CN213648707U - 一种半自动化板料叠合装订设备 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开一种半自动化板料叠合装订设备，包括沿着板料的移动方向依次设置的人工上料模块、高精度叠合模块、复合封装焊接模块、裁切模块以及收集模块；所述高精度叠合模块包括叠合承接台、夹紧输送机构、中部压紧机构以及尾部定位机构；所述尾部定位机构设置在所述叠合承接台的后端；所述中部压紧机构包括压板以及压紧驱动机构；所述尾部定位机构包括移动件、夹紧件、横移驱动机构以及尾部夹紧驱动机构，所述夹紧件设置在所述移动件上；当夹紧件处于工作状态时，所述夹紧件将位于叠合承接台上的板料的后端压紧在叠合承接台上。本实用新型对板料的叠合精度高，并且设备占用空间小，安装调试难度低，有利于提高后续的智能卡成品质量。

Description

一种半自动化板料叠合装订设备

技术领域

本实用新型涉及一种非接触式智能卡加工设备，具体涉及一种半自动化板料叠合装订设备。

背景技术

在非接触智能卡制造过程中，需要对完成绕线、芯片焊接、超声波复合以及裁切加工的智能卡板料进行双面的包装复合，即在智能卡板料的上表面和下表面复合焊接上覆盖板料以及下覆盖板料，并在上覆盖板料和下覆盖板料外封装焊接上膜带，从而形成智能卡板。授权公告号为CN 208256627 U的实用新型专利“一种板料的复合加工生产线”，其具体公开了采用三组输送机构对相应的板料进行夹紧输送，并完成叠合，这样无疑导致整个设备的长度增长，并且结构复杂，三组输送机构的调试和安装精度难以保证，容易影响最终的板料叠合精度；另外，在板料叠合过程中，需要将已经叠合好的上覆盖板料和智能卡板料往前输送至下覆盖板料上，才能完成整个叠合加工，这样会导致已经完成对准叠合的上覆盖板料和智能卡板料的位置偏移，从而导致降低最终三张板料的叠合精度，影响成品质量。同时，虽然上述对比文件采用全自动化的方式完成整个板料复合的过程，但是这样需要配备三台相应的上料装置，导致整个生产线的结构非常庞大，并且对安装调试的要求很高，不利于板料的高精度叠合加工。

实用新型内容

本实用新型目的在于克服现有技术的不足，提供一种半自动化板料叠合装订设备，该设备对板料的叠合精度高，并且设备占用空间小，安装调试难度低，有利于提高后续的智能卡成品质量。

本实用新型的目的通过以下技术方案实现：

一种半自动化板料叠合装订设备，其特征在于，包括沿着板料的移动方向依次设置的人工上料模块、高精度叠合模块、复合封装焊接模块、裁切模块以及收集模块；其中，

所述人工上料模块包括上料带以及驱动送料带运动的上料驱动机构；

所述高精度叠合模块包括叠合承接台、用于输送板料的夹紧输送机构、中部压紧机构以及尾部定位机构；沿着板料的移动方向，所述尾部定位机构设置在所述叠合承接台的后端，所述中部压紧机构设置在叠合承接台的中部上方；所述中部压紧机构包括压板以及驱动压板竖向移动的压紧驱动机构；所述尾部定位机构包括移动件、夹紧件、驱动移动件沿着板料的移动方向往复移动的横移驱动机构以及驱动所述夹紧件作竖向运动的尾部夹紧驱动机构，所述夹紧件设置在所述移动件上；当夹紧件处于工作状态时，所述夹紧件将位于叠合承接台上的板料的后端压紧在叠合承接台上；

所述复合封装焊接模块包括用于将上膜带和下膜带输送到复合工位的膜带输送装置以及超声波焊接装置；

所述裁切模块包括切刀以及驱动切刀运动以将复合后的膜带切断的裁切驱动机构；

所述收集模块包括板料牵引机构以及升降收料机构，所述升降收料机构设置在所述板料牵引机构的下方。

上述半自动化板料叠合装订设备的工作原理是：

工作时，负责上料的工人依次将下覆盖板料、智能卡板料和上覆盖板料放置在所述上料带上，在上料驱动机构的驱动下，依次将三张板料输送至所述叠合承接台的后方，等待夹紧输送机构的输送并进行高精度的叠合处理。

首先在夹紧输送机构的输送下将下覆盖板料输送至叠合承接台上，随后所述压紧驱动机构驱动压板向下移动，将下覆盖板料压紧在叠合承接台上，确保下覆盖板料的位置精度；接着，所述尾部定位机构对下覆盖板料的后端进行夹紧定位，所述横移驱动机构驱动移动件往后移动，从而带动夹紧件往后移动离开叠合承接台，随后所述尾部夹紧驱动机构驱动夹紧件上升，所述横移驱动机构驱动移动件重新往前移动，当设置在移动件上的夹紧件位于下覆盖板料后端上方时，尾部夹紧驱动机构驱动夹紧件下降，从而将下覆盖板料压紧在叠合承接台上(夹紧件的运动过程为：后退-上升-前进-下降)；紧接着，所述压紧驱动机构驱动压板上升离开下覆盖板料，此时夹紧输送机构将在上料带上的智能卡板料输送至下覆盖板料的上方并对准完成叠合，在压紧驱动机构再次驱动压板下降将智能卡板料和下覆盖板料的中部压紧后，夹紧输送机构再松开智能卡板料，完成智能卡板料和下覆盖板料的叠合；由于此时的夹紧件已经将下覆盖板料后端压紧，因此在横移驱动机构和尾部夹紧驱动机构的带动下，夹紧件进行上升-后退-上升-前进-下降的运动过程，从而实现将智能卡板料和下覆盖板料的后端夹紧；最后，压紧驱动机构驱动压板上升，夹紧输送机构将上覆盖板料输送至智能卡板料上方并对准，压紧驱动机构驱动压板下降，完成三张板料的叠合。三张板料完成叠合后，夹紧件先进行上升-后退运动，不再对板料的后端夹紧，所述压板再上升离开叠合承接台，不再对板料的中部压紧，最后再通过夹紧输送机构将叠合在一起的三张板料往前输送至复合工位。

