CN213409875U - 带钢卷取系统以及高强钢生产线 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及一种带钢卷取系统以及采用该带钢卷取系统的高强钢生产线，该卷取系统包括卷取机、转向夹送辊和卸卷车，转向夹送辊与卷取机通过穿带导板衔接，转向夹送辊的来料侧设有折弯机，卷取机的卷筒周围布置有至少一个辅助压辊，辅助压辊的轴向与卷筒的轴向平行，辅助压辊配置有辅助压辊驱动单元从而具有与钢卷滚动接触的工作位以及远离钢卷的待机位。折弯机能在卷取初期对带钢进行矫直以免损伤穿带导板，在卷取末期使带钢产生塑性变形，能为卷取提供后张力并减小外圈带钢的反弹力；辅助压辊在卷取时能使带钢贴服到卷筒/钢卷上，提高带钢的卷取效果，可避免高强钢等钢种卷取时在钳口附近鼓包等问题。

Description

带钢卷取系统以及高强钢生产线

技术领域

本实用新型涉及一种带钢卷取系统以及采用该带钢卷取系统的高强钢生产线。

背景技术

高强钢市场逐渐扩大，为了提高设备产能，高强带钢由以前单张板生产逐步向连续生产方向拓展，为了适应灵活多变的生产方式，高强带钢卷取成了一个难点，主要有以下问题：

1)由于高强钢难于折弯，翘头或低头给穿带导板造成很大的伤害，尤其在进钳口时，很难自动进入；

2)当钳口夹紧带钢刚开始卷取时，由于无法建立全张力，一般只能采用50％的张力卷取，此时高强钢很难贴服到卷筒上，尤其在钳口附近会鼓起一个包，这样会造成钢卷成为一个凸圆，无法成为正圆，造成卷取的张力控制精度降低；

3)当卷取最后一圈，由于带尾切断，带钢尾部失去了后张力，高强的回弹会造成最后几圈松卷；

4)卷取完成卸卷时，由于高强钢回弹力度很大，当钳口打开时，带钢回弹会卡在钳口中很难卸卷；

5)钢卷最后一圈的回弹力非常大，尤其是厚板的高强钢，给带钢打捆造成很大困难，即使打捆完成，在吊装和运输过程中，带头容易割断捆带，导致散卷，会有酿成事故的危险。

实用新型内容

本实用新型涉及一种带钢卷取系统以及采用该带钢卷取系统的高强钢生产线，至少可解决现有技术的部分缺陷。

本实用新型涉及一种带钢卷取系统，包括卷取机、转向夹送辊和卸卷车，所述转向夹送辊与所述卷取机通过穿带导板衔接，所述转向夹送辊的来料侧设有折弯机，所述卷取机的卷筒周围布置有至少一个辅助压辊，所述辅助压辊的轴向与所述卷筒的轴向平行，所述辅助压辊配置有辅助压辊驱动单元从而具有与钢卷滚动接触的工作位以及远离钢卷的待机位。

作为实施方式之一，所述辅助压辊有多个并且沿所述卷筒的周向依次布置。

作为实施方式之一，各所述辅助压辊的工作位均分布于钢卷的6点钟～12点钟位置之间。

作为实施方式之一，所述卸卷车上设有适于与钢卷滚动接触的托辊，所述托辊与钢卷接触并且各所述辅助压辊均处于工作位时，所述托辊与各所述辅助压辊组合构成为助卷辊组。

作为实施方式之一，其中一个辅助压辊的工作位位于卷筒的钳口初始位附近。

作为实施方式之一，所述穿带导板包括分列于带钢设计钢线上下两侧的上导板和下导板，所述上导板和所述下导板分别连接有导板驱动单元。

作为实施方式之一，所述上导板的末端设有导向压辊。

作为实施方式之一，所述上导板和所述下导板均为伸缩导板。

本实用新型还涉及一种高强钢生产线，包括开卷机和高强钢处理系统，还包括如上所述的带钢卷取系统，其中，所述折弯机布置于所述高强钢处理系统的下游并与该高强钢处理系统衔接。

本实用新型至少具有如下有益效果：

本实用新型通过设置折弯机，(1)能在卷取初期对带钢进行矫直，避免带钢翘头或低头损伤穿带导板，而且使带钢尤其是高强钢能顺畅准确地进入卷筒的钳口；(2)在卷取末期，由于剪切完的带尾自由、无张力，通过折弯机折弯带钢使带钢产生塑性变形产生耗能，能为卷取提供后张力；同时，通过折弯机使带钢产生塑性变形，折弯机出来的带钢让其弹复曲率变径略大于当前卷取钢卷半径，这样带钢卷取后，能很大程度地减小外圈带钢的反弹力，便于后续钢卷打捆等操作。通过设置辅助压辊，在卷取时能使带钢贴服到卷筒/钢卷上，提高带钢的卷取效果，可避免高强钢等钢种卷取时在钳口附近鼓包等问题。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其它的附图。

