CN213824214U - 一种臭氧水混合装置及食品净化机 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供了一种臭氧水混合装置及食品净化机，涉及食品净化机技术领域，所述臭氧水混合装置包括壳体、配重块、离心叶轮和驱动所述离心叶轮转动的动力装置，所述离心叶轮设于所述壳体内腔，所述配重块的密度大于水的密度。本实用新型通过密度较高的配重块增加臭氧水混合装置的整体密度和重量，能使臭氧水混合装置快速有效地沉入水底，有利于防止装置在清水中漂浮不定，防止侧翻，提高稳定效果，进而促进臭氧水混合效率。

Description

一种臭氧水混合装置及食品净化机

技术领域

本实用新型涉及食品净化机技术领域，具体而言，涉及一种臭氧水混合装置及食品净化机。

背景技术

随着国民对身体健康的关注，食品也成为一个重点关注的对象。一般的食品上都会有农药、激素等残留，为了便于将这些残留的污染物清除，食品净化机应运而生。现有的食品净化机主要有臭氧杀菌食品净化机、超声波清洗食品净化机、等离子杀菌食品净化机和高能离子食品净化机四种。由于臭氧杀菌消毒效果好，且会自行分解为氧气，不产生残余污染，控制简单方便，现有技术中常采用臭氧杀菌技术消灭果蔬食品中的残留农药和细菌。

但是目前食品净化机的臭氧水发生器多采用气泵输送臭氧进入到清水中，这种方式成本高，臭氧的溶解效率低。也有将臭氧通过射流泵(又称文丘里管)混入水中，但溶解效果有限，臭氧利用率低。近年来，部分企业开始基于离心叶轮产生的离心力实现臭氧与清水的加压混合，但是由于离心叶轮在转动时形成较强的负压，加之清水浮力的影响，容易导致臭氧水发生器失去平衡而发生侧翻等问题，影响混合效率。

实用新型内容

针对现有技术中的上述问题，本实用新型提供一种臭氧水混合装置，及含有该臭氧水混合装置的食品净化机。

为实现上述目的，本实用新型具体通过以下技术实现：

一种臭氧水混合装置，包括壳体、配重块、离心叶轮和驱动所述离心叶轮转动的动力装置，所述配重块设于所述壳体内腔，所述配重块的密度大于水的密度。

进一步地，所述壳体底部设有呈环形的安装槽，所述配重块设于所述安装槽内。

进一步地，还包括设于所述壳体中部的隔板，所述隔板与所述壳体配合以将所述壳体内腔分隔为混合腔和安装腔，所述配重块位于所述安装腔内，且所述隔板的下端面抵接所述配重块。

进一步地，所述离心叶轮设于所述混合腔内，所述隔板上设有进气管，所述进气管位于所述离心叶轮的下方且与所述混合腔连通。

进一步地，所述离心叶轮和所述隔板之间的间隙为1.2-1.5mm。

进一步地，所述壳体包括上壳、下壳以及连接所述上壳和所述下壳的导流圈，所述导流圈上设有多排导流孔用于进出水，每个所述导流孔与所述混合腔连通。

进一步地，所述腰形孔相对于水平面倾斜设置，所述导流孔为腰形孔。

进一步地，还包括分水板，所述分水板设于所述混合腔内且将所述混合腔分隔为上腔室和下腔室，所述分水板的中部设有连通所述上腔室和所述下腔室的连通孔，所述离心叶轮位于所述下腔室内；所述导流孔位于所述分水板的上方为进水孔，所述进水孔与所述上腔室相连通，所述导流孔位于所述分水板的下方为出水孔，所述出水孔与所述下腔室相连通。

进一步地，所述分水板的外边沿位于所述导流圈的中部。

进一步地，所述分水板上开设有多圈回流孔。

进一步地，所述离心叶轮的扇叶的径向长度与所述离心叶轮和所述隔板之间的间隙的比值为4-6。

一种食品净化机，所述食品净化机包括清洗槽、臭氧发生器和上述所述的臭氧水混合装置，所述臭氧水混合装置设于所述清洗槽的底部，所述臭氧发生器设于所述清洗槽外，所述臭氧发生器的出气管与所述臭氧水混合装置的进气管连通。