在膜带输送装置的作用下，将上膜带和下膜带分别输送至完成叠合的板料上方和下方；此时通过超声波焊接装置对上膜带、智能卡板(叠合好的上覆盖板料、智能卡板料和下覆盖板料)和下膜带进行封装焊接，使得在智能卡板上复合焊接有膜带。

随后在膜带输送装置的带动下，将完成膜带复合焊接的智能卡板继续往前输送，并将智能卡板交接给板料牵引机构，在板料牵引机构的带动下让智能卡板继续向前移动至升降收料机构的上方；此时膜带的裁切位置与裁切工位对应，并通过裁切模块完成对膜带的裁切，从而形成单独的智能卡板；最后，板料牵引机构松开智能卡板，让单独的智能卡板顺势掉落至升降收料机构中，完成整个板料叠合装订过程。

本实用新型的一个优选方案，在人工上料模块中，所述上料带包括上料工位和预定位工位，所述预定位工位设置在上料工位前方，所述预定位工位处设有预定位装置；所述预定位装置包括滚轮侧拉机构，该滚轮侧拉机构设置在预定位工位的一侧；所述滚轮侧拉机构包括上压轮、动力轮、驱动上压轮上下移动的竖向驱动机构以及驱动动力轮转动的定位驱动机构，所述上压轮对应设置在动力轮的上方；还包括定位板，该定位板设置在预定位工位的一侧，且该定位板的定位面与叠合承接台上的叠合位置的侧边对准。

优选地，所述预定位装置还包括拍正机构，该拍正机构设置在与滚轮侧拉机构相对的一侧；所述拍正机构包括拍板以及驱动拍板横移的拍正驱动机构。

本实用新型的一个优选方案，所述叠合承接台的后端设有定位避让槽，该定位避让槽与所述夹紧件对应设置；所述夹紧件包括连接板以及夹紧延伸块，所述夹紧延伸块一端与连接板的顶部连接，另一端向前延伸设置，所述连接板与尾部夹紧驱动机构的动力输出轴连接。

本实用新型的一个优选方案，所述膜带输送装置包括移动底座、驱动移动底座前后移动的移动驱动机构、压紧上板以及驱动压紧上板作竖向运动的压料驱动机构；所述压紧上板设置在移动底座的上方，待裁切的智能卡板位于所述移动底座和压紧上板之间。

本实用新型的一个优选方案，还包括磁条撕膜装置，该磁条撕膜装置设置在上膜带卷的对应处；其中，所述磁条撕膜装置包括废膜收卷机构和断膜检测机构；所述废膜收卷机构包括收卷轮以及驱动收卷轮转动的收卷驱动机构，从上膜带上撕出的废膜统一收集在所述收卷轮上；所述断膜检测机构包括多个感应件以及检测传感器，所述多个感应件沿着上膜带的宽度方向排列设置，且多个感应件与多条废膜一一对应设置；其中，每个感应件的连接端均与机架转动连接，感应件的摆动端放置在位于上膜带与收卷轮之间的废膜上，且位于上膜带与收卷轮之间的废膜将所述摆动端抬起；所述检测传感器用于检测多个感应件的摆动端是否掉落。

优选地，所述断膜检测机构还包括多个设置在上膜带的撕膜位置下方的转向支撑轮，所述多个转向支撑轮沿着上膜带的宽度方向排列设置，且多个转向支撑轮与多个感应件一一对应设置；废膜从上膜带撕下后，绕过转向支撑轮后收集在收卷轮上；所述感应件的摆动端放置在转向支撑轮与收卷轮之间的废膜上；所述多个转向支撑轮沿着废膜的移动方向从高到低依次设置，且转向支撑轮的圆周方向与上膜带的移动方向垂直；所述感应件的转动端设置在转向支撑轮的转轴上。

优选地，所述多个转向支撑轮的下方均对应设有换向轮，所述换向轮的圆周方向与上膜带的移动方向平行设置；从上膜带撕下的废膜依次经过换向轮和转向支撑轮后，收集在所述收卷轮上。

优选地，所述磁条撕膜装置还包括压膜机构，该压膜机构包括支撑板以及多组压紧组件，所述多组压紧组件设置在支撑板上；其中，每组压紧组件均包括压紧板以及驱动压紧板竖向运动的压膜驱动机构，所述压紧板设置在所述支撑板的上方；所述支撑板上设有用于废膜穿过的过膜槽。

优选地，所述废膜收卷机构还包括移位引导机构，该移位引导机构包括导向件以及驱动导向件沿着收卷轮的轴向方向移动的移位驱动机构；所述导向件上设有限位圈，叠合后的废膜穿过所述限位圈后收卷在收卷轮上；沿着废膜的移动方向，所述导向件设置在收卷轮的后方。