图1为本实用新型实施例提供的带钢卷取系统在卷取初期的状态示意图；

图2为本实用新型实施例提供的带钢卷取系统在卷取末期的状态示意；

图3为本实用新型实施例提供的卷取用钳口的结构示意图；

图4为本实用新型实施例提供的带钢调质处理系统的组成布局示意图；

图5为本实用新型实施例提供的淬火冷却设备的结构示意图；

图6为本实用新型实施例提供的冷却机构的工作状态示意图。

具体实施方式

下面对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其它实施例，都属于本实用新型保护的范围。

实施例一

如图1和图2，本实用新型实施例提供一种带钢卷取系统，包括卷取机、转向夹送辊2和卸卷车6，所述转向夹送辊2与所述卷取机通过穿带导板衔接，所述转向夹送辊2的来料侧设有折弯机3，所述卷取机的卷筒1周围布置有至少一个辅助压辊5，所述辅助压辊5的轴向与所述卷筒1的轴向平行，所述辅助压辊5配置有辅助压辊5驱动单元从而具有与钢卷7滚动接触的工作位以及远离钢卷7的待机位。

卷取机、转向夹送辊2和卸卷车6均为本领域常规设备，具体结构此处不作赘述。

现有的能对带钢进行折弯的设备均适用于本实施例中。在优选的方案中，如图1和图2，上述折弯机3包括机壳以及设于机壳内的多个折弯辊，部分折弯辊布置于带钢运行通道上方，其余折弯辊布置于带钢运行通道下方，各折弯辊沿带钢运行方向错位布置并且分别连接有升降驱动机构。通过控制各折弯辊的高度位置可实现对带钢的折弯操作以及折弯程度的控制；尤其地，通过控制各折弯辊的高度位置以控制对应位置处的带钢的弯曲量，可达到对带钢进行矫直的目的。本实施例中，采用4辊折弯机3，在带钢运行通道上方和下方分别布置有两个折弯辊。

上述辅助压辊5驱动单元优选为采用液压缸驱动，可以采用驱动辅助压辊5摆动以在工作位与待机位之间切换的方式，也可以采用驱动辅助压辊5作直线运动以在工作位与待机位之间切换的方式；本实施例中，采用后种方式，即辅助压辊5在工作位与待机位之间作直线运动，对带钢的压贴效果较佳；进一步地，该辅助压辊5沿卷筒1的径向作直线运动方向，即该辅助压辊5的运动路径的延长线经过卷筒1的轴线，随着钢卷7直径的变化，能保证该辅助压辊5的压靠位置保持不变，便于精确控制。

在优选的方案中，如图1和图2，所述辅助压辊5有多个并且沿所述卷筒1的周向依次布置，显然地，采用多个辅助压辊5能进一步提高辅助卷取效果，使得带钢更贴服于卷筒1上。在其中一个实施例中，如图1和图2，各所述辅助压辊5的工作位均分布于钢卷7的6点钟～12点钟位置之间，由于钢卷7的6点钟位置下方一般需布置卸卷车6，因此上述辅助压辊5需避开此位置或者将其中一个辅助压辊5设在卸卷车6上；上述方案尤其适用于上卷取方式。当然，对于下卷取方案，也可相应地设计各辅助压辊5的布置位置，例如各辅助压辊5的工作位均分布于钢卷7的9点钟～3点钟位置之间等。

可选地，其中一个辅助压辊5的工作位位于卷筒1的钳口初始位附近，例如对于上卷取方案并且各辅助压辊5的工作位均分布于钢卷7的6点钟～12点钟位置之间的情况，可设计其中一个辅助压辊5的工作位位于钢卷7的12点钟位置。在卷取时能使带钢贴服到卷筒1/钢卷7上，可避免高强钢等钢种卷取时在钳口附近鼓包等问题。

尤其地，所述卸卷车6上设有适于与钢卷7滚动接触的托辊，所述托辊与钢卷7接触并且各所述辅助压辊5均处于工作位时，所述托辊与各所述辅助压辊5组合构成为助卷辊组；在卷取末期，可利用各辅助压辊5以及卸卷车6上的托辊组合构成助卷辊组以辅助完成带尾的卷取，从而兼具助卷器的作用。

