CN213730146U - 一种骨架车中横梁总成组焊工装 - Google Patents
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Abstract
本实用新型属于铝合金焊接技术领域，公开了一种骨架车中横梁总成组焊工装，旨在消除人为因素干扰，以保证悬架支撑板总成的组对尺寸精度，并减少劳动强度，使得操作流程简单，达到提高产品合格率，并实现生产自动化的目的。本组焊工装包括设置在工作台上并沿中横梁总成长度方向依次布置的固定机构、下压机构和顶压机构，下压机构设置为至少两个，用于限位中横梁总成的梁部；固定机构和顶压机构分别用于限位中横梁总成的梁部两端的槽部。本组焊工装提高了产品的合格率、一致性，并减少了工人劳动强度，可实现生产自动化，提高生产效率。
Description
技术领域
本实用新型属于铝合金焊接技术领域，具体涉及一种骨架车中横梁总成组焊工装。
背景技术
骨架车中横梁总成的焊接定位过程中不仅需要保证精确的定位，还需保证操作要简单快捷。以往的中横梁总成在组对、焊接时，一般是将中横梁与其相应的连接槽放在多孔平台上，铆工根据图纸保证加工长度以及孔位同轴，由铆工、焊工配合组对、点固中横梁与连接槽，再由焊工手工完成焊接。上述操作流程不但容易出现中横梁总成在组对中的尺寸误差，进而影响到产品质量和一致性，同时，也会大大的降低了中横梁总成焊接效率，从而影响了生产的进度，并使生产效率较低。
实用新型内容
有鉴于此，本实用新型的实用新型目的在于提供一种骨架车中横梁总成组焊工装，旨在消除人为因素干扰，以保证中横梁总成的组对尺寸精度，并减少劳动强度，使得操作流程简单，达到提高产品合格率，并实现生产自动化的目的。
为达到上述目的，本实用新型提供了如下技术方案：
本实用新型提供一种骨架车中横梁总成组焊工装，包括设置在工作台上并沿中横梁总成长度方向依次布置的固定机构、下压机构和顶压机构，下压机构设置为至少两个，用于限位中横梁总成的梁部；固定机构和顶压机构分别用于限位中横梁总成的梁部两端的槽部。
进一步，还包括设置在工作台上并与下压机构配合的侧挡块。
进一步，还包括设置在工作台上并与顶压机构配合的定尺块。
进一步，固定机构由固定座、夹压器组成，固定座安装于工作台上，其上设有用于夹持梁部一端的槽部的夹压器，夹压器为手动结构。
进一步，下压机构由第一基座、连接头、第一动力件、转轴、压臂、压板、垫块组成，第一基座和第一动力件均安装于工作台上，第一基座上通过转轴设有压臂，压臂的一端通过连接头连接有第一动力件，另一端设有与垫块配合压靠中横梁总成的梁部的压板。
进一步，压臂设置为两个，相对于连接头对称布置。
进一步，顶压机构由第二动力件、第二基座、动板、顶压块组成，第二动力件通过第二基座设于工作台上，其上设置具有顶压块的动板。
进一步，动板上设有至少两个对称分布的顶压块，顶压块由两个连接块和一个转接块组成，其中，转接块分别连接两个连接块，一连接块设于动板上，另一连接块上设有作用于中横梁总成的槽部的顶销。
进一步，工作台的底部设有底架，底架的底部设有调平地脚。
本实用新型的有益效果是：本实用新型的骨架车中横梁总成组焊工装，可大大的提高悬架支撑板总成的焊接组对的准确性以及焊后的一致性，为以后的整车装配安装提供了不可或缺的便利条件，并提升了产品的合格率、一致性，减少了工人劳动强度，实现生产自动化，改善了生产效率。
本实用新型的其他优点、目标和特征在某种程度上将在随后的说明书中进行阐述，并且在某种程度上，基于对下文的考察研究对本领域技术人员而言将是显而易见的，或者可以从本实用新型的实践中得到教导。本实用新型的目标和其他优点可以通过下面的说明书来实现和获得。
附图说明
为了使本实用新型的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合附图对本实用新型作优选的详细描述，其中：
图1为本实用新型的组焊工装的正面结构立体示意图。
图2为本实用新型的组焊工装在组对中横梁总成时的结构立体示意图。
图3为本实用新型的组焊工装的固定机构的结构示意图。
图4为本实用新型的组焊工装的下压机构的结构示意图。
图5为本实用新型的组焊工装的顶紧机构的结构示意图。
图6为本实用新型的组焊工装的工作原理图。
附图标记：固定机构1、下压机构2、侧挡块3、定尺块4、顶压机构5、工作台6、中横梁总成7、顶销8、焊接机器人9；固定座11、夹压器12；第一基座21、连接头22、第一动力件23、转轴24、压臂25、压板26、垫块27；第二动力件51、第二基座52、动板53、顶压块54；61、62；梁部71、槽部72。
