CN213506098U - 一种油水分离装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种油水分离装置，包括装置外壳，在装置外壳的前端设置有进水口，在装置外壳的后端设置有出水口，在装置外壳的内部、靠近进水口的位置设置有用于阻挡水流的限流板；在装置外壳的内部、靠近出水口的位置设置有隔油板，在装置外壳的底部设置有用于排出油脂及残渣的排污口，靠近进水口的装置外壳的内壁与限流板之间形成用于隔离沉淀废水中残渣的隔渣区，隔油板和限流板之间形成用于将废水中油脂悬浮并隔离储存的隔油区，靠近出水口的装置外壳的内壁与隔油板之间形成油水分离区，在出水口设置有向下延伸至油水分离区的液位分离平衡管。该油水分离装置可对废水中的残渣和油脂进行逐级分离。

Description

一种油水分离装置

技术领域

本实用新型属于废水处理装置领域，特别是涉及一种油水分离装置。

背景技术

现有的废水中含有大量的油脂和残渣，长时间堆积在管道中会与管道内壁凝结在一起，为后期清理造成不小的困扰，且往往伴随有刺鼻的气味，通常的处理方式是人员利用高压水枪进行高压冲洗，但这种处理方式效率低下，且因为高压水枪的反作用，还容易将管道内的油脂或残渣反向喷出管道，异味较大，且容易洒落在清理人员身上，且清理过后经过一段时间又会出现管道的凝结，还需要再次进行清理，费时费力。

同时，如何对废水中的残渣和油脂进行收集和排出也是人们考虑的问题。

因此，如何对废水中的残渣和油脂进行有效隔离分离(尤其是在废水的源头位置进行控制)，同时将残渣和油脂进行有效收集是本技术领域的技术人员需要解决的技术问题。

实用新型内容

本实用新型主要解决的技术问题是提供一种油水分离装置，解决现有技术中废水中的残渣和油脂不能良好过滤隔离以及残渣和油脂收集清理困难的问题。

为解决上述技术问题，本实用新型采用的技术方案是提供一种油水分离装置，包括装置外壳，在装置外壳的前端设置有进水口，在装置外壳的后端设置有出水口，在装置外壳的内部、靠近进水口的位置设置有用于阻挡水流的限流板；在装置外壳的内部、靠近出水口的位置设置有隔油板，在装置外壳的底部设置有用于排出油脂及残渣的排污口，靠近进水口的装置外壳的内壁与限流板之间形成用于隔离沉淀废水中残渣的隔渣区，隔油板和限流板之间形成用于将废水中油脂悬浮并隔离储存的隔油区，靠近出水口的装置外壳的内壁与隔油板之间形成油水分离区，在出水口设置有向下延伸至油水分离区的液位分离平衡管。

优选的，在装置外壳内的底部通过竖向设置的隔板形成有沉渣区，且沉渣区与隔渣区以及隔油区呈上下对应，排污口设置在沉渣区的底端且与沉渣区连通。

优选的，沉渣区包括第一沉渣区和第二沉渣区，第一沉渣区与隔渣区呈上下对应，第二沉渣区与隔油区呈上下对应。

优选的，排污口包括第一排污口、第二排污口和第三排污口，第一排污口设置在第一沉渣区的底端，第二排污口设置在第二沉渣区的底端，第三排污口设置在油水分离区的底端。

优选的，沉渣区具有向排污口聚拢缩小的斜面。

优选的，进水口和出水口设置在装置外壳的上部，且进水口和出水口具有同一轴线。

优选的，排污口设置有球阀。

优选的，限流板与装置外壳的上壁内表面之间具有间隙。

优选的，隔油板与装置外壳的内壁无间隙连接。

优选的，限流板及隔油板为竖向设置。

本实用新型的有益效果是：本实用新型公开了一种油水分离装置，包括装置外壳，在装置外壳的前端设置有进水口，在装置外壳的后端设置有出水口，在装置外壳的内部设置有用于阻挡水流的限流板，在装置外壳的内部还设置有隔油板，在装置外壳的底部设置有用于排出油脂及残渣的排污口，利用限流板、隔油板和装置外壳的内壁形成有隔渣区、隔油区和油水分离区，隔渣区用于隔离沉淀废水中的残渣，隔油区用于将废水中的油脂悬浮并隔离储存，油水分离区可进一步将油脂、细小残渣与废水隔离开来并统一收集，在出水口设置有向下延伸至油水分离区的液位分离平衡管，可进一步分离废水中的油脂和残渣，该油水分离装置能够实现对废水中的残渣和油脂的逐级分离。