本实用新型的有益效果是：

通过在壳体内腔设置配重块，由于配重块的密度大于水的密度，在清水中会下沉，因此能够显著增加臭氧水混合装置的整体密度和重量，使臭氧水混合装置快速有效地沉入水底，有利于避免该装置在离心叶轮高速旋转时在清水中漂浮不定，防止其失去平衡发生侧翻，提高臭氧水混合装置的稳定效果，进而促进臭氧水混合效率。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本实用新型实施例的臭氧水混合装置的结构示意图；

图2为图1的A处局部放大示意图；

图3为本实用新型实施例的臭氧水的流通路径的示意图；

图4为本实用新型实施例的离心叶轮的结构示意图；

图5为本实用新型实施例的分水板的结构示意图；

图6为本实用新型实施例的分水板与上壳配合的结构示意图；

图7为离心叶轮的扇叶的径向长度L与离心叶轮和隔板之间的间隙H的比值与臭氧影响的关系折线图；

附图标记说明：

1、壳体；11、上壳；12、导流圈；121、进水孔；122、出水孔；13、下壳；14、安装槽；2、配重块；3、离心叶轮；31、外轮毂；32、内轮毂；33、扇叶；34、水流通道；35、排气孔；4、动力装置；41、电机；42、轴承；43、油封；5、隔板；6、混合腔；61、上腔室；611、进水通道；612、负压通道；62、下腔室；621、出水通道；622、混合通道；7、安装腔；8、进气管；9、分水板；91、连通孔；92、回流孔；93、圆形扣位。

具体实施方式

为使本实用新型的上述目的、特征和优点能够更为明显易懂，下面结合附图对本实用新型的具体实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述。显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

需要说明的是，本实用新型的说明书和权利要求书及上述附图中使用的技术术语应当为本实用新型所属技术领域内具有一般技能的人士所理解的通常意义。说明书以及权利要求书中使用的“包括”等类似的词语意指出现在“包括”前面的部件或者物件涵盖出现在“包括”后面列举的部件或者物件及其等同部件，并不排除其他部件或者物件。“连接”或者“相连”等类似的词语并非限定于物理的或者机械的连接，也不限于是直接的还是间接的连接。

参见图1，本实用新型实施例的一种臭氧水混合装置，包括壳体1、配重块2、离心叶轮3和驱动所述离心叶轮3转动的动力装置4，所述壳体1为内部中空的薄壳结构，所述动力装置4、所述离心叶轮3和所述配重块2均设于所述壳体1内腔，所述离心叶轮3用于带动水流切割臭氧气体，所述配重块2的密度大于水的密度，可选地，所述配重块2为水泥、生铁、不锈钢、钨合金、重晶石等制成。

采用上述的技术方案，所述配重块2通常以大密度的金属或混凝土或石块作为原材料，总质量大，倾向于沉于水底。因此，通过密度较高的配重块2增加臭氧水混合装置的整体密度和重量，能使臭氧水混合装置快速有效地沉入水底，有利于防止装置在清水中漂浮不定，防止侧翻，提高稳定效果，进而促进臭氧水混合效率。

优选地，所述壳体1底部设有呈环形的安装槽14，所述配重块2设于所述安装槽14内。所述安装槽14的形状与所述配重块2的形状相适配，限定所述配重块2的径向位置。所述配重块2设置在所述壳体1底部，使臭氧水混合装置的整体重心下移至所述壳体1底部附近，而环形的所述安装槽14使得所述配重块2的重量均匀分散在所述壳体1底部，有利于提高臭氧水混合装置的稳定性。

可以理解的是，所述配重块2的材料、尺寸、质量根据可以实际需要进行设计。所述配重块2的形状也不受限制，其剖面形状可为圆形、也可以为矩形、或者是棱形、圆台形等形状。本实施例中，所述配重块2采用304不锈钢，其尺寸为：外径Φ108mm、内径Φ98mm、高度10mm。需要注意的是，本实施例仅提供了一种示例，并不能作为对本实用新型保护范围的限制。

