CN213483864U - 电池包总成及车辆 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供了一种电池包总成及车辆，电池包总成包括电芯模组和包裹在所述电芯模组外部的电池包壳体，电芯模组上设置有防爆阀，电池包壳体的内壁与电芯模组的外表面之间间隔第一预设间隙，形成导热胶腔和泄压空腔，其中，导热胶腔用于灌注导热胶，防爆阀处于泄压空腔中；导热胶腔和泄压空腔之间设置有密封结构。本实用新型实施例，在装配过程中进行灌胶时，灌注进入到导热胶腔中的导热胶受到密封结构的阻碍，难以溢流至泄压空腔中，降低了对泄压空腔中防爆阀的影响，可以提升电池包的工作安全性和可靠性。

Description

电池包总成及车辆

技术领域

本实用新型属于电池密封领域，特别是涉及一种电池包总成及车辆。

背景技术

随着人们环保意识的增强和新能源技术的发展进步，电动新能源汽车的研发使用越来越得到重视。

为了保证电池包装配过程中的便利性，电池包壳体与电芯模组之间会预留较大的间隙。同时为了保证电池包工作时产生的热量能及时迅速散发掉，通常采用灌胶的方式在电池包壳体与电芯模组之间的间隙中灌注导热胶，以提高热传导的效率，加快热量传导至电池包壳体的冷却面。

然而，在灌胶过程中，流动的导热胶容易溢流至电芯防爆阀的位置，装配完成导热胶凝固之后，一旦电池包发热，内部气压增大，防爆阀无法在高压作用下无法自主破裂，电池包存在爆炸隐患。

实用新型内容

有鉴于此，本实用新型实施例提供一种电池包总成及车辆，以解决现有电池包中防爆阀容易失效引发安全事故的问题。

本实用新型实施例的第一方面，提供了一种电池包总成，所述电池包总成包括电芯模组和包裹在所述电芯模组外部的电池包壳体，所述电芯模组上设置有防爆阀，所述电池包壳体的内壁与所述电芯模组的外表面之间间隔第一预设间隙，形成导热胶腔和泄压空腔，其中，所述导热胶腔用于灌注导热胶，所述防爆阀处于所述泄压空腔中；

所述导热胶腔和所述泄压空腔之间设置有密封结构。

可选地，所述电池包壳体包括壳体顶板、壳体底板，以及连接所述壳体顶板和所述壳体底板的壳体侧板；

所述导热胶腔包括第一导热胶腔和第二导热胶腔，其中，所述第一导热胶腔为所述壳体顶板与所述电芯模组之间的空间，所述第二导热胶腔为所述壳体底板与所述电芯模组之间的空间；所述泄压空腔为所述壳体侧板与所述电芯模组之间的空间。

可选地，所述壳体侧板与所述壳体顶板连接过渡部位，以及所述壳体侧板与所述壳体底板连接过渡部位设置有所述密封结构。

可选地，所述密封结构包括凹槽和凸筋，所述凸筋嵌于所述凹槽中；

所述凹槽设置于所述壳体顶板和所述壳体底板上，所述凸筋设置于所述电芯模组上；

或，

所述凹槽设置于所述电芯模组上，所述凸筋设置于所述壳体顶板和所述壳体底板上；

其中，所述凹槽和所述凸筋的延伸方向与所述壳体侧板平行。

可选地，所述电芯模组包括塑胶支架和电芯侧板；

所述凹槽或所述凸筋设置于所述塑胶支架上或所述电芯侧板上。

可选地，所述凹槽和所述凸筋之间间隔第二预设间隙，所述第二预设间隙不大于所述第一预设间隙。

可选地，所述第一预设间隙为0.5mm～2mm。

可选地，所述第二预设间隙为0.3mm～0.5mm。

可选地，所述密封结构包括密封条。

本实用新型实施例的第二方面，提供了一种车辆，所述车辆包括本实用新型实施例第一方面所述的电池包总成。

本实用新型实施例，通过提供一种电池包总成，在电池包总成内的导热胶腔和泄压空腔之间设置有密封结构，从而在装配过程中进行灌胶时，灌注进入到导热胶腔中的导热胶受到密封结构的阻碍，难以溢流至泄压空腔中，降低了对泄压空腔中防爆阀的影响，可以提升电池包的工作安全性和可靠性。