附图说明

图1是本实用新型油水分离装置一实施例示意图；

图2是图1所示实施例从前端看向后端的示意图；

图3是本实用新型油水分离装置另一实施例示意图；

图4是图3所示实施例从前端看向后端的示意图。

具体实施方式

为了便于理解本实用新型，下面结合附图和具体实施例，对本实用新型进行更详细的说明。附图中给出了本实用新型的较佳的实施例。但是，本实用新型可以以许多不同的形式来实现，并不限于本说明书所描述的实施例。相反地，提供这些实施例的目的是使对本实用新型的公开内容的理解更加透彻全面。

需要说明的是，除非另有定义，本说明书所使用的所有的技术和科学术语与属于本实用新型的技术领域的技术人员通常理解的含义相同。在本实用新型的说明书中所使用的术语只是为了描述具体的实施例的目的，不是用于限制本实用新型。

在附图中，箭头X表示前端，箭头Y表示后端，箭头Z表示上方，即竖向方向。

结合图1和图2，该油水分离装置包括装置外壳1，在装置外壳1的前端设置有进水口2，在装置外壳1的后端设置有出水口3，在装置外壳1的内部、靠近进水口2的位置设置有用于阻挡水流的限流板4，在装置外壳1的内部、靠近出水口3的位置设置有隔油板5，在装置外壳1的底部设置有用于排出油脂及残渣的排污口6，靠近进水口2的装置外壳1的内壁与限流板4之间形成用于隔离沉淀废水中残渣的隔渣区Q1，隔油板5和限流板4之间形成用于将废水中油脂悬浮并隔离储存的隔油区Q2，靠近出水口3的装置外壳1的内壁与隔油板5之间形成油水分离区Q3，在出水口3设置有向下延伸至油水分离区Q3的液位分离平衡管7。通过限流板4、隔油板5与装置外壳1的内壁之间所形成的隔渣区Q1、隔油区Q2、油水分离区Q3达到对废水中残渣及油脂的多级分离处理，实现隔离过滤的目的，且被隔离和储存的残渣和油脂通过排污口6进行定期排出，大大减少清洁人员的清洗次数，降低了人员的工作强度，节约了人工清洗成本，极为有效的对废水中的残渣和油脂进行隔离过滤，从源头控制了废水中残渣和油脂的含量。

在实际隔离分离过程中，废水从进水口2进入，由于限流板4阻挡了水流的流速，废水中较大体积的残渣会在隔渣区Q1中落下，当水流流到隔油区Q2时，此时的水流流速相对于隔渣区Q1较为缓慢，废水中的油脂有足够的时间进行上浮，且在限流板4和隔油板5之间的隔油区Q2内进行存储，当废水流到油水分离区Q3时，此时废水中还存在少量的油脂或较小体积的残渣，利用液位分离平衡管7以及液体的平衡原理，废水中的水再次从出水口3流出该油水分离装置，而油脂和残渣会被收集在油水分离区Q3内，同时该液位分离平衡管7具有竖向的高度，再加上重力，废水中的油脂和残渣也不会克服该液位分离平衡管7的高度流出出水口3，而是被沉淀收集，然后通过排污口6排出。

优选的，结合图1和图2，在装置外壳1内的底部通过竖向设置的隔板8形成有沉渣区Q4，且沉渣区Q4与隔渣区Q1以及隔油区Q2呈上下对应，排污口6设置在沉渣区Q4的底端且与沉渣区Q4连通。设置该沉渣区Q4是为了收集沉淀下来的残渣和油脂，集中收集处理，方便后续通过排污口6排出，减少清洁人员对管道的清洗次数，降低其工作强度。