本实用新型与现有技术相比具有以下有益效果：

1、本实用新型采用人工上料结合机械自动叠合装订，有效缩小设备体积，降低设备安装调试难度，并且板料的叠合精度高，有利于提高智能卡的成品质量。

2、本实用新型的高精度叠合模块通过尾部定位机构对已经位于叠合承接台上的板料进行后端夹紧，使得后续的板料在向前移动时不会带偏已经位于叠合承接台上的板料，从而提高了板料的位置精度和叠合精度。

3、传统的板料叠合装置中，由于在进行板料叠合时，中部压紧机构需要上升离开叠合承接台上的板料，不再压紧，才能让后续的板料顺利往前移动，而此时板料上没有任何部位被固定，非常容易偏移，从而导致在叠合时板料之间无法对准，叠合精度差。本实用新型的尾部定位机构，不影响后续板料的正常输送，并且能够有效夹紧定位板料的位置，且与中部压紧机构配合，使得板料在叠合过程中始终被压紧(中部压紧或后端夹紧)，有效提高板料的位置精度，实现板料的高精度叠合。

附图说明

图1-图3为本实用新型的半自动化板料叠合装订设备的其中一种具体实施方式的结构示意图(部分机架未显示)，其中，图1为主视图，图2为立体图，图3为另一视角的立体图。

图4为超声焊接装置、膜带输送装置以及收集模块的局部视图。

图5-图6为膜带输送装置的结构示意图，其中，图5为主视图，图6为立体图。

图7-图8为高精度叠合模块的结构示意图，其中，图7为主视图，图8为立体图。

图9为图8中省去预定位装置的立体图。

图10为叠合承接台和尾部定位机构的立体图。

图11为尾部定位机构的立体图。

图12-图14为预定位装置的的结构示意图，其中，图12为立体图，图13 为图12中的滚轮侧拉机构的侧视图，图14为图12中的滚轮侧拉机构的立体图。

图15-图16为本实用新型的磁条撕膜装置的结构示意图，其中，图15为主视图，图16为立体图。

图17-图19为断膜检测机构的结构示意图，其中，图17为立体图，图18 为主视图，图19为转向支撑轮上绕有废膜的主视结构示意图。

图20为压膜机构的立体图。

图21为废膜收卷机构和撑紧轮的立体图。

图22为图21中A的放大图。

具体实施方式

下面结合实施例和附图对本实用新型作进一步描述，但本实用新型的实施方式不仅限于此。

参见图1-图3，一种半自动化板料叠合装订设备，包括沿着板料的移动方向依次设置的人工上料模块1c、高精度叠合模块3c、复合封装焊接模块、裁切模块6c以及收集模块7c。其中：

参见图1-图3，所述人工上料模块1c包括上料带以及驱动送料带运动的上料驱动机构。在人工上料模块1c的一侧设有板料架8c，本实施例中的板料架8c 设有三层，分别装有上覆盖板料、智能卡板料和下覆盖板料，以便工人上料。

参见图1-图4，所述复合封装焊接模块包括用于将上膜带和下膜带输送到复合工位的膜带输送装置5c以及超声波焊接装置4c。所述膜带输送装置5c包括移动底座14c、驱动移动底座14c前后移动的移动驱动机构16c、压紧上板13c 以及驱动压紧上板13c作竖向运动的压料驱动机构15c；所述压紧上板13c设置在移动底座14c的上方，待裁切的智能卡板位于所述移动底座14c和压紧上板13c之间。本实施例中，所述移动底座14c和压紧上板13c将智能卡板料的整个宽度完成夹住，有效夹紧板料，并且在宽度方向上夹紧力均匀，在输送时能够提高板料和膜带的移动精度，从而将完成复合的智能卡板准确地向前输送，以便交接给板料牵引机构12c，同时能提高裁切精度。本实施例的压料驱动机构 15c设置在移动底座14c的底部，压料驱动机构15c的动力输出件通过底部横杆 17c和竖向延伸板18c与压紧上板13c的两端连接。另外，本实施例的上膜带卷设置在设备的前端上方，上膜带从设备的上方输送到复合工位；下膜带卷设置在设备的后端下方，下膜带从设备的下方输送到复合工位；上膜带和下膜带的输送路径和具体实施方式可参见授权公告号为CN208256627U的实用新型专利“一种板料的复合加工生产线”或其他现有技术。

参见图4，本实施例中，在膜带输送装置5c的前方设有压料固定机构11c，该压料固定机构11c包括压板和驱动压板做竖向运动的固定驱动机构，所述压板设置在板料的上方。通过压料固定机构11c的设置，使得在裁切时以及在膜带输送装置5c松开板料时能压紧固定板料，避免被连续的膜带向后扯，同时避免板料移位，影响位置精度，能够便于膜带输送装置5c和板料牵引机构12c之间的输送交接。

参见图1-图4，所述裁切模块6c包括切刀以及驱动切刀运动以将复合后的膜带切断的裁切驱动机构。本实施例的裁切模块6c可参见授权公告号为 CN208256627U的实用新型专利“一种板料的复合加工生产线”的裁切装置、授权公告号为CN207643213U的实用新型专利“一种智能卡板料的连续输送式裁切装置”、授权公告号为CN208245911U的实用新型专利“一种板料的滚刀裁切装置”或其他现有技术中的板料裁切装置。