接续上述带钢卷取系统，上述穿带导板的作用在于卷取初期以及卷取末期将带钢导引至卷取机处。在其中一个实施例中，如图1和图2，所述穿带导板包括分列于带钢设计钢线上下两侧的上导板41和下导板42，所述上导板41和所述下导板42分别连接有导板驱动单元；所谓带钢设计钢线，也即正常卷取时转向夹送辊2与卷筒1之间的带钢钢线，也即在转向夹送辊2与卷筒1之间预计形成的带钢运行通道；导板驱动单元可采用常规的液压缸等驱动设备，具体的导板驱动方式是本领域常规技术，此处不作赘述。通过上导板41与下导板42配合，可以分别对带钢的上表面和下表面进行限位，二者可形成一导向夹缝，更准确地将带钢导引至卷取机处，尤其是对于高强钢的卷取，能一定程度地解决由于高强钢板形问题而导致的卷取困难。进一步优选地，如图1和图2，所述上导板41的末端设有导向压辊(已图示，未标注)，能使带钢尽量贴服到下导板42上，便于带钢的卷取，尤其是卷取初期使高强带钢顺畅准确地被导向至卷筒1的钳口处。可选地，所述上导板41和所述下导板42均为伸缩导板，从而上导板41和下导板42夹紧带钢后，通过二者的伸长操作可随带钢同步前行，保证对带钢的夹持导向效果。

本实用新型实施例提供的带钢卷取系统，通过设置折弯机3，(1)能在卷取初期对带钢进行矫直，避免带钢翘头或低头损伤穿带导板，而且使带钢尤其是高强钢能顺畅准确地进入卷筒1的钳口；(2)在卷取末期，由于剪切完的带尾自由、无张力，通过折弯机3折弯带钢使带钢产生塑性变形产生耗能，能为卷取提供后张力；同时，通过折弯机3使带钢产生塑性变形，折弯机3出来的带钢让其弹复曲率变径略大于当前卷取钢卷7半径，这样带钢卷7取后，能很大程度地减小外圈带钢的反弹力，便于后续钢卷7打捆等操作。通过设置辅助压辊5，在卷取时能使带钢贴服到卷筒1/钢卷7上，提高带钢的卷取效果，可避免高强钢等钢种卷取时在钳口附近鼓包等问题。

实施例二

本实用新型实施例提供一种卷取用钳口，可用于上述实施例一中的卷筒1上，作为该卷筒1的钳口。

如图3，该钳口包括扇形板11，所述扇形板11上形成有凹槽，所述凹槽的一侧槽壁处设有固定钳口板12并且于所述凹槽内设有活动钳口板13以及用于驱动所述活动钳口板13靠近或远离所述固定钳口板12的钳口驱动单元14，所述凹槽的另一侧槽壁处设有出口导向板15，所述固定钳口板12的钳钢面倾斜设置并且其外端位于其内端的靠近所述出口导向板15的一侧，所述出口导向板15的外表面为弧形导向面并且其与所述固定钳口板12所围合形成的空间自内而外渐扩。

其中，优选地，上述钳口驱动单元14为液压缸，采用液压钳口，可以提高较大的夹紧力，一方面可以满足带钢尤其是高强钢最初的卷取张力，另一方面，可以减小带头进入钳口的深度，从而减小带钢尤其是高强钢的反弹力，避免卷内芯带头凸出的情况。可选地，如图3，该钳口驱动单元14固定安设在上述凹槽的槽底。

在其中一个实施例中，所述活动钳口板13的钳钢面上形成有多个锯齿，进一步优选为设计该活动钳口板13的钳钢面为锯齿面；锯齿钳钢面可以增加其与带钢之间的摩擦力，提高对带钢的钳夹效果。

可选地，所述固定钳口板12的钳钢面为光面，在卸卷处理时，带头更容易出钳口。配合以上述的活动钳口板13的锯齿形钳钢面，在保证可靠夹紧带钢的同时，便于卷取机的卸卷操作。

可以理解地，在带头被固定钳口板12和活动钳口板13配合夹紧后，带钢经由上述出口导向板15出钳口并卷取在卷筒1上；该出口导向板15的外表面用于接触承托带钢；上述固定钳口板12的钳钢面向凹槽的另一侧槽壁倾斜，其与凹槽槽底所围设形成的空间呈自内而外渐扩的三角区空间，上述出口导向板15为自凹槽槽底逐渐向槽口侧隆起，便于带钢平顺地贴合在该出口导向板15上。基于上述结构，通过出口导向板15的设计，使带钢出钳口时尽量无较大的折弯、变向等，从而减少带钢出钳口时的塑性变形，防止带钢表面产生裂纹而导致断带的情况，同时可以降低带钢回弹力，降低带钢出钳口的难度。