上述说明仅是本实用新型技术方案的概述，为了能够更清楚了解本实用新型的技术手段，而可依照说明书的内容予以实施，并且为了让本实用新型的上述和其它目的、特征和优点能够更明显易懂，以下特举本实用新型的具体实施方式。

附图说明

通过阅读下文优选实施方式的详细描述，各种其他的优点和益处对于本领域普通技术人员将变得清楚明了。附图仅用于示出优选实施方式的目的，而并不认为是对本实用新型的限制。而且在整个附图中，用相同的参考符号表示相同的部件。在附图中：

图1是本实用新型实施例提供的一种电池包总成的爆炸示意图；

图2是本实用新型实施例提供的一种电池包总成的装配示意图；

图3是本实用新型实施例中电池包总成的剖面示意图；

图4是本实用新型实施例中电池包总成的剖面的局部放大示意图；

附图标记说明：

电芯模组-10，电池包壳体-11，导热胶腔-12,泄压空腔-13，密封结构-14，壳体顶板-111，壳体底板-112，壳体侧板-113，第一导热胶腔-121，第二导热胶腔-122，凹槽-141，凸筋-142。

具体实施方式

下面将参照附图更详细地描述本实用新型的示例性实施例。虽然附图中显示了本实用新型的示例性实施例，然而应当理解，可以以各种形式实现本实用新型而不应被这里阐述的实施例所限制。相反，提供这些实施例是为了能够更透彻地理解本实用新型，并且能够将本实用新型的范围完整的传达给本领域的技术人员。

参照图1至图4，本实用新型实施例提供了一种电池包总成，所述电池包总成包括电芯模组10和包裹在所述电芯模组10外部的电池包壳体11，所述电芯模组10上设置有防爆阀，所述电池包壳体11的内壁与所述电芯模组10的外表面之间间隔第一预设间隙，形成导热胶腔12和泄压空腔13，其中，所述导热胶腔12用于灌注导热胶，所述防爆阀处于所述泄压空腔13中；

所述导热胶腔12和所述泄压空腔13之间设置有密封结构14。

具体而言，为了降低电池包发热后因高压而爆炸的风险，在电池包的电芯模组10上设置有防爆阀。当电芯内部温度异常时，气压升高到可以冲破开启防爆阀的压力大小时，防爆阀开启排除内部气体，避免压力过高造成爆炸。以18650电芯为例，防爆阀可以设置在电芯盖帽位置。多个电芯成组安装之后组成电芯模组10，电芯模组10安装固定在电池包壳体11中。例如，可以使用铝质金属框作为电池包壳体11，将电芯模组10嵌装在铝质金属框内。如图1和图2分别给出了电池包总成的爆炸示意图和装配示意图。

如图3和图4所示，在电池包壳体11的内壁与电芯模组10的外表面之间间隔有第一预设间隙，该第一预设间隙可以使电芯模组10与电池包壳体11装配时具有足够的活动空间，避免电芯模组10与电池包壳体11装配时卡滞。该第一预设间隙的一部分承担电池包总成的散热空间，另一部分与防爆阀的位置对应，作为电池包总成的泄压空间。因此，第一预设间隙对应的空间可以划分为导热胶腔12和泄压空腔13。

在装配过程中，当电芯模组10被安装到电池包壳体11内之后，需使用灌胶设备将导热系数较高的导热胶灌注进入到导热胶腔12中，对该部分空间进行填充，以提高散热效率。结合图3的示意，可以理解的是，由于在导热胶腔12和泄压空腔13之间设置有密封结构14，在灌胶设备的压力作用下，导热胶充盈在导热胶腔12内，受到密封结构14的阻碍，导热胶难以溢流至泄压空腔13区域，从而，也就无法对防爆阀造成损坏。

本实用新型实施例，通过提供一种电池包总成，在电池包总成内的导热胶腔和泄压空腔之间设置有密封结构，从而在装配过程中进行灌胶时，灌注进入到导热胶腔中的导热胶受到密封结构的阻碍，难以溢流至泄压空腔中，降低了对泄压空腔中防爆阀的影响，可以提升电池包的工作安全性和可靠性。

