板51121和第二定位板51122上分别设有位置相对的第一插孔51123，其用于穿插销轴(图中未示出)。

如图2、图3、图16、图17、图18、图19所示，所述第二固定座41包括连接板411和插板412。所述连接板411水平的固接于所述车厢底板40上，其位置与所述水平板5111相对。所述插板412竖直的固接于所述连接板411上，并对应于所述第一定位板51121和第二定位板51122之间的位置。在所述插板412上设有第二插孔4121。所述第二插孔4121与所述第一插孔51123的位置相对，这样，第一固定座511和第二固定座41之间便可通过销轴而锁止连接在一起，从而使得车厢底板40和副车架50锁止连接在一起。

为更具体的介绍本实用新型的结构，以下以具体的结构进行介绍：

如图3、图4所示，所述副车架50包括平衡托架51、副车架主纵梁52、油缸加强梁53、副车架横梁54、稳定支架55、交叉梁56、交叉梁盖板57、旋转套管58、旋转加强构件59。

如图3、图4所示，所述副车架主纵梁52沿车厢长度方向设置，其平行间隔。如图15所示，为方便车厢底板40绕副车架50端部转动，所述副车架主纵梁52的一端设有斜面：第一斜面521和第二斜面522。所述第一斜面521连接于副车架主纵梁52的顶部和第二斜面522之间，所述第二斜面522的另一端则与副车架主纵梁52的端面523连接。所述第一斜面521和第二斜面522的倾斜角度可根据需要而设置。本实施例中，共设有两条副车架主纵梁52，其为矩形钢，或者由两个U型槽钢对合焊接而成。所述副车架主纵梁52的长度，可根据需要而设置，本实施例中，其长度小于所述车厢底板40的长度。

如图1、图2、图3、图4所示，所述油缸加强梁53设于所述副车架主纵梁52之间，其位于所述副车架主纵梁52的前端，并与所述副车架主纵梁52垂直而焊接在一起。所述油缸加强梁53用于设置顶升机构60。所述油缸加强梁53的顶部与所述副车架主纵梁52的顶部平齐。本实施例中，所述油缸加强梁53选用U型槽钢，其U型开口朝下而背离车厢底板40。

如图1、图2、图3、图4所示，所述平衡托架51则焊接于所述副车架主纵梁52的近前端。所述平衡托架51的平衡杆512垂直于所述副车架主纵梁52并水平设置。所述平衡杆512的顶部低于所述副车架主纵梁52的顶部。本实施例中，所述平衡杆512选用矩形钢。

如图1、图2、图3、图4所示，所述第一固定座511的水平板5111焊接于所述平衡杆512的两端，其与所述副车架主纵梁52的顶部平行，且其顶部低于所述副车架主纵梁52的顶部。本实施例中，所述水平板5111选用矩形钢板。

如图1、图2、图3、图4所示，所述第一固定座511的定位板5112竖直的焊接于所述水平板5111上，并高出于所述副车架主纵梁52的顶部。本实施例中，所述定位板5112为钢板。

如图3、图4所示，所述副车架横梁54设有若干个，其间隔分布于所述副车架主纵梁52之间，并与所述副车架主纵梁52焊接在一起。所述副车架横梁54水平设置，并与所述副车架主纵梁52垂直。本实施例中，所述副车架横梁54选用U型槽钢，其底部与所述副车架主纵梁52的底部平齐。

此外，如图3所示，为加强架构强度和刚度，还可在所述副车架横梁54与副车架主纵梁52之间焊接三角板进行加强。

如图1、图2、图3、图4所示，所述稳定支架55设于所述副车架50的中部位置，其设于所述副车架主纵梁52之间，并与所述副车架横梁54铰接，从而可绕其铰接处进行转动而支撑在副车架50的中部和车厢底板40的中部，以发挥稳定支撑的作用。所述稳定支架55包括稳定纵梁551和稳定横梁552。所述稳定纵梁551与所述副车架主纵梁52平行，并相互间隔，所述稳定纵梁551的一端通过第一旋转座553而与所述副车架横梁54铰接，其另一端通过第二旋转座554而与车厢底板40铰接。所述稳定横梁552垂直焊接于所述稳定纵梁551之间。本实施例中，所述稳定纵梁551和稳定横梁552选用矩管。

