CN213598096U - 支架焊接组装式复合结构降噪管路 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种支架焊接组装式复合结构降噪管路，包括作为进气部分的U型管段和作为出气部分的弯管段，U型管段所在平面为竖向平面，弯管段所在平面为水平面，U型管段和弯管段通过呈环状的塑料连接件相连接；以气流的方向为下游方向，弯管段的下游端连接有用于连接空气滤清器进气口的空滤连接口，空滤连接口的截面呈跑道形；U型管段和弯管段均由聚酯纤维材料热压制成；U型管段的U形槽处设有安装板，安装板上安装有用于连接机动车的车身的车身连接架。本实用新型在有限的空间内大大增加了降噪管与气流接触的表面积，满足声学性能的要求，无需集成任何消声器，节省发动机机舱空间，避免降噪管路与车身零部件之间发生干涉现象。

Description

支架焊接组装式复合结构降噪管路

技术领域

本实用新型涉及机动车发动机进气技术领域，尤其涉及一种脏端进气降噪管路。

背景技术

机动车的发动机具有进气管，为了避免脏空气对发动机产生损害，需要在进气管上设置空气滤清器。以气流方向为下游方向，空气滤清器上游侧的进气管内的空气尚未得到过滤，为脏端管路；空气滤清器下游侧的进气管内的空气已得到过滤，为净端管路。

降噪管应用在皮卡车上，某车厂在前期开发发动机进气系统时，由于空间难以布置的原因没有开发脏端管路，导致后期进行整车NVH验证时（NVH是汽车噪声、振动和舒适性等各项指标的总称），管口噪声超标严重，必须增设脏端降噪管来消除管口辐射噪声。

但由于发动机舱空间有限，常规的降噪管结构要么无法作为脏端降噪管路布置在发动机舱内，要么脏端降噪管路的面积无法保证降噪的需要，不能满足声学性能的要求。

实用新型内容

本实用新型的目的在于提供一种支架焊接组装式复合结构降噪管路，能够在有限空间内有效增加降噪管路的表面积，避免降噪管路与车身零部件之间发生干涉现象。

为实现上述目的，本实用新型的支架焊接组装式复合结构降噪管路包括作为进气部分的U型管段和作为出气部分的弯管段，U型管段所在平面为竖向平面，弯管段所在平面为水平面，U型管段和弯管段通过呈环状的塑料连接件相连接；

以气流的方向为下游方向，弯管段的下游端连接有用于连接空气滤清器进气口的空滤连接口，空滤连接口的截面呈跑道形；U型管段和弯管段均由聚酯纤维材料热压制成；

U型管段的U形槽处设有安装板，安装板上安装有用于连接机动车的车身的车身连接架。

U型管段包括左壳体和右壳体，左壳体、右壳体和车身连接架通过振动摩擦焊焊接在一起，左壳体和右壳体的分界面为竖向平面；

弯管段包括上壳体和下壳体，上壳体、下壳体、塑料连接件和空滤连接口通过振动摩擦焊焊接在一起，上壳体和下壳体的分界面为水平平面。

空滤连接口上设有用于与空气滤清器的进气口上的凸起卡接适配的卡接槽。

塑料连接件上设有安装孔，U型管段的下游端部设有与安装孔相适配的凸块，凸块卡在安装孔内。

塑料连接件的截面呈跑道形，U型管段的下游端的截面为与塑料连接件相适配的跑道形，U型管段的上游端的截面为不规则形状，U形管段的截面形状由其上游端至其下游端之间平滑过渡。

本实用新型具有如下的优点：

本实用新型通过特定的弯折结构，配合组合式装配和复合式焊接，在有限的空间内大大增加了降噪管与气流接触的表面积，从而大幅提高了降噪效果，满足声学性能的要求，无需集成任何消声器（如赫尔姆兹谐振腔体、4分之1波长管等），节省发动机机舱空间。

由于降噪管成型工艺的限制， U型管段的分型面（焊接面）只能在左右方向的中间（分型面只能是竖直平面），而前端弯管段的分型面（焊接面）只能在上下方向的中间（分型面为水平面），因此两个面相互垂直故不能同时焊接。本实用新型通过设置塑料连接件连接U型管段的下游端和弯管段的上游端，解决两个分型面相互垂直故两部分不能焊接在一起的问题，进而有效增加降噪管路的表面积。

如果不采用本实用新型的结构，则出于现有工艺的限制，与车身相连接的管段如果采用降噪材料（聚酯纤维）则难以满足连接需要，只有下游端管路（如本实用新型中的弯管段）能够采用降噪材料，这样就会大大减小降噪面积，无法满足实际的降噪需求。