可选地，参照图3和图4，所述电池包壳体11包括壳体顶板111、壳体底板112，以及连接所述壳体顶板111和所述壳体底板112的壳体侧板113；

所述导热胶腔12包括第一导热胶腔121和第二导热胶腔122，其中，所述第一导热胶腔121为所述壳体顶板111与所述电芯模组10之间的空间，所述第二导热胶腔122为所述壳体底板112与所述电芯模组10之间的空间；所述泄压空腔13为所述壳体侧板113与所述电芯模组10之间的空间。

具体而言，如图3和图4所示，一种实施方式中，前述的电池包壳体11可以包括壳体顶板111、壳体底板112和壳体侧板113。壳体顶板111和壳体底板112上下相对，壳体侧板113连接在壳体顶板111和壳体底板112之间，从而构成框架结构的电池包壳体11。壳体顶板111、壳体底板112和壳体侧板113围起来的区域用于安装固定电芯模组10。

当电芯模组10安装在电池包壳体11内时，壳体顶板111与电芯模组10之间的间隙形成第一导热胶腔121，壳体底板112与电芯模组10之间的间隙形成第二导热胶腔122。壳体侧板113与电芯模组10之间的间隙形成泄压空腔13。结合图3的示意，密封结构14将第一导热胶腔121与泄压空腔13阻隔为两部分，另一处密封结构14将第二导热胶腔122与泄压空腔13阻隔为两部分。从而在实现壳体顶板111和壳体底板112上下两处快速散热的同时，还能保证泄压空腔13内防爆阀的正常工作。

可选地，参照图3，所述壳体侧板113与所述壳体顶板111连接过渡部位，以及所述壳体侧板113与所述壳体底板112连接过渡部位设置有所述密封结构14。

具体而言，如图3所示，一种实施方式中，在壳体侧板113与壳体顶板111连接过渡部位设置有密封结构14，密封结构14阻止第一导热胶腔121中的导热胶进入到泄压空腔13内。另外，还在壳体侧板113与壳体底板112连接过渡部位设置有密封结构14，密封结构14可以阻止第二导热胶腔122中的导热胶进入到泄压空腔13内。

可选地，所述密封结构14包括凹槽141和凸筋142，所述凸筋142嵌于所述凹槽141中；

所述凹槽141设置于所述壳体顶板111和所述壳体底板112上，所述凸筋142设置于所述电芯模组10上；

或，

所述凹槽141设置于所述电芯模组10上，所述凸筋142设置于所述壳体顶板111和所述壳体底板112上；

其中，所述凹槽141和所述凸筋142的延伸方向与所述壳体侧板113平行。

具体而言，一种实施方式中，上述的密封结构14可以是凹槽141和凸筋142相互凹凸配合的密封方式，一方面，凹凸起伏的造型可以形成对导热胶的阻碍作用，另一方面，凹凸起伏的结构还延长了导热胶的流动路径。结合图4的示意，当第一导热胶腔121内的导热胶需要进入到泄压空腔13内时，需要经过密封结构14。由于凹槽141和凸筋142的配合使得导热胶的流动阻力增大，并且在导热胶自身粘性和张力作用下，导热胶在该位置形成类似薄膜的结构阻碍其流动，可以起到密封作用。导热胶从第二导热胶腔122进入到泄压空腔13的过程与此类似，同样会受到密封结构14的阻碍。

在实际应用中，当凹槽141设置于壳体顶板111和壳体底板112上时，可将凸筋142设置于电芯模组10上。反之，若凹槽141设置于电芯模组10上，可将凸筋142设置于壳体顶板111和壳体底板112上。需要说明的是，无论采用哪种结构形式，凹槽141和凸筋142的延伸方向与壳体侧板113平行。从而，凹槽141和凸筋142在其延伸方向上对流动的导热胶形成拦阻的效果。