参见图1-图4，所述收集模块7c包括板料牵引机构12c以及升降收料机构，所述升降收料机构设置在所述板料牵引机构12c的下方。本实施例的板料牵引机构12c可参见授权公告号为CN207645323U的实用新型专利“一种智能卡板料牵引装置”。本实施例的升降收料机构可参见授权公告号为CN207645484U 的实用新型专利“一种智能卡板料收集装置”或授权公告号为CN208249115U 的实用新型专利“一种改进型的板料升降输送装置”或现有技术中的其他板料收集装置。

参见图7-图14，本实施例的高精度板料叠合装置，包括叠合承接台2a、用于输送板料的夹紧输送机构、中部压紧机构6a以及尾部定位机构1a；其中，沿着板料的移动方向，所述尾部定位机构1a设置在所述叠合承接台2a的后端，所述中部压紧机构6a设置在叠合承接台2a的中部上方；所述中部压紧机构6a包括压板以及驱动压板竖向移动的压紧驱动机构18a；所述尾部定位机构1a包括移动件19a、夹紧件9a、驱动移动件19a沿着板料的移动方向往复移动的横移驱动机构20a以及驱动所述夹紧件9a作竖向运动的尾部夹紧驱动机构23a，所述夹紧件9a设置在所述移动件19a上；当夹紧件9a处于工作状态时，所述夹紧件 9a将位于叠合承接台2a上的板料的后端压紧在叠合承接台2a上。

参见图10，所述叠合承接台2a的后端设有定位避让槽14a，该定位避让槽 14a与所述夹紧件9a对应设置。通过定位避让槽14a的设置，使得夹紧件9a能够往前移动到更前的位置处，从而能够更加有效地将板料的后端夹紧在叠合承接台2a上，并且能够让夹紧件9a嵌入伸进所述定位避让槽14a中，让整个结构更加紧凑，避免夹紧件9a向后延伸，影响与上游工位的对接。

参见图11，所述移动件19a为移动板，该移动板与横移驱动机构20a的动力输出件连接，尾部夹紧驱动机构23a均设置在所述移动板上，所述夹紧件9a 设置在所述尾部夹紧驱动机构23a上。

参见图11，所述夹紧件9a包括连接板22a以及夹紧延伸块21a，所述夹紧延伸块21a一端与连接板22a的顶部连接，另一端向前延伸设置，所述连接板 22a与尾部夹紧驱动机构23a的动力输出轴连接。通过设置这样的夹紧件9a，结构简单，便于安装，并且稳定性好；另外，工作时所述连接板22a能够伸进在所述定位避让槽14a中，以便与叠合承接台2a配合，使得结构更加紧凑，通过向前延伸设置的夹紧延伸块21a对板料的后端进行夹紧即可。

参见图7-图9，所述夹紧输送机构包括两组用于夹紧板料两侧的夹紧机构 3a以及驱动两组夹紧机构3a前后往复移动的输送机构4a，所述两组夹紧机构 3a分别设置在叠合承接台2a的两侧。本实施例中的夹紧输送机构可参见授权公告号为CN208247487U的实用新型专利“一种板料的叠合装置”中的板料夹紧机构3a和板料输送动力机构。

参见图9，所述压板包括第一压紧板11a和第二压紧板10a，所述第二压紧板10a设置在第一压紧板11a的底部，所述第二压紧板10a沿板料的宽度方向延伸设置。通过设置这样的压板，有利于增加对板料在宽度方向上的压紧固定，从而提高板料的压紧效果，确保板料在叠合承接台2a上的位置精度。

参见图7-图9，本实施例中，所述叠合承接台2a的上方还设有深度检测模块7a和相机检测模块5a。其中，所述深度检测模块7a包括压紧运动件13a、检测电眼12a以及驱动压紧运动件13a作竖向运动的深度检测驱动机构17a(由气缸构成)，所述检测电眼12a设置在所述压紧运动件13a上，所述压紧运动件 13a上设有检测通孔16a，该检测通孔16a用于检测电眼12a穿过；通过深度检测模块7a的设置，以便在完成板料叠合后对板料的厚度进行检测，避免板料重叠，有利于提高板料叠合的精度。所述相机检测模块5a设置在叠合承接台2a 的后端上方，相机检测模块5a可通过图像识别或视觉检测的方式进行板料位置确定，有利于提高板料的位置精度。

参见图7，另外，本实施例的叠合承接台2a的下方设有调整驱动机构15a，该调整驱动机构15a用于驱动叠合承接台2a在板料的宽度方向上进行移动，已适应不同板料或提高调试时的便捷性，从而提高板料的叠合精度；所述调整驱动机构15a包括电机和丝杆传动机构，所述叠合承接台2a的底部与丝杆传动机构的丝杆螺母连接。

参见图7、图8和图12-图14，在人工上料模块1c中，所述上料带包括上料工位9c和预定位工位10c，所述预定位工位10c设置在上料工位9c前方，所述预定位工位10c处设有预定位装置2c；所述预定位装置2c设置在所述叠合承接台2a的后方；其中，所述预定位装置2c包括滚轮侧拉机构2，该滚轮侧拉机构2设置在预定位工位10c的一侧；所述滚轮侧拉机构包括上压轮4、动力轮5、驱动上压轮4上下移动的竖向驱动机构13以及驱动动力轮5转动的定位驱动机构6，所述上压轮4对应设置在动力轮5的上方；还包括定位板14，该定位板 14设置在预定位工位10c的一侧，且该定位板14的定位面与叠合承接台2a上的叠合位置的侧边对准。