具体实施方式
下面结合具体实施方式对本实用新型作进一步的说明。其中，附图仅用于示例性说明，表示的仅是示意图，而非实物图，不能理解为对本专利的限制；为了更好地说明本实用新型的实施例，附图某些部件会有省略、放大或缩小，并不代表实际产品的尺寸；对本领域技术人员来说，附图中某些公知结构及其说明可能省略是可以理解的。
实施例一
如图1-2所示，本实施例提及的一种骨架车中横梁总成组焊工装，包括设置在工作台6上并沿中横梁总成7长度方向依次布置的固定机构1、下压机构2和顶压机构5，下压机构设置2为两个，用于限位中横梁总成7的梁部71；固定机构1和顶压机构2分别用于限位中横梁总成7的梁部71两端的槽部72；还包括设置在工作台6上并与下压机构2配合的侧挡块3、与顶压机构5配合的定尺块4；由于中横梁的槽部型材尺寸的不稳定性，依靠侧挡块可限制梁部位置，保证槽部与梁部焊接位置间隙的一致性；还由于梁部型材锯切过程会出现尺寸偏差，依靠定尺块限位中横梁总成可保证焊后尺寸的一致性与稳定性。采用上述方案，通过制作安装使用本组焊工装可大大的提高组对焊接的准确性以及焊后的一致性，为以后的整车装配安装提供了不可或缺的便利条件。同时，本组焊工装的使用简化了工艺过程、提高了工作效率，由一名操作工即可单独完成组对、焊接等工艺流程，极大节约了人工成本。
具体的，如图3所示，固定机构1由固定座11、夹压器12组成，固定座11安装于工作台6上，其上设有用于夹持中横梁总成7的梁部71一端的槽部72的夹压器12，夹压器12为手动结构；这样，可直接将机加工完成的一个槽部安装至固定机构上，并可校对孔位是否符合要求，而手动快速夹压紧可保证安装槽部与梁部一端完全贴合。如图4所示，下压机构2由第一基座21、连接头22、第一动力件23、转轴24、压臂25、压板26、垫块27组成，第一基座21和第一动力件23均安装于工作台6上，第一基座21上通过转轴24设有压臂25，压臂25的一端通过连接头22连接有第一动力件23，另一端设有与垫块27配合压靠中横梁总成7的梁部71的压板26，设计压臂角度使得第一动力件垂直顶出后，在水平方向压紧梁部，可极大较少焊接过程变形；压板由尼龙制成可防止对梁部划伤；两垫块在同一平面高度，保证了焊接后横梁的平行度。如图5所示，顶压机构5由第二动力件51、第二基座52、动板53、顶压块54组成，第二动力件51通过第二基座52安装于工作台6上，其上设置具有顶压块54的动板53。
在本实施例中的第一动力件23和第二动力件51均采用气缸，通过气缸的快速反应特性，能够提高中横梁总成的组对精度和组对速度，且气缸式顶紧与压紧可使本组焊工装具有较大的通用型和实用性。
当然在不同的实施例中也可以采用液压缸或电液推杆等其他具有伸缩功能的装置。
在本实施例中的动板53上设有两个对称分布的顶压块54，而顶压块54则由两个连接块(未标记)和一个转接块(未标记)组成，其中，转接块分别连接两个连接块，一连接块设于动板上，另一连接块上设有作用于中横梁总成的槽部的顶销8；而连接块采用L型结构。如一个L型连接块可调整Z轴方向的位置要求，转接块则可调整Y轴方向的位置要求，另一L型连接块则可调整X轴方向的位置要求，这样，依靠X/Y/Z三方向调节，将顶销8精确与中横梁的一槽部上的槽孔位相匹配，完成限位。同理：固定机构1的固定座上也设有相同的顶销8，用于限位固定机构一侧的槽部72。而侧压块3也具有与顶压块54相同的组成结构，以方便调整梁部。
如图6所示，在本实施例中的工作台6的底部设有底架61，底架61的底部设有调平地脚62。依靠底架保证了工作台整体的稳定性；而工作台的台面为整体加工，保证了平面的一致性，并且保证了其与底架连接件的准确性；其调平地脚则可实现配合自动焊以及人员上件的最佳高度。
下面详细介绍下应用本组焊工装来加工中横梁总成的加工工作流程：
1、先将焊接机器人的焊合工位一上的中横梁总成的一槽部由固定机构快速夹压紧；
2、再将中横梁总成的梁部与固定机构夹持的槽部对接，并置于下压机构的垫块上，还由侧压块限位；
3、再将中横梁总成的另一槽部与梁部另一端对接，并由定尺块完成其整体定位；
4、按动气动按钮，顶压机构和下压机构分别动作后，将中横梁总成的梁部及其两端的槽部组对压紧；
5、利用焊接机器人对焊合工位一中的中横梁总成施焊，与此同时按照1、2、3、4步骤将焊合工位二中的待焊中横梁总成的零部件安装完成；
6、待焊合工位一正面焊接完成后，自动焊接机器人转动，焊接焊合工位二正面，与此同时，人工将焊合工位一中的中横梁总成翻转，并且先气动顶紧后再气动压紧；