本实用新型通过安装板和车身连接架将U型管段连接在车身上，降噪管本身与车身留有一定的安全距离，避免本实用新型直接接触车身而与车身零部件发生干涉现象，还使得U型管段和弯管段均可采用降噪材料，从而增大了降噪面积。

通过制作本实用新型的样件来验证脏端管路降噪管是否可以有效的降低管口辐射噪声，经过测试后表明本实用新型满足声学的要求，为整车通过NVH验证提供基础。

U型管段和弯管段的具体结构，便于加工制作，且结构牢固。塑料连接件和空滤连接口由聚丙烯加20％的滑石粉注塑成型，弯管段的上壳体和下壳体均由聚酯纤维材料热压制成，这四部分通过振动摩擦焊焊接在一起，真正意义上实现了复合材料焊接，解决了降噪管硬连接的问题，省去了装配等环节，节省了人工成本，提高了效率。

车身连接架由聚丙烯加20％的滑石粉注塑成型，左壳体、右壳体和车身连接架通过振动摩擦焊焊接在一起，真正意义上实现了复合材料焊接，配合U型管段的U型槽处的安装板，既增大了降噪管多孔材料的降噪面积（降噪面积由不足整根管路的三分之一提高到管路的四分之三以上），又能在实现与车身硬连接的前提下避免降噪管路直接与车身相接触，防止摩擦损坏。

卡接槽的设置，能够防止本实用新型与空气滤清器的连接发生松动。凸块卡在安装孔内，能够防止塑料连接件与U型管段之间发生松脱现象。

U型管段的具体结构，在具有不规则的上游端（进气端）形状的同时，便于与塑料连接件相连接。

附图说明

图1是本实用新型的结构示意图；

图2是图1的仰视图；

图3是图1的左视图；

图4是本实用新型一个角度下的立体图；

图5是本实用新型另一个角度下的立体图。

具体实施方式

如图1至图5所示，本实用新型的支架焊接组装式复合结构降噪管路包括作为进气部分的U型管段1和作为出气部分的弯管段2，U型管段1所在平面为竖向平面，弯管段2所在平面为水平面，U型管段1和弯管段2通过呈环状的塑料连接件3相连接；

以气流的方向为下游方向，弯管段2的下游端连接有用于连接空气滤清器进气口的空滤连接口4，空滤连接口4的截面呈跑道形；U型管段1和弯管段2均由聚酯纤维材料热压制成；

U型管段1的U形槽处设有安装板5，安装板5上安装有用于连接机动车的车身的车身连接架6。安装板5与其两侧的U型管段1的管壁相连接。塑料连接件3和空滤连接口4由聚丙烯加20％的滑石粉注塑成型。

本实用新型通过特定的弯折结构，配合组合式装配和复合式焊接，在有限的空间内大大增加了降噪管与气流接触的表面积，从而大幅提高了降噪效果，满足声学性能的要求，无需集成任何消声器（如赫尔姆兹谐振腔体、4分之1波长管等），节省发动机机舱空间。

由于降噪管成型工艺的限制， U型管段1的分型面（焊接面）只能在左右方向的中间（分型面只能是竖直平面），而前端弯管段2的分型面（焊接面）只能在上下方向的中间（分型面为水平面），因此两个面相互垂直故不能同时焊接。本实用新型通过设置塑料连接件3连接U型管段1的下游端和弯管段2的上游端，解决两个分型面相互垂直故两部分不能焊接在一起的问题，进而有效增加降噪管路的表面积。

如果不采用本实用新型的结构，则出于现有工艺的限制，与车身相连接的管段如果采用降噪材料（聚酯纤维）则难以满足连接需要，只有下游端管路（如本实用新型中的弯管段2）能够采用降噪材料，这样就会大大减小降噪面积，无法满足实际的降噪需求。

本实用新型通过安装板5和车身连接架6将U型管段1连接在车身上，避免本实用新型直接接触车身而与车身零部件发生干涉现象，还使得U型管段1和弯管段2均可采用降噪材料，从而增大了降噪面积。

U型管段1包括左壳体7和右壳体8，左壳体7、右壳体8和车身连接架6通过振动摩擦焊焊接在一起，左壳体7和右壳体8的分界面为竖向平面；

弯管段2包括上壳体9和下壳体10，上壳体9、下壳体10、塑料连接件3和空滤连接口4通过振动摩擦焊焊接在一起，上壳体9和下壳体10的分界面为水平平面。

上述竖向平面和水平平面为相对概念，重在表明二者是相互垂直的关系，对实际的安装状态不构成限制。

U型管段1和弯管段2的具体结构，便于加工制作，且结构牢固。塑料连接件3和空滤连接口4由聚丙烯加20％的滑石粉注塑成型，弯管段2的上壳体9和下壳体10均由聚酯纤维材料热压制成，这四部分通过振动摩擦焊焊接在一起，真正意义上实现了复合材料焊接，解决了降噪管硬连接的问题，省去了装配等环节，节省了人工成本，提高了效率。