优选地，参见图1-2，还包括设于所述壳体1中部的隔板5，所述隔板5与所述壳体1配合以将所述壳体1内腔分隔为混合腔6和安装腔7，所述配重块2位于所述安装腔7内，且所述隔板5下端面抵接所述配重块2，限定所述配重块2的轴向位置。通过所述安装槽14和所述隔板5配合固定所述配重块2，使得其安装在壳体1内的位置稳定，不易晃动或移位，重心更加稳定，有利于进一步提高臭氧水混合装置的稳定性。而且，利用所述隔板5将所述配重块2独立地设于所述安装腔7内，避免所述配重块2与臭氧水接触而发生腐蚀，有利于延长所述配重块2的使用寿命。

具体地，所述离心叶轮3设于所述混合腔6内，所述动力装置4包括电机41，所述电机41设于所述安装腔7内，且所述电机41的输出轴穿设所述隔板5并延伸入所述安装腔7内，所述电机41输出轴端部固设所述离心叶轮3以驱动所述离心叶轮3转动。为了减少所述电机41输出轴的转动阻力，所述电机41输出轴通过轴承42及油封43与所述隔板5接触连接。所述电机41与所述隔板5之间还设有O型圈进行密封。

具体地，参见图4，所述离心叶轮3包括外轮毂31、内轮毂32以及固设于所述内轮毂32外侧呈放射状分布的扇叶33，所述外轮毂31设于所述扇叶33下端面且连接所述扇叶33边缘，任意相邻两个所述扇叶33之间形成水流通道34。所述内轮毂32中部成型有凹槽，以便于与所述电机41连接。由于凹槽结构容易积聚臭氧影响所述离心叶轮3的稳定性，所述内轮毂32上设有排气孔35进行泄压，保证离心叶轮3上下两侧的压力平衡。

为了提高臭氧的自吸强度，所述离心叶轮3的直径Φ为70-90mm、高度为2.5-4.5mm。

优选地，所述隔板5上设有进气管8，所述进气管8位于所述离心叶轮3的下方且与所述混合腔6连通，用于向所述混合腔6内输送臭氧气体，从所述进气管8流出的臭氧气体能够立即被所述离心叶轮3切割形成小气泡，进而与清水混合。

为了提高臭氧的溶解率，所述离心叶轮3和所述隔板5之间的间隙H为1.2-1.5mm，即所述离心叶轮3上端面到所述隔板5下端面的距离为1.2-1.5mm。在该距离下，易形成涡流对清水和臭氧进行加压和混合。

优选地，参见图1-2，所述壳体1包括上壳11、下壳13以及连接所述上壳11和所述下壳13的导流圈12，所述上壳11、所述下壳13和所述导流圈12配合连接形成壳体1。所述上壳11、所述导流圈12与所述隔板5配合形成混合腔6，所述下壳13与所述隔板5配合形成安装腔7。

所述导流圈12上设有多排导流孔用于进出水，所述导流孔可以上下并排设置，也可以上下交错设置；每个所述导流孔与所述混合腔6连通，所述导流孔包括进水孔121和出水孔122。

优选地，所述导流孔为腰形孔。依据数学面积计算方法，圆形孔比腰形孔的面积小，这样会减少进出水的流量，导致自吸力不够，进而影响臭氧与水的混合效果，降低臭氧水的浓度。因此，本实施例中设置腰形孔以增加进出水的流量，促进臭氧与水的混合效果。

使用时，清洗槽内的清水从导流圈12上的进水孔121进入，离心叶轮3高速旋转带动水流产生自吸力而进入混合腔6内，与此同时臭氧气体从进气管8流出并被离心力带入清水中，臭氧气泡随即被高速旋转的离心叶轮3所搅碎，变成大量的微小气泡溶入清水中，提高了臭氧与清水的碰撞机会，同时臭氧和清水在混合腔6内经过涡流作用进行强制混合，提高了臭氧的溶解度，有利于形成高浓度的臭氧水，臭氧水则在离心力的作用下从导流圈12上的出水孔122抛出，方便清洗槽内的物品的清洗消毒。