进一步优选的，结合图1和图2，沉渣区Q4包括第一沉渣区Q41和第二沉渣区Q42，第一沉渣区Q41与隔渣区Q1呈上下对应，第二沉渣区Q42与隔油区Q2呈上下对应，该种设置中第一沉渣区Q41先对隔渣区Q1落下的残渣进行收集，经过对废水中的较大残渣进行分离后再通过第二沉渣区Q42对废水中的较小残渣和油脂进行沉淀收集，将分离过程逐级化，起到更好的沉淀收集效果，同时能够对残渣和油脂进行较为明确的分类沉淀收集，即第一沉渣区Q41为较大体积的残渣，第二沉渣区Q42为较小体积的残渣，隔油区Q2为存储的油脂，这样分类明确，从排污口6排出后也好进行不同类别残渣和油脂的分类处理，比起混合在一起的不同体积的残渣与油脂，该种设置形式明显更为科学，后续处理也会更为便利。

进一步优选的，结合图1和图2，排污口6包括第一排污口61、第二排污口62和第三排污口63，第一排污口61设置在第一沉渣区Q41的底端，第二排污口62设置在第二沉渣区Q42的底端，第三排污口63设置在油水分离区Q3的底端。设置多个排污口可将不同类别的残渣及油脂进行分类排出，有利于后续对不同类别的残渣和油脂的集中处理。

优选的，结合图1和图2，沉渣区Q4具有向排污口6聚拢缩小的斜面X1，斜面X1的设置是为了让残渣和油脂能更好的向排污口6聚拢，方便排污口6的收集和排出。

优选的，进水口2和出水口3设置在装置外壳1的上部，且进水口2和出水口3具有同一轴线，进水口2和出水口3在装置外壳1的上部是为了更好的利用重力来对残渣进行隔离和分离。

优选的，排污口6设置有球阀8。利用球阀8可将排污口6和管道(例如DN110pvc管道)连接至地面，然后以人工接取该油水分离装置收集的残渣和油脂，人工打包进行可控无害化处理。

优选的，结合图1和图2，限流板4与装置外壳1的上壁内表面之间具有间隙，该种设置可让废水中没含有残渣及油脂的那一小部分的水(即不含有残渣及油脂，较为轻的那部分水)直接从限流板4的上方间隙流入到隔油区Q2，由于不含有残渣及油脂，所以水较轻，如果水流较大，该部分水可从上述间隙直接流入隔油区Q2，方便了残渣及油脂的分离，减轻了隔渣区Q1的工作总量，使得隔渣区Q1和第一沉渣区Q41能够更精细的处理分离废水中的残渣和油脂，该种设置使得一部分无需分离残渣及油脂的水率先通过隔渣区Q1，提高了该油水分离装置的工作效率，节省了分离残渣和油脂的工作时间。

优选的，隔油板5与装置外壳1的内壁无间隙连接，隔油板5为了更好的存储收集油脂，隔油板5与装置外壳1的内壁要设置成相连无间隙的形式，进一步优选的，本实施例中，隔油板5的上端与装置外壳1的内壁的上表面连接，且隔油板5的下端未到达油水分离区Q3，是为了让隔油区Q2和油水分离区Q3相互之间连通。

优选的，限流板4及隔油板5为竖向设置，竖向的设置形式有利于残渣的快速下落及油脂更快的脱离限流板4和隔油板5。

进一步优选的，结合图1和图2，该实施例中，该油水分离装置的长度为941mm，高度为517mm，宽度为260mm，进水口2和出水口3的直径为160mm，排污口6的长度为70mm，直径为150mm。

优选的，结合图3和图4，在本实用新型油水分离装置的另一实施例中，隔油板5的上端与装置外壳1的内壁上表面具有间隙，隔油板5的下端与装置外壳1的内壁上表面连接，限流板4的上端和下端均与装置外壳1的内壁具有间隙，该种设置使得隔油区Q3中存储的油脂更不容易跑到油水分离区Q3，保证油脂的高效存储。

进一步优选的，结合图3和图4，该实施例与图1和图2所示的实施例所不同的还有沉渣区Q4，这里的沉渣区Q4直接与隔渣区Q1以及隔油区Q2上下对应且连通，并没有分为上述的第一沉渣区Q41和第二沉渣区Q42，且这里的斜面X1为倾斜角度更大的斜面，为的是更好的使残渣和油脂能够聚拢起来，且排污口6也为一个，该种设置便于对大流量的废水进行处理，废水从进水口2进入，通过限流板4被限制在隔渣区Q1和沉渣区Q4，由于这里的隔油板5是下端与装置外壳1的内壁连接的，所以就会阻挡废水的进一步流入油水隔离区Q3，然后大部分的废水会在沉渣区Q4中进行隔离分离沉淀，进而沉淀的沉渣和油脂会通过在沉渣区Q4下方设置的排污口6统一排出。