如图3、图4所示，所述交叉梁56设于所述副车架50与车厢底板40铰接处的附近，其用于加强副车架50在旋转应力集中处的结构强度。所述交叉梁56呈X型，其四个端部分别与所述副车架主纵梁52、副车架横梁54焊接在一起。所述交叉梁56的顶部不高于所述副车架主纵梁52的顶部。本实施例中，所述交叉梁56由两根矩管交叉焊接而成。

如图3、图4所示，为方便承托车厢底板40，在所述交叉梁56的中央顶部设有交叉梁盖板57。所述交叉梁56选用矩形钢板，其通过螺栓结构而与所述交叉梁56固接。

如图1、图2、图3、图4所示，所述旋转套管58用于转动连接所述副车架50和车厢底板40，使得副车架50与车厢底板40形成转动连接。

如图3、图15所示，为方便安装所述旋转套管58，在所述副车架主纵梁52的端部设有安装孔524，所述旋转套管58插装于所述安装孔524内，且其两端分别伸出至所述副车架主纵梁52的两侧外，从而可与车厢底板40连接，以实现副车架50与车厢底板40之间的铰接。

如图1、图2、图3、图4所示，为加强铰接处的强度，在所述旋转套管58的连接处还设有旋转加强构件59。

如图1、图2、图3、图4所示，所述旋转加强构件59包括第一旋转加强立板591、第二旋转加强立板592、旋转加强上盖板593、旋转加强下盖板594、纵梁端板595。

如图5、图13所示，所述纵梁端板595的形状与所述副车架主纵梁52的端部形状相匹配，其宽度与所述副车架主纵梁52的宽度接近，其由钢板进行两次弯折而形成，其弯折后的角度与所述第一斜面521、第二斜面522相吻合。所述纵梁端板595焊接于所述副车架主纵梁52的第一斜面521、第二斜面522、端面523上而用于加强所述副车架主纵梁52端部的强度。

如图5、图9、图10所示，所述第一旋转加强立板591设有两个，其分别对称的固接于所述副车架主纵梁52端部的外侧，其竖直设置，其横截面呈L型，其一边与所述副车架主纵梁52垂直焊接在一起，其另一边则与所述副车架主纵梁52平行间隔。在所述第一旋转加强立板591上分别设有圆形的转轴孔5911，该转轴孔5911与所述副车架主纵梁52的安装孔524相对应，其用于搭接所述旋转套管58的端部。

如图5所示，所述第二旋转加强立板592则固接于所述副车架主纵梁52和第一旋转加强立板591之间。所述第二旋转加强立板592竖直设置，其为矩形钢板，其垂直于所述副车架主纵梁52，其一侧与所述副车架主纵梁52的侧壁焊接，其另一侧则与所述第一旋转加强立板591的边缘焊接。

如图5所示，L型的第一旋转加强立板591、平板状的第二旋转加强立板592和副车架主纵梁52固接便在副车架主纵梁52的外侧形成了上下敞口的口字型框架结构。旋转套管58的端部穿过该口字型框架结构而搭接于所述第一旋转加强立板591的转轴孔5911内。

如图5所示，所述旋转加强上盖板593和旋转加强下盖板594则分别对合在所述口字型框架结构的上下两端，以封闭住所述口字型框架结构。

如图5、图11、图12所示，所述旋转加强上盖板593由钢板弯折而成，其弯折的角度与所述副车架主纵梁52的第一斜面521和第二斜面522的角度一致。为加强结构稳定性，所述旋转加强上盖板593包括梯形部5931和矩形部5932。所述矩形部5932呈弯折状态，其对应于所述第一斜面521、第二斜面522和副车架主纵梁52的端面523，其一边与所述第一斜面521、第二斜面522、副车架主纵梁52的端面523的边缘焊接，其一边与所述第一旋转加强立板591的顶部焊接。所述梯形部5931与所述副车架主纵梁52的顶部平齐，其一边与所述副车架主纵梁52的顶部边缘焊接，其一边与所述第一旋转加强立板591的顶部焊接，从而在所述副车架主纵梁52和第一旋转加强立板591的顶部外侧形成稳定的三角结构5933。所述旋转加强上盖板593的与三角结构5933相对的另一端则与所述第二旋转加强立板592的顶部焊接在一起。