优选地，所述腰形孔相对于水平面倾斜设置，具体地，所述腰形孔的长轴与水平面的夹角为20-70°。采用倾斜设置的腰形孔改善进出水的水流流态，能够增加水流的循环运动。

优选地，参见图1-2，还包括分水板9，所述分水板9设于所述混合腔6内且将所述混合腔6分隔为上腔室61和下腔室62，所述分水板9的中部设有连通所述上腔室61和所述下腔室62的连通孔91，所述离心叶轮3位于所述下腔室62内且与所述连通孔91共轴线设置；所述导流孔位于所述分水板9的上方为所述进水孔121，所述进水孔121与所述上腔室61相连通，所述导流孔位于所述分水板9的下方为所述出水孔122，所述出水孔122与所述下腔室62相连通。

所述分水板9、所述上壳11和所述离心叶轮3配合，将所述上腔室61分隔为进水通道611和负压通道612，所述分水板9、所述隔板5和所述离心叶轮3配合将所述下腔室62分隔为出水通道621和混合通道622。所述混合腔6位于所述分水板9正上方和正下方的部分分别为所述进水通道611和所述出水通道621，所述混合腔6位于所述离心叶轮3正上方和正下方的部分分别为负压通道612和混合通道622。即，所述上腔室61位于所述分水板9与所述上壳11之间的区域为所述进水通道611，所述上腔室61位于所述分水板9与所述隔板5之间的区域为所述出水通道621，所述上腔室61位于所述离心叶轮3与所述上壳11之间的区域为所述负压通道612，所述上腔室61位于所述离心叶轮3与所述隔板5之间的区域为所述混合通道622。

使用时，清洗槽内的清水从导流圈12上的进水孔121进入进水通道611内，在离心叶轮3高速旋转产生的负压吸力作用下进入负压通道612内，之后清水经过加压并通过分水板9上的连通孔91和离心叶轮3的水流通道34进入混合通道622内，与此同时臭氧气体从进气管8流出并被离心力带入混合通道622中，在混合通道622内，通过涡流作用使臭氧和清水充分混合，并利用扇叶33的剪切作用，使得臭氧水被破碎为很小的液体微团，从而达到理想的混合效果，混合好的高浓度臭氧水经出水通道621从导流圈12上的出水孔122抛出，进入到清洗槽内。臭氧和清水的流通路径参见图3，图3中黑色实心箭头所示为臭氧和清水以及混合后的臭氧水的流通路径。

为了提高混合效率，优选地，所述分水板9的外边沿位于所述导流圈12的中部，保证进出水的流量大致相当。

为了改善混合效果，进一步提高臭氧水浓度，所述分水板9上开设有多圈回流孔92，所述回流孔92连通所述进水通道611和所述出水通道621，使得混合通道622内形成的臭氧水在经出水通道621流出时，能够部分通过回流孔92流入进水通道611，该部分臭氧水与没有溶入臭氧的清水混合后再次进入混合通道622进行二次臭氧混合，其流通路径参见图3，进而可以提高臭氧水中的臭氧浓度，提高清洗消毒的效果。

优选地，所述离心叶轮3的扇叶33的径向长度L与所述离心叶轮3和所述隔板5之间的间隙H的比值为4-6。如图7的折线图所示，在相同环境温度、水温情况下，H/L的比值在4-6之间时，臭氧浓度较高；其中，图7的横坐标表示H/L的比值，纵坐标表示臭氧水中的臭氧浓度。

为了便于拆卸进行内部清洗，所述导流圈12上部和下部的周向均设有卡扣(图中未示出)，所述上壳11和所述下壳13的周向设置有与所述卡槽配合的卡槽(图中未示出)，所述上壳11、所述下壳13和所述导流圈12通过所述卡槽和所述卡扣卡合连接形成壳体1。参见图5-6，所述分水板9上设有圆形扣位93，所述上壳11上设有与所述圆形扣位93配合的锁紧件(图中未示出)，所述锁紧件扣合进所述圆形扣位93以将所述分水板9与所述上壳11固定在一起。上述的卡接方式为活扣，既能固定，也能方便拆分，便于清洗离心叶轮3和整个壳体1内腔，避免长期使用产生异味。进一步为了方便所述动力装置4的安装与维修，所述下壳13的中部设有镶块(图中未示出)以方便开合所述下壳13。