参见图12-图14，所述上压轮4有两个，且两个上压轮4之间通过连接件 15连接，所述竖向驱动机构13的动力输出轴与所述连接件15连接，所述两个上压轮4均设置在动力轮5的上方。通过设置两个上压轮4，使得对板料的压紧效果更好，便于动力轮5带动板料横移，让板料的移动更加稳定准确。

参见图12-图14，所述滚轮侧拉机构2还包括安装架，该安装架包括立架 12以及设置在立架12上的移动组件，所述竖向驱动机构13设置在所述立架12 的外侧；所述移动组件包括竖向延伸板7和横向延伸板8，所述竖向延伸板7设置在立架12的内侧，且竖向延伸板7的下端与所述连接件15连接，所述横向延伸板8的一端与所述竖向延伸板7的顶部连接，横向延伸板8的另一端向外延伸且与竖向驱动机构13的动力输出轴连接，所述横向延伸板8上设有用于立架12穿过的通孔。通过设置这样的安装架，便于竖向驱动机构13以及上压轮4的安装连接，并且结构简单紧凑，便于安装在板料叠合的生产设备上。

参见图12-图14，所述立架12顶部设有连接板10，该连接板10与竖向延伸板7顶部之间设有弹性元件9，所述弹性元件9的弹力始终促使竖向延伸板7 向上移动，让上压轮4与动力轮5分离。通过弹性元件9的设置，使得在完成板料的定位后，在弹力的作用下自行完成复位，节省竖向驱动机构13的动力驱动。

参见图12-图14，所述连接板10上设有螺栓11，该螺栓11竖向延伸设置；所述弹性元件9的一端作用在螺栓11的底面，另一端作用在所述竖向延伸板7 上。本实施例中，所述弹性元件9为弹簧，所述竖向延伸板7上设有安装盲孔，所述弹性元件9设置在安装盲孔中。通过螺栓11的设置，能够通过对螺栓11 的高度进行调节，从而改变弹簧的压缩程度，进而对竖向延伸板7的拉力进行调整，操作方便，便于调试。

参见图12-图14，所述竖向延伸板7与立架12之间设有竖向导向机构，该竖向导向机构包括导轨17和滑块18，所述导轨17固定设置在立架12上，所述滑块18与导轨17匹配连接，且滑块18固定连接在所述竖向延伸板7上。通过竖向导向机构的设置，有利于提高上压轮4移动时的稳定性和精度。

参见图12-图14，所述定位板14设置在立架12上，且所述定位板14位于所述竖向延伸板7的下方；其中，所述定位板14上设有避让竖向延伸板7的避让凹槽，所述定位板14的定位面分别位于上压轮4的两侧。通过设置这样的定位板14，结构简单，便于配合安装在安装架上，从而使得结构更加紧凑，无需单独装配；同时，定位面位于上压轮4的两侧，能有效对板料的边缘进行定位，有利于提高定位精度。

参见图12，本实施例的所述滚轮侧拉机构2有两组，且该两组滚轮侧拉机构2均设置在预定位工位10c的同一侧。通过设置两组滚轮侧拉机构2，从两个定位点对板料进行夹紧输送定位，有利于提高板料的移动精度和定位精度。

参见图12，所述预定位装置2c还包括拍正机构，该拍正机构设置在与滚轮侧拉机构2相对的一侧；所述拍正机构包括拍板16以及驱动拍板16横移的拍正驱动机构3。上料时，当板料的边缘未能准确位于上压轮4和动力轮5之间时，所述拍正驱动机构3驱动拍板16向内移动，从而推动板料向滚轮侧拉机构2的一侧移动，确保板料的边缘位于上压轮4和动力轮5之间，随后再通过滚轮侧拉机构2进行定位。通过拍正机构的设置，提高装置的适应性，避免无法对板料进行定位，从而避免影响后续的叠合加工；同时，拍正机构还能对板料进行初定位，先对板料进行初步的定位，将板料调整为相对较为准确的位置，然后再通过滚轮侧拉机构2进行准确定位，有利于提高定位精度。

参见图12-图14，本实施例中，所述竖向驱动机构13为针型气缸，所述定位驱动机构6为电机，所述拍正驱动机构3为气缸；所述竖向驱动机构13和拍正驱动机构3可由其他直线式驱动机构构成。

参见图7-图14，本实施例的高精度叠合模块3c的工作原理是：

首先，在上料带的作用下，将待叠合的板料搬运至预定位工位10c上，该预定位工位10c设置在叠合承接台2a的后方，此时板料的边缘位于上压轮4和动力轮5之间；接着，所述竖向驱动机构13驱动上压轮4向下移动，将板料的边缘夹紧在上压轮4和动力轮5之间；随后，所述定位驱动机构6驱动动力轮5 转动，带动板料往定位板14的一侧移动，并在定位板14的作用下，使得板料的侧边与定位板14的定位面平齐，从而完成板料的定位。完成定位后的板料，在夹紧输送机构的带动下继续向前移动，并叠合在其他板料的上表面；由于定位后的板料的边缘与前方的板料的侧边已经对齐，因此叠合时能够确保两张板料在宽度方向上的整齐度，此时只需要确保夹紧输送机构对板料的移动距离精度，即可确保两张板料在宽度方向和长度方向的叠合精度。