可选地，所述电芯模组10包括塑胶支架和电芯侧板；

所述凹槽141或所述凸筋142设置于所述塑胶支架上或所述电芯侧板上。

具体而言，一种实施方式中，在生产装配电芯模组10时，先在工装夹具上堆叠多个电芯，然后安装塑胶支架，通过激光焊焊接连接片，使各个电芯之间形成电连接，并使用电芯侧板对电芯模组10进行约束固定。可以利己的事，可在相应的塑胶支架模具中设计对应的凹槽141或凸筋142结构，以保证塑胶支架上具有凹槽141或凸筋142。类似地，可以在制造电芯侧板时加工出凹槽141或凸筋142。从而，完成装配的电芯模组10便可以具备凹槽141或凸筋142，而无需对电芯本身进行改动，避免对电芯造成损坏。

可选地，所述凹槽141和所述凸筋142之间间隔第二预设间隙，所述第二预设间隙不大于所述第一预设间隙。

具体而言，一种实施方式中，由于凹槽141和凸筋142同样存在配合关系，因此，凹槽141和凸筋142之间间隔第二预设间隙，以避免凹槽141和凸筋142之间卡滞。需要说明的是，由于凹槽141和凸筋142之间作用在于密封，无需考虑导热胶填充量的问题，因此，第二预设间隙不大于第一预设间隙，其密封效果会更佳。

可选地，所述第一预设间隙为0.5mm～2mm。

具体而言，一种实施方式中，当电池包壳体11的内壁与电芯模组10的外表面之间的间隙小于0.5mm时，控制装配精度较为困难。当电池包壳体11的内壁与电芯模组10的外表面之间的间隙大于2mm时，间隙过大，形成的导热胶腔12空间过大，导致导热胶的厚度较厚，不利于散热。因此，推荐第一预设间隙可以为0.5mm～2mm。

可选地，所述第二预设间隙为0.3mm～0.5mm。

具体而言，一种实施方式中，通过设计较大的第一预设间隙，可以方便地完成电池包壳体11与电芯模组10的装配，将凹槽141和凸筋142之间的第二预设间隙设计为0.3mm～0.5mm，其间隙较小，对于导热胶的阻碍效果更为显著，密封性能更好。

可选地，所述密封结构14包括密封条。

具体而言，一种实施方式中，上述的密封结构14可以包括密封条，例如具有弹性变形能力的橡胶条。上述橡胶条可以设置于电池包壳体11的内壁与电芯模组10的外表面之间，当二者装配后，橡胶条受到挤压变形，将导热胶腔12和泄压空腔13隔开，起到密封隔离作用。

本实用新型实施例还提供了一种车辆，所述车辆包括前述任一种电池包总成。

通过在车辆中应用使用上述的电池包总成，可以提升车辆的使用安全性和可靠性，有助于保障乘员的生命财产安全。

本说明书中的各个实施例均采用递进的方式描述，每个实施例重点说明的都是与其他实施例的不同之处，各个实施例之间相同相似的部分互相参见即可。

本领域技术人员易于想到的是：上述各个实施例的任意组合应用都是可行的，故上述各个实施例之间的任意组合都是本实用新型的实施方案，但是由于篇幅限制，本说明书在此就不一一详述了。

在此处所提供的说明书中，说明了大量具体细节。然而，能够理解，本实用新型的实施例可以在没有这些具体细节的情况下实践。在一些实例中，并未详细示出公知的方法、结构和技术，以便不模糊对本说明书的理解。

类似地，应当理解，为了精简本实用新型并帮助理解各个实用新型方面中的一个或多个，在上面对本实用新型的示例性实施例的描述中，本实用新型的各个特征有时被一起分组到单个实施例、图、或者对其的描述中。然而，并不应将该公开的方法解释成反映如下意图：即所要求保护的本实用新型要求比在每个权利要求中所明确记载的特征更多的特征。更确切地说，如权利要求书所反映的那样，实用新型方面在于少于前面公开的单个实施例的所有特征。因此，遵循具体实施方式的权利要求书由此明确地并入该具体实施方式，其中每个权利要求本身都作为本实用新型的单独实施例。