如图5、图14所示，所述旋转加强下盖板594与所述旋转加强上盖板593在垂直方向上的投影形状一致，其边缘部分分别与所述副车架主纵梁52、第一旋转加强立板591、第二旋转加强立板592的底部焊接在一起，从而封闭住所述口字型框架结构的底部。

如图1、图2、图5所示，所述旋转加强构件59在所述副车架主纵梁52的外侧分别形成了封闭的口字型框架结构，其对所述旋转套管58具有支撑作用，因而可加强所述副车架主纵梁52在铰接端的强度。

如图1、图2、图3所示，所述副车架主纵梁52、油缸加强梁53、平衡托架51、副车架横梁54、稳定支架55、交叉梁56、交叉梁盖板57、旋转加强构件59和所述旋转套管58便构成了所述副车架50。其中，所述副车架主纵梁52、油缸加强梁53、平衡托架51、副车架横梁54、交叉梁56、交叉梁盖板57、旋转加强构件59焊接为整体，稳定支架55的一端通过第一旋转座553而与副车架横梁54转动连接，所述旋转套管58则可转动的设置在所述副车架主纵梁52的端部，其可连接所述车厢底板40而使得副车架50与车厢底板40转动连接在一起。

如图1、图2、图16、图17所示，所述车厢底板40包括第二固定座41、底板边框42、底板横梁43、底板边纵梁44、底板加强三角45、底板平铁46、底板主纵梁47、稳定架加强梁48、旋转座加强梁49。

如图16、图17所示，所述底板平铁46选用钢板，其尺寸根据所述车厢尺寸而定。

如图16、图17所示，所述底板边框42分别设于所述底板平铁46的前后两端的下侧表面。本实施例中，所述底板边框42选用U型槽钢或由钢板弯折成U型结构，其开口朝向所述底板平铁46而与所述底板平铁46焊接在一起。

如图16、图17所示，所述底板边纵梁44和底板主纵梁47沿车厢的长度方向而设于所述底板平铁46的下侧表面。所述底板边纵梁44和底板主纵梁47的前后两端分别与所述底板边框42固接。所述底板边纵梁44和底板主纵梁47相互平行间隔，本实施例中，所述底板主纵梁47设有2根，底板边纵梁44设有2根，所述底板主纵梁47位于所述底板边纵梁44的内侧。所述底板边纵梁44和底板主纵梁47选用U型槽钢，其开口朝向所述底板平铁46而与所述底板平铁46焊接在一起。

如图16、图17所示，所述底板横梁43设于所述底板边纵梁44和底板主纵梁47之间，其与所述底板边纵梁44、底板主纵梁47相互垂直而形成纵横交错的结构。所述底板横梁43分别与所述底板平铁46、底板边纵梁44、底板横梁43焊接在一起。

如图16、图17所示，所述底板加强三角45焊接于所述底板横梁43与底板边纵梁44、底板横梁43之间，其用于加强结构稳定性和强度。

如图16、图17所示，所述稳定架加强梁48设于所述底板主纵梁47之间，并与所述稳定支架55的位置和相对应。所述稳定架加强梁48选用矩管，其与所述底板横梁43平行间隔，并与所述底板主纵梁47垂直。所述稳定架加强梁48的两端分别与所述底板主纵梁47焊接在一起，所述稳定架加强梁48的顶部与所述底板平铁46焊接。为连接稳定支架55，在所述稳定架加强梁48的两端的下侧分别设有第三旋转座481，其通过第三旋转座481而与所述稳定支架55的稳定纵梁551的端部转动连接在一起，这样，当车厢底板40的前端被顶升机构60顶升时，所述稳定支架55便可支撑在车厢底板40与副车架50的中部。所述第三旋转座481可选用公知的旋转座。

如图16、图17所示，所述旋转座加强梁49用于加强车厢底板40在旋转应力集中处的结构强度。所述旋转座加强梁49对称设于所述车厢底板40与副车架50铰接处的附件，其沿车厢的长度方向设置，其对称分布所述底板主纵梁47的外侧，并与所述底板主纵梁47平行间隔而垂直于所述底板横梁43。所述旋转座加强梁49选用矩管，其两端与所述底板横梁43焊接在一起，其顶部与所述底板平铁46焊接在一起。