接着，夹紧输送机构将已经完成预定位的板料依次输送至叠合承接台2a上，从而完成板料的叠合；其中，首先将完成预定位的下覆盖板料输送至叠合承接台2a上，随后所述压紧驱动机构18a驱动压板向下移动，将下覆盖板料压紧在叠合承接台2a上，确保下覆盖板料的位置精度。接着，所述尾部定位机构1a 对下覆盖板料的后端进行夹紧定位；所述横移驱动机构20a驱动移动件19a往后移动，从而带动夹紧件9a往后移动离开叠合承接台2a，随后所述尾部夹紧驱动机构23a驱动夹紧件9a上升，所述横移驱动机构20a驱动移动件19a重新往前移动，当设置在移动件19a上的夹紧件9a位于下覆盖板料后端上方时，尾部夹紧驱动机构23a驱动夹紧件9a下降，从而将下覆盖板料压紧在叠合承接台2a 上(夹紧件9a的运动过程为：后退-上升-前进-下降)。紧接着，所述压紧驱动机构18a驱动压板上升离开下覆盖板料，夹紧输送机构将智能卡板料输送至下覆盖板料的上方并对准完成叠合，在压紧驱动机构18a再次驱动压板下降将智能卡板料和下覆盖板料的中部压紧后，夹紧输送机构再松开智能卡板料，完成智能卡板料和下覆盖板料的叠合。由于此时的夹紧件9a已经将下覆盖板料后端压紧，因此在横移驱动机构20a和尾部夹紧驱动机构23a的带动下，夹紧件9a 进行上升-后退-上升-前进-下降的运动过程，从而实现将智能卡板料和下覆盖板料的后端夹紧。最后，压紧驱动机构18a驱动压板上升，夹紧输送机构将上覆盖板料输送至智能卡板料上方并对准，压紧驱动机构18a驱动压板下降，完成三张板料的叠合。

参见图15-图22，本实施例的磁条撕膜装置，包括废膜收卷机构和断膜检测机构4b；所述废膜收卷机构包括收卷轮1b以及驱动收卷轮1b转动的收卷驱动机构2b，从上膜带上撕出的废膜19b统一收集在所述收卷轮1b上；所述断膜检测机构4b包括多个感应件以及检测传感器，所述多个感应件沿着上膜带的宽度方向排列设置，且多个感应件与多条废膜19b一一对应设置；其中，每个感应件的连接端均与机架转动连接，感应件的摆动端放置在位于上膜带与收卷轮1 之间的废膜19b上，且位于上膜带与收卷轮1b之间的废膜19b将所述摆动端抬起；所述检测传感器用于检测多个感应件的摆动端是否掉落。

参见图15-图19，所述断膜检测机构4b还包括多个设置在上膜带的撕膜位置下方的转向支撑轮12b，所述多个转向支撑轮12b沿着上膜带的宽度方向排列设置，且多个转向支撑轮12b与多个感应件一一对应设置；所述多个转向支撑轮12b沿着废膜19b的移动方向从高到低依次设置，且转向支撑轮12b的圆周方向与上膜带的移动方向垂直；所述感应件的转动端设置在转向支撑轮12b的转轴上；废膜19b从上膜带撕下后，绕过转向支撑轮12b后收集在收卷轮1上；所述感应件的摆动端放置在转向支撑轮12b与收卷轮1b之间的废膜19b上。通过转向支撑轮12b的设置，使得废膜19b的收集更加方便，并且能将废膜19b 进一步绷紧，以便将感应件的摆动端抬起，从而提高断膜检测精度。从上膜带撕下的废膜19b旋转九十度后绕在转向支撑轮12b上，多条废膜19b绕过对应的转向支撑轮12b后，往同一侧延伸，并最终收集在收卷轮1b上；由于多个转向支撑轮12b从高到低依次设置，因此多条废料绕过转向支撑轮12b后能够相互避让，并依次叠合收集在收卷轮1b上，同时在高度方向上能够具有足够的空间提供给感应件的摆动端放置，设计巧妙，能够让整个结构更加紧凑，且能更加贴近上膜带，使得当废膜19b断开后感应件的摆动端能及时掉落，提高断膜检测精度。另外，将感应件的转动端设置在转向支撑轮12b的转轴上，便于安装，能节省空间。

参见图17-图19，沿着废膜19b的移动方向，转向支撑轮12b的前方设有过渡叠合轮16b；多条废膜19b从上膜带撕下后，绕过对应的转向支撑轮12b，并依次叠合绕过所述过渡叠合轮16b，最终收集在收卷轮1b上。通过过渡叠合轮 16b的设置，便于将多条废膜19b统一叠合收集起来，形成一条多层的废膜19b，最终再收集在收卷轮1b上，以便回收。本实施例中，所述过渡叠合轮16b比转向支撑轮12b高，这样能够让多条废膜19b更好地叠合在一起，从而以便回收。

参见图17-图19，所述感应件包括摆臂13b和压杆23b，所述摆臂13b的一端与转向支撑轮12b的转轴连接，另一端与压杆23b连接；所述压杆23b与摆臂13b相互垂直设置，所述压杆23b放置在位于转向支撑轮12b和收卷轮1b之间的废膜19b上；所述摆臂13b与转轴连接的一端构成所述转动端，所述摆臂 13b构成所述摆动端。通过设置这样的感应件，结构简单，便于安装，采用压杆 23b的方式放置在废膜19b上，能增加对废膜19b的压力，提高废膜19断开时的掉落速度，从而有利于提高检测速度。