进一步优选地，所述弧形导向面包括曲率相异的第一圆弧段和第二圆弧段，所述第二圆弧段与相邻的扇形板11外表面曲率相同并且平滑拼接，所述第一圆弧段拼接于所述第二圆弧段的另一端(也即靠近固定钳口板12的一端)；基于该结构，能使出钳口的带钢平顺地贴合至扇形板11/卷筒1上。

为便于钳口驱动单元14和出口导向板15的设置，可在出口导向板15上开槽以容置上述的钳口驱动单元14；或者设置两组钳口驱动单元14，两组钳口驱动单元14分列于出口导向板15的两端；以及其他的布置方式，此处不作一一详述。

实施例三

本实用新型实施例提供一种高强钢卷取方法，采用上述实施例一所提供的带钢卷取系统对高强带钢进行卷取，所述方法包括：

a、如图1，在卷取初期，利用所述折弯机3对带钢进行矫直，避免带钢翘头或低头损伤穿带导板，而且使带钢尤其是高强钢能顺畅准确地进入卷筒1的钳口；具体的矫直操作在上述实施例一中已有述及，此处不作赘述。

通过所述转向夹送辊2和穿带导板将带钢导向至卷筒1处，此为本领域常规操作，此处不作详述；

卷筒1的钳口夹紧带钢，卷筒1涨径以建立初始张力，当钳口依次经过各辅助压辊5的工作位时，各辅助压辊5对应地将带钢压贴到卷筒1上，因此卷取机不需要全张力状态也能保证带钢卷取的服帖效果。如此卷取若干圈带钢后(优选为是3～5圈)，卷取机建立全张力运行；

b、如图2，在卷取末期，利用所述折弯机3折弯带钢；由于剪切完的带尾自由、无张力，通过折弯机3折弯带钢使带钢产生塑性变形产生耗能，能为卷取提供后张力；同时，通过折弯机3使带钢产生塑性变形，折弯机3出来的带钢让其弹复曲率变径略大于当前卷取钢卷7半径，这样带钢卷取后，能很大程度地减小外圈带钢的反弹力，便于后续钢卷7打捆等操作。

具体而言，当收到分卷信号时，穿带导板就位(对于上述包括上导板41和下导板42的结构，可仅使下导板42抬起)，夹送辊压下，通过折弯机3折弯带钢；当分切剪分切操作完成后，卷取机继续卷取，完成带尾的卷取。其中，优选地，各辅助压辊5以及卸卷车6上的托辊组合构成助卷辊组以辅助完成带尾的卷取，即各辅助压辊5压靠到钢卷7，卸卷车6上升至托辊与钢卷7接触，通过各辅助压辊5与托辊组成的助卷器能有效地防止带尾在无张力状态下反弹。

可以理解地，在正常卷取过程中，各辅助压辊5均处于待机位，穿带导板也处于闲置位，夹送辊打开、折弯机3打开。在卷取完成需卸卷操作时，卸卷车6接触带钢后，钳口打开，卷筒1缩径20％再正转45°，让带头出钳口后，再次涨径后缩径至最小卷径后卸卷。

实施例四

本实用新型实施例提供一种高强钢生产线，包括开卷机和高强钢处理系统，还包括上述实施例一所提供的带钢卷取系统，其中，所述折弯机3布置于所述高强钢处理系统的下游并与该高强钢处理系统衔接。

在其中一个实施例中，上述高强钢处理系统用于对高强带钢进行调质处理。

如图4，本实施例提供一种带钢调质处理系统，可作为上述的高强钢处理系统，其包括带钢淬火装置和带钢回火装置，所述带钢淬火装置包括沿带钢运行方向依次布置的淬火加热段和淬火冷却段817，所述淬火加热段包括沿带钢运行方向依次设置的第一纵磁感应加热炉段812、横磁感应加热炉段813和第一均热炉段815；所述带钢回火装置包括沿带钢运行方向依次布置的回火加热段和回火冷却段，所述回火加热段包括沿带钢运行方向依次设置的第二纵磁感应加热炉段832和第二均热炉段834；所述淬火冷却段817与所述回火加热段之间布置有温矫装置82。

