CN213763921U - 一种叶轮铸件的浇注系统 - Google Patents
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Abstract
本实用新型涉及熔模精密铸造技术领域，具体为一种叶轮铸件的浇注系统。该浇注系统中，浇口杯的底部直接与横浇道相连通，浇口杯位于横浇道顶部的中心位置；横浇道的底部分别与竖向设置的内侧内浇道A、外侧内浇道A、外侧内浇道B、内侧内浇道B相连通，其中：内侧内浇道A、内侧内浇道B对称设置于内侧，外侧内浇道A、外侧内浇道B对称设置于外侧，内侧内浇道A、内侧内浇道B连通于横浇道与形成叶轮铸件的型腔顶部中间部分，外侧内浇道A、外侧内浇道B连通于横浇道与形成叶轮铸件的型腔顶部边缘部分。本实用新型结构简单实用，能够有效改善金属液在浇注过程中对型腔的冲击，合理分流，平稳充型，提升铸件质量，降低铸造生产成本。
Description
技术领域：
本实用新型涉及熔模精密铸造技术领域，具体为一种叶轮铸件的浇注系统。
背景技术：
泵作为生产中一种通用机械设备，被广泛应用于诸多领域，例如：石油化工、冶金电力、航空航天等。泵中的叶轮是关键零部件，其质量的好坏直接决定泵的系统性能。叶轮大部分多为薄壁件，内部有叶片，结构较复杂，加工困难，尺寸精度要求高，采用熔模精密铸造进行生产。对于传统铸造工艺而言，金属液不能平稳充型，容易冲刷铸件型腔内部，产生夹杂和疏松等冶金缺陷，还存在浇注过程中气体难以逸出，导致叶轮产生气孔，造成叶轮表面质量降低，直接影响铸造产品质量。
实用新型内容：
为了解决上述问题，本实用新型的目的在于提供一种叶轮铸件的浇注系统，通过合理的设计浇注系统，使金属液平稳充型，避免了金属液直接冲刷铸件型腔，减少了夹杂和疏松等冶金缺陷的产生，有利于浇注过程中气体的逸出，提高叶轮铸件的质量。
本实用新型的技术方案是：
一种叶轮铸件的浇注系统，该浇注系统设有浇口杯、横浇道、内侧内浇道A、外侧内浇道A、外侧内浇道B、内侧内浇道B组成，具体结构如下：
浇口杯的底部直接与横浇道相连通，浇口杯位于横浇道顶部的中心位置；横浇道的底部分别与竖向设置的内侧内浇道A、外侧内浇道A、外侧内浇道B、内侧内浇道B相连通，其中：内侧内浇道A、内侧内浇道B对称设置于内侧，外侧内浇道A、外侧内浇道B对称设置于外侧，内侧内浇道A、内侧内浇道B连通于横浇道与形成叶轮铸件的型腔顶部中间部分，外侧内浇道A、外侧内浇道B连通于横浇道与形成叶轮铸件的型腔顶部边缘部分。
所述的叶轮铸件的浇注系统，外侧内浇道A、内侧内浇道A、内侧内浇道B、外侧内浇道B，间隔分布，呈一字排开。
所述的叶轮铸件的浇注系统，横浇道的长度与叶轮铸件外径相当。
所述的叶轮铸件的浇注系统，外侧内浇道A、外侧内浇道B沿竖直方向为上大下小的楔形过渡，拔模角度为3°～6°；内侧内浇道A、内侧内浇道B沿竖直方向为上大下小的楔形过渡，拔模角度为4°～7°。
所述的叶轮铸件的浇注系统，外侧内浇道A、外侧内浇道B沿水平方向为弧形，弧形中心角为30°～40°；内侧内浇道A、内侧内浇道B沿水平方向为弧形，弧形中心角为55°～65°。
所述的叶轮铸件的浇注系统，还包括对称设置的排气道A、排气道B，排气道A、排气道B分别依次连通形成叶轮铸件的型腔外边缘和横浇道的外边缘，并进一步与浇口杯的侧面上部相连通。
本实用新型的优点及有益效果是：
1、本实用新型主要由浇口杯、横浇道、内浇道、排气道和叶轮铸件组成，浇口杯直接与横浇道相连接，可以避免浇注过程中金属液直接冲刷铸件型腔内部，减少夹杂缺陷的产生。从而，提高叶轮铸件的表面质量。
2、本实用新型的浇注系统，横浇道下方间隔分布四个内浇道，使金属液合理的分流，利于铸件补缩。
3、本实用新型的浇注体系，排气道连接叶轮边缘和横浇道边缘，最后与浇口杯相连接。有利于浇注过程中气体难以逸出。
4、本实用新型浇注系统结构简单实用，能够有效改善金属液在浇注过程中对型腔的冲击，合理分流，平稳充型，提升铸件质量，降低铸造生产成本。
附图说明：
图1为本实用新型结构示意图。