参见图17-图19，所述多个转向支撑轮12b的下方均对应设有换向轮14b，所述换向轮14b的圆周方向与上膜带的移动方向平行设置；从上膜带撕下的废膜19b依次经过换向轮14b和转向支撑轮12b后，收集在所述收卷轮1b上。通过换向轮14b的设置，便于废膜19b旋转九十度从而绕过转向支撑轮12b，使得废膜19b的移动更加顺畅，降低断开概率。本实施例中，所述多个换向轮14b 均设置在同一条连接杆15b上，连接杆15b的两端分别与机架连接。

参见图15、图16和图20，还包括压膜机构5b，该压膜机构5b包括支撑板 8b以及多组压紧组件，所述多组压紧组件设置在支撑板8b上；其中，每组压紧组件均包括压紧板10b以及驱动压紧板10b竖向运动的压膜驱动机构11b，所述压紧板10b设置在所述支撑板8b的上方；所述支撑板8b上设有用于废膜19b 穿过的过膜槽9b。本实施例的压紧组件有四组，分别设置在支撑板8b的四个角落处。上膜带从上膜带卷中出发，经过支撑板8b后进入到输送滚轮7b中。当上膜带停止往前输送时，所述压膜驱动机构11b驱动压紧板10b向下运动，从而将上膜带压紧在支撑板8b上，避免上膜带后退，影响与板料的叠合精度。另外，在上膜带的移动过程中，上膜带从支撑板8b的上表面经过，从上膜带上撕下的废膜19b则穿过所述过膜槽9b后，再绕过所述换向轮14b、转向支撑轮12b 和过渡叠合轮16b，最终收集在收卷轮1b上。本实施例中，所述支撑板8b上设有安装架22b，所述压紧驱动机构由气缸构成，该气缸的缸体固定连接在安装架 22b上，气缸的伸缩件与压紧板10b连接。

参见图21和图22，所述废膜收卷机构还包括移位引导机构，该移位引导机构包括导向件21b以及驱动导向件21b沿着收卷轮1b的轴向方向移动的移位驱动机构20b；所述导向件21b上设有限位圈，叠合后的废膜19b穿过所述限位圈后收卷在收卷轮1b上；沿着废膜19b的移动方向，所述导向件21b设置在收卷轮1的后方。本实施例中，所述移位驱动机构20b由电机和丝杆传动机构构成。通过设置这样的移位引导机构，使得叠合后的废膜19b能够均匀收卷在收卷轮 1b上，避免集中扎堆收卷在收卷轮1b的某个位置，有利于提高收卷轮1b的收卷能力。

参见图17-图19，所述检测传感器包括激光发射器17b和激光接收板18b；所述激光发射器17b的激光路径设置在多个转向支撑轮12b的下方，且激光路径与所述感应件的摆动端掉落时的位置对应。这样，当其中一个感应件的摆动端掉落时，会挡住激光发射器17b发出的光路，使得激光接收板18b无法接收，从而实现废膜19b断开的检测。

参见图15、图16和图22，所述过渡叠合轮16b与导向件21b之间设有多个撑紧轮3b；多条废膜19b通过过渡叠合轮16b叠合在一起后，依次绕过多个撑紧轮3b和导向件21b，最终收卷在收卷轮1b上。本实施例中，所述多个撑紧轮3b的方向可以灵活设置，沿着废膜19b的移动方向，最前的撑紧轮3的方向与收卷轮1b一致。通过撑紧轮3b的设置，能让废膜19b保持绷紧的姿态，从而有利于顺利将保护膜从上膜带上撕下，并顺利移动到收卷轮1b上回收。

参见图15和图16，本实施例中，上膜带卷的转轴上设有制动器6b，通过制动器6b的设置，能降低上膜带卷的惯性转动，从而提高上膜带的移动精度，有利于提高后续与板料的叠合封装精度。

参见图15-图22，本实施例的磁条撕膜装置的工作原理是：

在上膜带与板料封装焊接前，保护膜从上膜带上撕开形成废膜19b，多条单独的废膜19b统一集中固定在所述收卷轮1b上；同时，每个感应件的摆动端支撑放置在对应的废膜19b上。当上膜带需要往前移动与板料叠合封装时，所述收卷驱动机构2b驱动收卷轮1b转动，实现对废膜19b的拉扯和收集，从而实现在上膜带往前移动的同时撕下保护膜。在顺利撕下所有保护膜的情况下，位于上膜带与收卷轮1b之间的废膜19b处于绷紧状态，因此能够保持将感应件的摆动端抬起；当某条废膜19b断开后，位于上膜带与收卷轮1b之间的废膜19b 无法将对应的感应件的摆动端撑起，因此在重力作用下所述该感应件的摆动端会掉落，从而被检测传感器检测发现，以便提醒工人停机维修，避免将上膜带上的保护膜与板料封装焊接在一起，从而确保封装后的上膜带磁条能够与板料接触，确保智能卡成品质量。

上述为本实用新型较佳的实施方式，但本实用新型的实施方式并不受上述内容的限制，其他的任何未背离本实用新型的精神实质与原理下所做的改变、修饰、替代、组合、简化，均应为等效的置换方式，都包含在本实用新型的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种半自动化板料叠合装订设备，其特征在于，包括沿着板料的移动方向依次设置的人工上料模块、高精度叠合模块、复合封装焊接模块、裁切模块以及收集模块；其中，

