CN213743461U - 一种新型大行程单体液压支柱 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及一种新型大行程单体液压支柱，包括上端开口的油缸以及从上端插入油缸中的活柱筒，还包括弹簧，所述弹簧的两端分别连接活柱筒和油缸，活柱筒的下端开口，活柱筒与油缸构成密闭的升降腔，所述油缸的外圆周面上固接有外缸，所述外缸与油缸构成密闭的外缸腔，所述外缸腔与进液管连通，油缸筒体侧面的下端开有连通孔，所述外缸腔与升降腔通过连通孔连通，本实用新型通过将外缸设置在油缸的外圆周面上，从而省去了液压支柱端部的连接机构，降低整个液压支柱的长度，增大了液压支柱的行程，与原DW系列支柱相比，同型号的支柱行程均增加70mm以上，与原DWX系列支柱相比，成本低，采用油缸密封，密封效果好，使用寿命长。

Description

一种新型大行程单体液压支柱

技术领域

本实用新型涉及液压支柱技术领域，具体是指一种新型大行程单体液压支柱。

背景技术

我国是世界上煤炭储量最为丰富的国家之一，液压支柱是对煤层工作面进行支护的重要设备。

由于煤层工作面空间紧凑，因此对液压支柱的行程要求较高，液压支柱应尽量保证初始长度短、行程长。目前传统的液压支柱上装有接头座、通液管、护罩等焊接部件，增大了液压支柱的空间，减小了液压支柱的行程，而且给液压系统的布置带来了不少困难。

发明内容

本实用新型针对现有技术的不足，提供一种占用空间小、行程大的新型大行程单体液压支柱。

本实用新型是通过如下技术方案实现的，提供一种新型大行程单体液压支柱，包括上端开口的油缸以及从上端插入油缸中的活柱筒，还包括弹簧，所述弹簧的两端分别连接活柱筒和油缸，活柱筒的下端开口，活柱筒与油缸构成密闭的升降腔，所述油缸的外圆周面上固接有外缸，所述外缸与油缸构成密闭的外缸腔，所述外缸腔与进液管连通，油缸筒体侧面的下端开有连通孔，所述外缸腔与升降腔通过连通孔连通。

通过向本方案中的升降腔注入液压油实现液压支柱的伸长，通过弹簧拉动，并将升降腔中的液压油排出，实现液压支柱的收缩，本方案中设置的外缸与油缸构成密闭的外缸腔，油管与外缸腔连通，并通过外缸腔向升降腔中注入液体，由于外缸设置在油缸的外圆周面上，从而省去了液压支柱端部的连接机构，降低整个液压支柱的长度，增大了液压支柱的行程。

作为优化，所述油缸包括两端开口的圆柱形的油缸筒体、固接在筒体下端的底座以及固接在筒体上端的辅助手把体，所述辅助手把体与活柱筒的外圆周面密封。

本方案中的底座用来密封油缸的下端，辅助手把体与活柱筒的外圆周面密封，实现了活柱筒升降过程中与油缸之间的密封。

作为优化，所述活柱筒包括两端开口的圆柱形的活柱筒体以及固接在活柱筒体上端的顶盖。本方案中的顶盖用来密封活柱筒的上端。

作为优化，所述活柱筒体的外圈设有与活柱筒体一体成型的活塞体，活塞体的外径大于活柱筒体的外径，活塞体的下端高于活柱筒体的下端。本方案中的活塞体用于和油缸内圈的密封，活塞体的下端高于活柱筒体的下端，当液压支柱收缩到最短时，由于活柱筒体的下端与底座贴合，液压油通过连通孔进入油缸中，先通过推动活塞体的下端使活柱筒体的下端与底座分离，然后进入升降腔。

作为优化，所述弹簧的两端分别连接底座和顶盖。本方案中弹簧的两端分别连接底座和顶盖，从而增长了弹簧的初始长度，进而增大了弹簧的拉伸行程，使弹簧的拉伸行程适应液压支柱的行程。

作为优化，所述外缸为竖向的圆环形，外缸的上端与油缸筒体的外圆周面密封固接，外缸的下端与底座密封固接，外缸的内径大于油缸筒体的外径。

本方案中外缸的内径大于油缸筒体的外径，从而使外缸与油缸之间形成环形的外缸腔。

作为优化，所述油缸筒体的下端开有多个沿周向分布的连通孔。本方案中连通孔设置有多个且沿周向分布，增大了连通面积，从而增大进液量。

作为优化，所述外缸的外圆周面上固接有注液手把体，注液手把体上开有管路连接孔，所述管路连接孔与外缸腔连通。本方案中的管路连接孔用于连通外部液压管和外缸腔。

本实用新型的有益效果为：本实用新型的一种新型大行程单体液压支柱，通过将外缸设置在油缸的外圆周面上，从而省去了液压支柱端部的连接机构，降低整个液压支柱的长度，增大了液压支柱的行程，与原DW系列支柱相比，同型号的支柱行程均增加70mm以上，与原DWX系列支柱相比，成本低，采用油缸密封，密封效果好，使用寿命长。