如图1、图2所示，为与所述副车架50铰接，在所述旋转座加强梁49上设有第四旋转座491，所述车厢底板40通过第四旋转座491而与所述副车架50的旋转套管58转动连接在一起。当所述车厢底板40被顶升机构60顶升时，所述车厢底板40可绕所述旋转套管58转动而实现车厢的自卸。

如图1、图2所示，所述车厢前板10、车厢尾板30、车厢侧板20可参考公知技术，其中，车厢侧板20竖直的焊接于所述车厢底板40的两侧，所述车厢前板10固接于所述车厢侧板20、车厢底板40的前端，所述车厢尾板30通过双联座活动连接于所述车厢侧板20的尾端，这样，车厢前板10、车厢侧板20、车厢尾板30、车厢底板40便构成了车厢主体，其可用于装载货物；而副车架50设于车厢底板40下方，其一端通过旋转套管58与车厢底板40形成转动连接，其另一端在油缸加强梁53上可设置顶升机构60，顶升机构60的另一端则可与车厢前板10或车厢底板40的前端连接，这样，顶升机构60工作时，车厢主体便可绕旋转套管58转动而被顶升，从而实现自卸。

本实用新型中，所述顶升机构60参考公知技术进行设置。

尽管通过以上实施例对本实用新型进行了揭示，但是本实用新型的范围并不局限于此，在不偏离本实用新型构思的条件下，以上各构件可用所属技术领域人员了解的相似或等同元件来替换。

Claims (7)

1.一种自卸车厢，其特征在于，其包括车厢前板(10)、车厢侧板(20)、车厢尾板(30)、车厢底板(40)和副车架(50)，所述车厢前板(10)固接于所述车厢侧板(20)的前端，所述车厢尾板(30)活动连接于所述车厢侧板(20)的尾端，所述车厢底板(40)固接于所述车厢侧板(20)的底部，所述副车架(50)设于所述车厢底板(40)下方并与所述车厢底板(40)铰接，在所述副车架(50)上设有平衡托架(51)，所述平衡托架(51)垂直于所述副车架(50)的长度方向，并对称伸出至所述副车架(50)的两侧外。

2.如权利要求1所述的自卸车厢，其特征在于，所述平衡托架(51)包括：

平衡杆(512)，垂直于所述副车架(50)的长度方向，且平衡杆(512)的顶部不超出所述副车架(50)的顶部表面；

第一固定座(511)，固接于所述平衡杆(512)的两端，并高出于所述副车架(50)的顶部表面。

3.如权利要求2所述的自卸车厢，其特征在于，在所述车厢底板(40)上设有位置与所述第一固定座(511)相对应的第二固定座(41)，当所述车厢底板(40)贴合于所述副车架(50)上时，所述第一固定座(511)和第二固定座(41)对合而可锁止所述副车架(50)与所述车厢底板(40)。

4.如权利要求3所述的自卸车厢，其特征在于，所述第一固定座(511)包括：

水平板(5111)，水平固接于所述平衡杆(512)的两端；

定位板(5112)，包括平行间隔设置的第一定位板(51121)和第二定位板(51122)，其分别竖直的固接于所述水平板(5111)上；在所述第一定位板(51121)和第二定位板(51122)上分别设有位置相对的第一插孔(51123)。

5.如权利要求4所述的自卸车厢，其特征在于，所述第二固定座(41)包括：

连接板(411)，水平的固接于所述车厢底板(40)上；其位置与所述水平板(5111)相对；

插板(412)，竖直的固接于所述连接板(411)上，并对应于所述第一定位板(51121)和第二定位板(51122)之间的位置，在所述插板(412)上设有第二插孔(4121)，所述第二插孔(4121)与所述第一插孔(51123)的位置相对。

6.如权利要求5所述的自卸车厢，其特征在于，所述副车架(50)与所述车厢底板(40)之间可通过在所述第一插孔(51123)和第二插孔(4121)内插入销轴而锁止连接在一起。

7.如权利要求1所述的自卸车厢，其特征在于，所述副车架(50)的与所述平衡托架(51)相对的另一端与所述车厢底板(40)铰接在一起。

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