所述人工上料模块包括上料带以及驱动送料带运动的上料驱动机构；

所述高精度叠合模块包括叠合承接台、用于输送板料的夹紧输送机构、中部压紧机构以及尾部定位机构；沿着板料的移动方向，所述尾部定位机构设置在所述叠合承接台的后端，所述中部压紧机构设置在叠合承接台的中部上方；所述中部压紧机构包括压板以及驱动压板竖向移动的压紧驱动机构；所述尾部定位机构包括移动件、夹紧件、驱动移动件沿着板料的移动方向往复移动的横移驱动机构以及驱动所述夹紧件作竖向运动的尾部夹紧驱动机构，所述夹紧件设置在所述移动件上；当夹紧件处于工作状态时，所述夹紧件将位于叠合承接台上的板料的后端压紧在叠合承接台上；

所述复合封装焊接模块包括用于将上膜带和下膜带输送到复合工位的膜带输送装置以及超声波焊接装置；

所述裁切模块包括切刀以及驱动切刀运动以将复合后的膜带切断的裁切驱动机构；

所述收集模块包括板料牵引机构以及升降收料机构，所述升降收料机构设置在所述板料牵引机构的下方。

2.根据权利要求1所述的半自动化板料叠合装订设备，其特征在于，在人工上料模块中，所述上料带包括上料工位和预定位工位，所述预定位工位设置在上料工位前方，所述预定位工位处设有预定位装置；所述预定位装置包括滚轮侧拉机构，该滚轮侧拉机构设置在预定位工位的一侧；所述滚轮侧拉机构包括上压轮、动力轮、驱动上压轮上下移动的竖向驱动机构以及驱动动力轮转动的定位驱动机构，所述上压轮对应设置在动力轮的上方；还包括定位板，该定位板设置在预定位工位的一侧，且该定位板的定位面与叠合承接台上的叠合位置的侧边对准。

3.根据权利要求2所述的半自动化板料叠合装订设备，其特征在于，所述预定位装置还包括拍正机构，该拍正机构设置在与滚轮侧拉机构相对的一侧；所述拍正机构包括拍板以及驱动拍板横移的拍正驱动机构。

4.根据权利要求1所述的半自动化板料叠合装订设备，其特征在于，所述叠合承接台的后端设有定位避让槽，该定位避让槽与所述夹紧件对应设置；所述夹紧件包括连接板以及夹紧延伸块，所述夹紧延伸块一端与连接板的顶部连接，另一端向前延伸设置，所述连接板与尾部夹紧驱动机构的动力输出轴连接。

5.根据权利要求1所述的半自动化板料叠合装订设备，其特征在于，所述膜带输送装置包括移动底座、驱动移动底座前后移动的移动驱动机构、压紧上板以及驱动压紧上板作竖向运动的压料驱动机构；所述压紧上板设置在移动底座的上方，待裁切的智能卡板位于所述移动底座和压紧上板之间。

6.根据权利要求1所述的半自动化板料叠合装订设备，其特征在于，还包括磁条撕膜装置，该磁条撕膜装置设置在上膜带卷的对应处；其中，所述磁条撕膜装置包括废膜收卷机构和断膜检测机构；所述废膜收卷机构包括收卷轮以及驱动收卷轮转动的收卷驱动机构，从上膜带上撕出的废膜统一收集在所述收卷轮上；所述断膜检测机构包括多个感应件以及检测传感器，所述多个感应件沿着上膜带的宽度方向排列设置，且多个感应件与多条废膜一一对应设置；其中，每个感应件的连接端均与机架转动连接，感应件的摆动端放置在位于上膜带与收卷轮之间的废膜上，且位于上膜带与收卷轮之间的废膜将所述摆动端抬起；所述检测传感器用于检测多个感应件的摆动端是否掉落。

7.根据权利要求6所述的半自动化板料叠合装订设备，其特征在于，所述断膜检测机构还包括多个设置在上膜带的撕膜位置下方的转向支撑轮，所述多个转向支撑轮沿着上膜带的宽度方向排列设置，且多个转向支撑轮与多个感应件一一对应设置；废膜从上膜带撕下后，绕过转向支撑轮后收集在收卷轮上；所述感应件的摆动端放置在转向支撑轮与收卷轮之间的废膜上；所述多个转向支撑轮沿着废膜的移动方向从高到低依次设置，且转向支撑轮的圆周方向与上膜带的移动方向垂直；所述感应件的转动端设置在转向支撑轮的转轴上。

8.根据权利要求7所述的半自动化板料叠合装订设备，其特征在于，所述多个转向支撑轮的下方均对应设有换向轮，所述换向轮的圆周方向与上膜带的移动方向平行设置；从上膜带撕下的废膜依次经过换向轮和转向支撑轮后，收集在所述收卷轮上。

9.根据权利要求6所述的半自动化板料叠合装订设备，其特征在于，所述磁条撕膜装置还包括压膜机构，该压膜机构包括支撑板以及多组压紧组件，所述多组压紧组件设置在支撑板上；其中，每组压紧组件均包括压紧板以及驱动压紧板竖向运动的压膜驱动机构，所述压紧板设置在所述支撑板的上方；所述支撑板上设有用于废膜穿过的过膜槽。

10.根据权利要求6所述的半自动化板料叠合装订设备，其特征在于，所述废膜收卷机构还包括移位引导机构，该移位引导机构包括导向件以及驱动导向件沿着收卷轮的轴向方向移动的移位驱动机构；所述导向件上设有限位圈，叠合后的废膜穿过所述限位圈后收卷在收卷轮上；沿着废膜的移动方向，所述导向件设置在收卷轮的后方。

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