7、待焊合工位二正面焊接完成后，自动焊接机器人转动，焊接焊合工位二反面；此同时，人工将焊合工位二中的中横梁总成翻转，并且先气动顶紧后再气动压紧；
8、待焊合工位一反面焊接完成后，自动焊接机器人转动，焊接焊合工位二反面；与此同时将焊合工位一中焊接完成工件卸下，重新根据1、2、3、4步骤上料，如此往复。
这样，利用焊接机器人9的焊接速度为人工焊接速度3-4倍，与本组焊工装配合使用来焊接中横梁总成，能够提高3-4倍的焊接速率，进而提升了生产效率；并利用焊接机器人的回转的位置，通过在一台焊接机器人的两侧分别设置本组焊工装，将其两侧工位完美衔接，提高了焊接质量和焊接的稳定性；而焊接机器人自动焊接的应用保证了焊缝成形的稳定性和焊接成形质量。
实施例二
本实施例与实施例一不同之处在于：下压机构2的压臂25设置为两个，相对于连接头22对称布置，这样由第一动力件的动作可通过连接头控制左右两个压臂来分别压紧各自对应的中横梁总成的梁部，即两个压臂由连接头连接，实现一顶两压的效果，使得本组焊工装可同时针对两个中横梁总成进行组对焊接，提高生产效率。相应的固定机构、侧压块、定尺块、顶压机构均与下压机构的压臂相对应设置为两个。
最后说明的是，以上实施例仅用以说明本实用新型的技术方案而非限制，尽管参照较佳实施例对本实用新型进行了详细说明，本领域的普通技术人员应当理解，可以对本实用新型的技术方案进行修改或者等同替换，而不脱离本技术方案的宗旨和范围，其均应涵盖在本实用新型的权利要求范围当中。
Claims (9)
1.一种骨架车中横梁总成组焊工装，其特征在于，包括设置在工作台（6）上并沿中横梁总成（7）长度方向依次布置的固定机构（1）、下压机构（2）和顶压机构（5），所述下压机构设置为至少两个，用于限位中横梁总成的梁部（71）；所述固定机构和顶压机构分别用于限位中横梁总成的梁部两端的槽部（72）；所述固定机构由固定座（11）、夹压器（12）组成，固定座安装于工作台上，其上设有用于夹持梁部一端的槽部的夹压器1。
2.根据权利要求1所述的骨架车中横梁总成组焊工装，其特征在于，还包括设置在工作台上并与下压机构配合的侧挡块（3）。
3.根据权利要求1所述的骨架车中横梁总成组焊工装，其特征在于，还包括设置在工作台上并与顶压机构配合的定尺块（4）。
4.根据权利要求1所述的骨架车中横梁总成组焊工装，其特征在于，所述夹压器为手动结构。
5.根据权利要求1所述的骨架车中横梁总成组焊工装，其特征在于，所述下压机构由第一基座（21）、连接头（22）、第一动力件（23）、转轴（24）、压臂（25）、压板（26）、垫块（27）组成，第一基座和第一动力件均安装于工作台上，第一基座上通过转轴设有压臂，压臂的一端通过连接头连接有第一动力件，另一端设有与垫块配合压靠中横梁总成的梁部的压板。
6.根据权利要求5所述的骨架车中横梁总成组焊工装，其特征在于，所述压臂设置为两个，相对于连接头对称布置。
7.根据权利要求1所述的骨架车中横梁总成组焊工装，其特征在于，所述顶压机构由第二动力件（51）、第二基座（52）、动板（53）、顶压块（54）组成，第二动力件通过第二基座设于工作台上，其上设置具有顶压块的动板。
8.根据权利要求7所述的骨架车中横梁总成组焊工装，其特征在于，所述动板上设有至少两个对称分布的顶压块，所述顶压块由两个连接块和一个转接块组成，其中，转接块分别连接两个连接块，一连接块设于动板上，另一连接块上设有作用于中横梁总成的槽部的顶销（8）。
9.根据权利要求1所述的骨架车中横梁总成组焊工装，其特征在于，所述工作台的底部设有底架（61），所述底架的底部设有调平地脚（62）。
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Cited By (1)
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|---|---|---|---|---|
| CN119216945A (zh) * | 2024-10-31 | 2024-12-31 | 中国航发贵州黎阳航空动力有限公司 | 一种航空发动机筒体机匣焊接的角向定位工具及方法 |
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2020
- 2020-09-24 CN CN202022122024.8U patent/CN213730146U/zh active Active
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