本领域那些技术人员可以理解，可以对实施例中的设备中的模块进行自适应性地改变并且把它们设置在与该实施例不同的一个或多个设备中。可以把实施例中的模块或单元或组件组合成一个模块或单元或组件，以及此外可以把它们分成多个子模块或子单元或子组件。除了这样的特征和/或过程或者单元中的至少一些是相互排斥之外，可以采用任何组合对本说明书(包括伴随的权利要求、摘要和附图)中公开的所有特征以及如此公开的任何方法或者设备的所有过程或单元进行组合。除非另外明确陈述，本说明书(包括伴随的权利要求、摘要和附图)中公开的每个特征可以由提供相同、等同或相似目的的替代特征来代替。

此外，本领域的技术人员能够理解，尽管在此所述的一些实施例包括其它实施例中所包括的某些特征而不是其它特征，但是不同实施例的特征的组合意味着处于本实用新型的范围之内并且形成不同的实施例。例如，在权利要求书中，所要求保护的实施例的任意之一都可以以任意的组合方式来使用。

应该注意的是上述实施例对本实用新型进行说明而不是对本实用新型进行限制，并且本领域技术人员在不脱离所附权利要求的范围的情况下可设计出替换实施例。在权利要求中，不应将位于括号之间的任何参考符号构造成对权利要求的限制。单词“包含”不排除存在未列在权利要求中的元件或步骤。位于元件之前的单词“一”或“一个”不排除存在多个这样的元件。本实用新型可以借助于包括有若干不同元件的硬件以及借助于适当编程的计算机来实现。在列举了若干装置的单元权利要求中，这些装置中的若干个可以是通过同一个硬件项来具体体现。单词第一、第二、以及第三等的使用不表示任何顺序。可将这些单词解释为名称。

Claims (10)

1.一种电池包总成，所述电池包总成包括电芯模组和包裹在所述电芯模组外部的电池包壳体，所述电芯模组上设置有防爆阀，其特征在于，

所述电池包壳体的内壁与所述电芯模组的外表面之间间隔第一预设间隙，形成导热胶腔和泄压空腔，其中，所述导热胶腔用于灌注导热胶，所述防爆阀处于所述泄压空腔中；

所述导热胶腔和所述泄压空腔之间设置有密封结构。

2.根据权利要求1所述的电池包总成，其特征在于，所述电池包壳体包括壳体顶板、壳体底板，以及连接所述壳体顶板和所述壳体底板的壳体侧板；

所述导热胶腔包括第一导热胶腔和第二导热胶腔，其中，所述第一导热胶腔为所述壳体顶板与所述电芯模组之间的空间，所述第二导热胶腔为所述壳体底板与所述电芯模组之间的空间；所述泄压空腔为所述壳体侧板与所述电芯模组之间的空间。

3.根据权利要求2所述的电池包总成，其特征在于，所述壳体侧板与所述壳体顶板连接过渡部位，以及所述壳体侧板与所述壳体底板连接过渡部位设置有所述密封结构。

4.根据权利要求3所述的电池包总成，其特征在于，所述密封结构包括凹槽和凸筋，所述凸筋嵌于所述凹槽中；

所述凹槽设置于所述壳体顶板和所述壳体底板上，所述凸筋设置于所述电芯模组上；

或，

所述凹槽设置于所述电芯模组上，所述凸筋设置于所述壳体顶板和所述壳体底板上；

其中，所述凹槽和所述凸筋的延伸方向与所述壳体侧板平行。

5.根据权利要求4所述的电池包总成，其特征在于，所述电芯模组包括塑胶支架和电芯侧板；

所述凹槽或所述凸筋设置于所述塑胶支架上或所述电芯侧板上。

6.根据权利要求4所述的电池包总成，其特征在于，

所述凹槽和所述凸筋之间间隔第二预设间隙，所述第二预设间隙不大于所述第一预设间隙。

7.根据权利要求1所述的电池包总成，其特征在于，

所述第一预设间隙为0.5mm～2mm。

8.根据权利要求6所述的电池包总成，其特征在于，

所述第二预设间隙为0.3mm～0.5mm。

9.根据权利要求3所述的电池包总成，其特征在于，所述密封结构包括密封条。

10.一种车辆，其特征在于，所述车辆包括权利要求1至9任一项所述的电池包总成。

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