进一步优选的，结合图3和图4，在该实施例中，该油水分离装置的高度为600mm，宽度为260mm，长度为800mm，进水口2和出水口3的直径为160mm，排污口6的长度为100mm，直径为110mm，沉渣区Q4的高度为60mm。

优选的，油水分离装置的材质为PVC或不锈钢。

进一步优选的，油水分离装置的长度不大于840mm，宽度不大于260mm，高度不大于600mm，可实现该油水分离装置的体积小型化，便于携带。

基于以上实施例，本实用新型公开了一种油水分离装置，包括装置外壳，在装置外壳的前端设置有进水口，在装置外壳的后端设置有出水口，在装置外壳的内部、靠近进水口的位置设置有用于阻挡水流的限流板；在装置外壳的内部、靠近出水口的位置设置有隔油板，在装置外壳的底部设置有用于排出油脂及残渣的排污口，靠近进水口的装置外壳的内壁与限流板之间形成用于隔离沉淀废水中残渣的隔渣区，隔油板和限流板之间形成用于将废水中油脂悬浮并隔离储存的隔油区，靠近出水口的装置外壳的内壁与隔油板之间形成油水分离区，在出水口设置有向下延伸至油水分离区的液位分离平衡管。该油水分离装置可对废水中的残渣和油脂进行逐级分离。

以上所述仅为本实用新型的实施例，并非因此限制本实用新型的专利范围，凡是利用本实用新型说明书及附图内容所作的等效结构变换，或直接或间接运用在其他相关的技术领域，均包括在本实用新型的专利保护范围内。

Claims (10)

1.一种油水分离装置，其特征在于，包括装置外壳，在所述装置外壳的前端设置有进水口，在所述装置外壳的后端设置有出水口，在所述装置外壳的内部、靠近所述进水口的位置设置有用于阻挡水流的限流板；在所述装置外壳的内部、靠近所述出水口的位置设置有隔油板，在所述装置外壳的底部设置有用于排出油脂及残渣的排污口，靠近所述进水口的所述装置外壳的内壁与所述限流板之间形成用于隔离沉淀废水中残渣的隔渣区，所述隔油板和所述限流板之间形成用于将废水中油脂悬浮并隔离储存的隔油区，靠近所述出水口的所述装置外壳的内壁与所述隔油板之间形成油水分离区，在所述出水口设置有向下延伸至所述油水分离区的液位分离平衡管。

2.根据权利要求1所述的油水分离装置，其特征在于，在所述装置外壳内的底部通过竖向设置的隔板形成有沉渣区，且所述沉渣区与所述隔渣区以及所述隔油区呈上下对应，所述排污口设置在所述沉渣区的底端且与所述沉渣区连通。

3.根据权利要求2所述的油水分离装置，其特征在于，所述沉渣区包括第一沉渣区和第二沉渣区，所述第一沉渣区与所述隔渣区呈上下对应，所述第二沉渣区与所述隔油区呈上下对应。

4.根据权利要求3所述的油水分离装置，其特征在于，所述排污口包括第一排污口、第二排污口和第三排污口，所述第一排污口设置在所述第一沉渣区的底端，所述第二排污口设置在所述第二沉渣区的底端，所述第三排污口设置在所述油水分离区的底端。

5.根据权利要求4所述的油水分离装置，其特征在于，所述沉渣区具有向所述排污口聚拢缩小的斜面。

6.根据权利要求5所述的油水分离装置，其特征在于，所述进水口和所述出水口设置在所述装置外壳的上部，且所述进水口和所述出水口具有同一轴线。

7.根据权利要求6所述的油水分离装置，其特征在于，所述排污口设置有球阀。

8.根据权利要求1至7任一项所述的油水分离装置，其特征在于，所述限流板与所述装置外壳的上壁内表面之间具有间隙。

9.根据权利要求8所述的油水分离装置，其特征在于，所述隔油板与所述装置外壳的内壁无间隙连接。

10.根据权利要求9所述的油水分离装置，其特征在于，所述限流板及所述隔油板为竖向设置。

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