车身连接架6由聚丙烯加20％的滑石粉注塑成型，左壳体7、右壳体8和车身连接架6通过振动摩擦焊焊接在一起，真正意义上实现了复合材料焊接，配合U型管段1的U型槽处的安装板5，既增大了降噪管多孔材料的降噪面积（降噪面积由不足整根管路的三分之一提高到管路的四分之三以上），又能在实现与车身硬连接的前提下避免降噪管路直接与车身相接触，防止摩擦损坏。

空滤连接口4上设有用于与空气滤清器的进气口上的凸起卡接适配的卡接槽11。卡接槽11在空滤连接口4上部设有两个并在下部设有两个，均与空气滤清器的进气口上的凸起相对应。

卡接槽11的设置，能够防止本实用新型与空气滤清器的连接发生松动。

塑料连接件3上设有安装孔12，U型管段1的下游端部设有与安装孔12相适配的凸块13，凸块13卡在安装孔12内。

凸块13卡在安装孔12内，能够防止塑料连接件3与U型管段1之间发生松脱现象。安装孔12和凸块13一一对应设有两套。

塑料连接件3的截面呈跑道形，U型管段1的下游端的截面为与塑料连接件3相适配的跑道形，U型管段1的上游端14的截面为不规则形状，U形管段的截面形状由其上游端至其下游端之间平滑过渡。

U型管段1的具体结构，在具有不规则的上游端（进气端）形状的同时，便于与塑料连接件3相连接。

本实用新型中涉及的聚酯纤维材料优选用采聚酯纤维毛毡。由于聚酯纤维毛毡的密度约为聚丙烯材料的一半，因此相比以往采用聚丙烯材料能够大大降低发动机进气管路的重量。

使用时，本实用新型通过车身连接架6连接在发动机舱内的车身上，通过空滤连接口4连接空滤，通过U型管段1引入外界空气。空气在通过本实用新型时，降噪材料制成的U型管段1和弯管段2均起到降噪作用；由于降噪面积足够大，因而能够起到足够的降噪效果，保证机动车的进气噪声符合NVH验证的要求。

由于聚酯纤维（毛毡）材料降噪管路设计自由度较高，可以在狭小的空间内任意布置，成功的避开了车身钣金，并保持了一定的安全距离，防止了汽车在行驶时由于发动机的抖动造成脏端管和钣金件的摩擦损坏脏端管路的不良现象。

以上实施例仅用以说明而非限制本实用新型的技术方案，尽管参照上述实施例对本实用新型进行了详细说明，本领域的普通技术人员应当理解：依然可以对本实用新型进行修改或者等同替换，而不脱离本实用新型的精神和范围的任何修改或局部替换，其均应涵盖在本实用新型的权利要求范围当中。

Claims (5)

1.支架焊接组装式复合结构降噪管路，其特征在于：包括作为进气部分的U型管段和作为出气部分的弯管段，U型管段所在平面为竖向平面，弯管段所在平面为水平面，U型管段和弯管段通过呈环状的塑料连接件相连接；

以气流的方向为下游方向，弯管段的下游端连接有用于连接空气滤清器进气口的空滤连接口，空滤连接口的截面呈跑道形；U型管段和弯管段均由聚酯纤维材料热压制成；

U型管段的U形槽处设有安装板，安装板上安装有用于连接机动车的车身的车身连接架。

2.根据权利要求1所述的支架焊接组装式复合结构降噪管路，其特征在于：

U型管段包括左壳体和右壳体，左壳体、右壳体和车身连接架通过振动摩擦焊焊接在一起，左壳体和右壳体的分界面为竖向平面；

弯管段包括上壳体和下壳体，上壳体、下壳体、塑料连接件和空滤连接口通过振动摩擦焊焊接在一起，上壳体和下壳体的分界面为水平平面。

3.根据权利要求1或2所述的支架焊接组装式复合结构降噪管路，其特征在于：

空滤连接口上设有用于与空气滤清器的进气口上的凸起卡接适配的卡接槽。

4.根据权利要求1或2所述的支架焊接组装式复合结构降噪管路，其特征在于：

塑料连接件上设有安装孔，U型管段的下游端部设有与安装孔相适配的凸块，凸块卡在安装孔内。

5.根据权利要求1或2所述的支架焊接组装式复合结构降噪管路，其特征在于：塑料连接件的截面呈跑道形，U型管段的下游端的截面为与塑料连接件相适配的跑道形，U型管段的上游端的截面为不规则形状，U形管段的截面形状由其上游端至其下游端之间平滑过渡。

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