附图说明

图1为本实用新型结构示意图；

图中所示：

1、顶盖，2、活柱筒，3、辅助手把体，4、油缸，5、注液手把体，6、外缸，7、底座，8、弹簧， 9、连通孔。

具体实施方式

为能清楚说明本方案的技术特点，下面通过具体实施方式，对本方案进行阐述。

如图1所示，本实用新型的一种新型大行程单体液压支柱，包括上端开口的油缸4以及从上端插入油缸4中的活柱筒2，还包括弹簧8，所述弹簧8的两端分别连接活柱筒2和油缸4，活柱筒2的下端开口，活柱筒2与油缸4构成密闭的升降腔。

所述油缸4包括两端开口的圆柱形的油缸筒体、固接在筒体下端的底座7以及固接在筒体上端的辅助手把体3，所述底座将筒体下端密封，所述辅助手把体3与活柱筒2的外圆周面密封，从而实现活柱筒2升降过程中与辅助手把体3之间的密封，辅助手把体3上固接有密封圈。

所述活柱筒2包括两端开口的圆柱形的活柱筒体以及固接在活柱筒体上端的顶盖1，所述顶盖1上设置有连接部，所述连接部用于连接活柱筒2和需要顶起的零部件，连接部与需要顶起的零部件可以采用螺栓连接、小轴连接或者铰接等连接方式。

所述活柱筒体的外圈设有与活柱筒体一体成型的活塞体，活塞体的外径大于活柱筒体的外径，活塞体的下端高于活柱筒体的下端，活塞体的外圈固接有密封圈。

所述弹簧8的两端分别连接底座7和顶盖1，弹簧8的两端均设有连接钩，底座7的顶面和顶盖1的底面均设有连接环，连接钩勾在连接环上。

所述油缸4的外圆周面上固接有外缸6，所述外缸6为竖向的圆环形，外缸6的上端与油缸筒体的外圆周面密封固接，外缸6的下端与底座7密封固接，外缸6的内径大于油缸筒体的外径。所述外缸6与油缸4构成密闭的外缸腔。

所述外缸6的外圆周面上固接有注液手把体5，注液手把体5上开有管路连接孔，所述管路连接孔与外缸腔连通，注液手把体5上还开有与进液管连通的进液管连通孔，所述外缸腔通过注液手把体5与进液管连通。

油缸筒体侧面的下端开有多个沿周向分布的连通孔9，所述外缸腔与升降腔通过连通孔9连通。

当然，上述说明也并不仅限于上述举例，本实用新型未经描述的技术特征可以通过或采用现有技术实现，在此不再赘述；以上实施例及附图仅用于说明本实用新型的技术方案并非是对本实用新型的限制，参照优选的实施方式对本实用新型进行了详细说明，本领域的普通技术人员应当理解，本技术领域的普通技术人员在本实用新型的实质范围内所做出的变化、改型、添加或替换都不脱离本实用新型的宗旨，也应属于本实用新型的权利要求保护范围。

Claims (8)

1.一种新型大行程单体液压支柱，其特征在于：包括上端开口的油缸（4）以及从上端插入油缸（4）中的活柱筒（2），还包括弹簧（8），所述弹簧（8）的两端分别连接活柱筒（2）和油缸（4），活柱筒（2）的下端开口，活柱筒（2）与油缸（4）构成密闭的升降腔，所述油缸（4）的外圆周面上固接有外缸（6），所述外缸（6）与油缸（4）构成密闭的外缸腔，所述外缸腔与进液管连通，油缸筒体侧面的下端开有连通孔（9），所述外缸腔与升降腔通过连通孔（9）连通。

2.根据权利要求1所述的一种新型大行程单体液压支柱，其特征在于：所述油缸（4）包括两端开口的圆柱形的油缸筒体、固接在筒体下端的底座（7）以及固接在筒体上端的辅助手把体（3），所述辅助手把体（3）与活柱筒（2）的外圆周面密封。

3.根据权利要求2所述的一种新型大行程单体液压支柱，其特征在于：所述活柱筒（2）包括两端开口的圆柱形的活柱筒体以及固接在活柱筒体上端的顶盖（1）。

4.根据权利要求3所述的一种新型大行程单体液压支柱，其特征在于：所述活柱筒体的外圈设有与活柱筒体一体成型的活塞体，活塞体的外径大于活柱筒体的外径，活塞体的下端高于活柱筒体的下端。

5.根据权利要求3所述的一种新型大行程单体液压支柱，其特征在于：所述弹簧（8）的两端分别连接底座（7）和顶盖（1）。

6.根据权利要求2所述的一种新型大行程单体液压支柱，其特征在于：所述外缸（6）为竖向的圆环形，外缸（6）的上端与油缸筒体的外圆周面密封固接，外缸（6）的下端与底座（7）密封固接，外缸（6）的内径大于油缸筒体的外径。

7.根据权利要求2所述的一种新型大行程单体液压支柱，其特征在于：所述油缸筒体的下端开有多个沿周向分布的连通孔（9）。

8.根据权利要求1所述的一种新型大行程单体液压支柱，其特征在于：所述外缸（6）的外圆周面上固接有注液手把体（5），注液手把体（5）上开有管路连接孔，所述管路连接孔与外缸腔连通。

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