为了防止臭氧水进入所述安装腔7，影响所述配重块2和所述动力装置4的性能和使用寿命，所述隔板5与所述壳体1底部通过密封圈(图中未示出)密封，所述密封圈包括外密封圈和内密封圈两层密封结构，通过两层密封结构使所述安装腔7形成为防水密封结构。

本实用新型另一实施例提供一种食品净化机，所述食品净化机包括清洗槽、设于清洗槽底部的所述臭氧水混合装置和设于所述清洗槽外的臭氧发生器，所述臭氧发生器的出气管与所述臭氧水混合装置的进气管8连通。所述臭氧发生器产生的臭氧通过管路输送至所述臭氧水混合装置内，在所述离心叶轮3的驱动下与清水混合形成臭氧水，臭氧水对放入所述清洗槽内的食材进行清洗消毒。

所述食品净化机相对于现有技术所具有的优势同所述臭氧水混合装置，在此不再赘述。

可以理解的是，如上描述的所述进气管8、所述离心叶轮3、所述壳体1均直接与臭氧接触，因此均需采用耐臭氧材料制成。

虽然本实用新型公开披露如上，但本实用新型公开的保护范围并非仅限于此。本领域技术人员在不脱离本实用新型公开的精神和范围的前提下，可进行各种变更与修改，这些变更与修改均将落入本实用新型的保护范围。

Claims (10)

1.一种臭氧水混合装置，其特征在于，包括壳体(1)、配重块(2)、离心叶轮(3)和驱动所述离心叶轮(3)转动的动力装置(4)，所述配重块(2)设于所述壳体(1)内腔，所述配重块(2)的密度大于水的密度。

2.根据权利要求1所述的臭氧水混合装置，其特征在于，所述壳体(1)底部设有呈环形的安装槽(14)，所述配重块(2)设于所述安装槽(14)内。

3.根据权利要求1所述的臭氧水混合装置，其特征在于，还包括设于所述壳体(1)中部的隔板(5)，所述隔板(5)与所述壳体(1)配合以将所述壳体(1)内腔分隔为混合腔(6)和安装腔(7)，所述配重块(2)位于所述安装腔(7)内，且所述隔板(5)的下端面抵接所述配重块(2)。

4.根据权利要求3所述的臭氧水混合装置，其特征在于，所述离心叶轮(3)设于所述混合腔(6)内，所述隔板(5)上设有进气管(8)，所述进气管(8)位于所述离心叶轮(3)的下方且与所述混合腔(6)连通。

5.根据权利要求3所述的臭氧水混合装置，其特征在于，所述离心叶轮(3)和所述隔板(5)之间的间隙为1.2-1.5mm。

6.根据权利要求3-5任一项所述的臭氧水混合装置，其特征在于，所述壳体(1)包括上壳(11)、下壳(13)以及连接所述上壳(11)和所述下壳(13)的导流圈(12)，所述导流圈(12)上设有多排导流孔用于进出水，每个所述导流孔与所述混合腔(6)连通。

7.根据权利要求6所述的臭氧水混合装置，其特征在于，所述导流孔为腰形孔，所述腰形孔相对于水平面倾斜设置。

8.根据权利要求6所述的臭氧水混合装置，其特征在于，还包括分水板(9)，所述分水板(9)设于所述混合腔(6)内且将所述混合腔(6)分隔为上腔室(61)和下腔室(62)，所述分水板(9)的中部设有连通所述上腔室(61)和所述下腔室(62)的连通孔(91)，所述离心叶轮(3)位于所述下腔室(62)内；

所述导流孔位于所述分水板(9)的上方为进水孔(121)，所述进水孔(121)与所述上腔室(61)相连通，所述导流孔位于所述分水板(9)的下方为出水孔(122)，所述出水孔(122)与所述下腔室(62)相连通。

9.根据权利要求8所述的臭氧水混合装置，其特征在于，所述分水板(9)的外边沿位于所述导流圈(12)的中部。

10.一种食品净化机，其特征在于，所述食品净化机包括清洗槽、臭氧发生器和如权利要求1-9任一项所述的臭氧水混合装置，所述臭氧水混合装置设于所述清洗槽的底部，所述臭氧发生器的出气管与所述臭氧水混合装置的进气管(8)连通。

Images