图中标号为：1-浇口杯，2-横浇道，3-内侧内浇道A，4-外侧内浇道A，5-排气道A，6-排气道B，7-外侧内浇道B，8-内侧内浇道B，9-叶轮铸件。
具体实施方式：
下面，结合附图进一步描述本实用新型的技术方案。
如图1所示，本实用新型叶轮铸件的浇注系统，主要由浇口杯1、横浇道2、内侧内浇道A3、外侧内浇道A4、排气道A5、排气道B6、外侧内浇道B7、内侧内浇道B8、叶轮铸件9等组成，具体结构如下：
浇口杯1的底部直接与横浇道2相连通，浇口杯1位于横浇道2顶部的中心位置，浇注过程中金属液经浇口杯1冲击到横浇道2，避免了金属液直接冲击到叶轮型腔内部，降低了型壳面层脱落的风险，横浇道2的长度与叶轮铸件9外径相同，横浇道2的横截面为梯形，起到了平稳充型和挡渣的功能。
横浇道2的底部分别与竖向设置的外侧内浇道A4、内侧内浇道A3、内侧内浇道B8、外侧内浇道B7相连通，间隔分布，呈一字排开。其中，内侧内浇道A3、内侧内浇道B8对称设置于内侧，外侧内浇道A4、外侧内浇道B7对称设置于外侧，内侧内浇道A3、内侧内浇道B8连通于横浇道2与形成叶轮铸件9的型腔顶部中间部分，外侧内浇道A4、外侧内浇道B7连通于横浇道2与形成叶轮铸件9的型腔顶部边缘部分。从而，通过上述内浇道的设置形式，让金属液在型腔流动过程中进行分流，增快了金属液的充型速度，降低了充型时间。
外侧内浇道A4、外侧内浇道B7沿竖直方向为上大下小的楔形过渡，拔模角度为3°～6°；内侧内浇道A3、内侧内浇道B8沿竖直方向为上大下小的楔形过渡，拔模角度为4°～7°。从而，通过上述楔形过渡的设计形式，有利于叶轮铸件9的补缩，转移铸造热节的位置。外侧内浇道A4、外侧内浇道B7沿水平方向为弧形，弧形中心角为30°～40°；内侧内浇道A3、内侧内浇道B8沿水平方向为弧形，弧形中心角为55°～65°，弧形浇道的设计可以合理的转移热节，一定程度上提高工艺出品率。
排气道A5、排气道B6对称设置，排气道A5、排气道B6分别依次连通形成叶轮铸件9的型腔外边缘和横浇道2的外边缘，并进一步与浇口杯1的侧面上部相连通。从而，有效的将浇注过程中卷入的气体以及型腔的气体排出，减少叶轮铸件9表面的气孔气泡，提高铸件的质量。
结果表明，本实用新型为一种叶轮铸件的浇注系统，通过浇口杯、横浇道、内浇道以及排气道组成，通过合理的设计浇注系统，实现金属液的分流，平稳充型，降低夹杂、气孔和缩松等冶金缺陷，提高叶轮铸件产品质量。
Claims (3)
1.一种叶轮铸件的浇注系统，其特征在于，该浇注系统设有浇口杯、横浇道、内侧内浇道A、外侧内浇道A、外侧内浇道B、内侧内浇道B组成，具体结构如下：
浇口杯的底部直接与横浇道相连通，浇口杯位于横浇道顶部的中心位置；横浇道的底部分别与竖向设置的内侧内浇道A、外侧内浇道A、外侧内浇道B、内侧内浇道B相连通，其中：内侧内浇道A、内侧内浇道B对称设置于内侧，外侧内浇道A、外侧内浇道B对称设置于外侧，内侧内浇道A、内侧内浇道B连通于横浇道与形成叶轮铸件的型腔顶部中间部分，外侧内浇道A、外侧内浇道B连通于横浇道与形成叶轮铸件的型腔顶部边缘部分；
外侧内浇道A、外侧内浇道B沿竖直方向为上大下小的楔形过渡，拔模角度为3°~ 6°；内侧内浇道A、内侧内浇道B沿竖直方向为上大下小的楔形过渡，拔模角度为4°~ 7°；
外侧内浇道A、外侧内浇道B沿水平方向为弧形，弧形中心角为30°~ 40°；内侧内浇道A、内侧内浇道B沿水平方向为弧形，弧形中心角为55°~ 65°；
还包括对称设置的排气道A、排气道B，排气道A、排气道B分别依次连通形成叶轮铸件的型腔外边缘和横浇道的外边缘，并进一步与浇口杯的侧面上部相连通。
2.根据权利要求1所述的叶轮铸件的浇注系统，其特征在于，外侧内浇道A、内侧内浇道A、内侧内浇道B、外侧内浇道B，间隔分布，呈一字排开。
3.根据权利要求1所述的叶轮铸件的浇注系统，其特征在于，横浇道的长度与叶轮铸件外径相当。
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