上述第一纵磁感应加热炉段812可采用本领域常规的纵磁感应加热装置，上述横磁感应加热炉段813可采用本领域常规的横磁感应加热装置，例如CN01117018.2中公开的“磁路宽度可变的横向磁力线感应加热装置”，例如CN201410011044.4中公开的“均匀加热带钢的宽幅面感应加热装置”，具体结构此处不作赘述。本实施例中，上述第一纵磁感应加热炉段812内，电源系统选用10khz工频IGBT电源技术，感应器采取单匝整板感应线圈技术，具体通过感应器线圈内马弗炉结构实现腔体密封，腔体密封装置采用双层密封套结构技术；上述横磁感应加热炉段813内，电源系统选用1khz工频IGBT电源技术，感应器采取多匝感应线圈技术，具体通过感应器线圈内马弗炉结构实现腔体密封，腔体密封装置采用双层密封套结构技术。其中，优选地，在第一纵磁感应加热炉段812内，带钢从常温快速升温至700℃，实现快速加热的同时保证较高的综合热效率；在横磁感应加热炉段813内，带钢从700℃加热至950℃，实现居里温度点后快速高效加热。

通过上述第一均热炉段815能对淬火加热后的带钢进行加热均温，实现带钢的奥氏体化保温，有效地提高带钢性能，促进带钢性能一致性；其中，优选地，该第一均热炉段815内配置电辐射加热管，采用电辐射管加热技术能达到较好的均热保温效果；采取电磁感应加热技术和电辐射管加热技术实现快速淬火加热和保温均热，能大幅减小淬火加热炉段的长度，节省1/2以上炉段长度，实现集约短流程生产。进一步优选地，在该第一均热炉段815内还设有用于加强炉气扰动的循环风机，能提高炉段内的温度均匀性，降低运行能耗。

同样地，上述第二纵磁感应加热炉段832可采用本领域常规的纵磁感应加热装置，具体结构此处不作赘述。本实施例中，上述第二纵磁感应加热炉段832内，电源系统选用10khz工频IGBT电源技术，感应器采取单匝整板感应线圈技术，具体通过感应器线圈内马弗炉结构实现腔体密封，腔体密封装置采用双层密封套结构技术。其中，第二纵磁感应加热炉段832能实现带钢700℃前的快速回火加热，具体根据回火工艺需求可以实现低温回火调质(150～250℃)、中温回火调质(350～500℃)和高温回火调质(650～700℃)。

通过上述第二均热炉段834能对回火调质后的带钢进行加热均温，提高带钢宽度方向组织和碳化物析出的均匀一致性，从而提高带钢产品的性能一致性。其中，优选地，该第二均热炉段834内配置电辐射加热管，采用电辐射管加热技术能达到较好的均热保温效果；采取电磁感应加热技术和电辐射管加热技术实现快速回火加热和保温均热，能大幅减小回火加热炉段的长度，节省1/2以上炉段长度，实现集约短流程生产。进一步优选地，在该第二均热炉段834内还设有用于加强炉气扰动的循环风机，能提高炉段内的温度均匀性，降低运行能耗。

上述温矫装置82能对淬火后的带钢进行板形校直校平，可改善后续带钢回火调质的质量，避免不良板形在回火调质过程中进一步劣化，从而改善最终的带钢调质处理质量。该温矫装置82可采用拉矫机、辊矫机和张力辊矫机中的一种或多种；在其中一个实施例中，可将淬火后带钢板形由20I水平校直校平至10I水平。

进一步优选地，所述淬火冷却段817与所述温矫装置82之间、所述温矫装置82与所述回火加热段之间均通过带钢输送辊道衔接，从而所述带钢调质处理系统构成为连续调质处理线，能显著地提高带钢调质处理的效率和产量。

进一步优化上述带钢淬火装置，所述淬火加热段还包括第一边部加热炉段814，所述第一边部加热炉段814布置于所述横磁感应加热炉段813与所述第一均热炉段815之间，所述第一边部加热炉段814包括两组用于对带钢边部进行加热的第一边部加热机构，两组第一边部加热机构分列于炉体传动侧和操作侧。通过在第一纵磁感应加热炉段812和横磁感应加热炉段813之后设置第一边部加热炉段814，能对纵磁感应加热和横磁感应加热组合加热所产生的带钢边部温差区域进行补热，以减少或避免带钢宽度方向温度不均匀性的情况，显著地提高带钢淬火质量，提高带钢宽度方向组织和碳化物析出均匀一致性，确保产品宽度方向性能一致性。

上述第一边部加热机构优选为也采用磁感应加热技术，具体地，所述第一边部加热机构包括布置于炉体对应侧的第一边部磁感应加热器以及用于将所述第一边部磁感应加热器的磁场限定在带钢对应边部的第一磁屏蔽结构。通过第一磁屏蔽结构选择性地屏蔽部分磁场，容许部分的磁场沿设定的方向延伸，以使得有磁场可作用于带钢的待加热边部区域，磁场的方向符合预设方向，例如沿带钢宽度方向或长度方向进行加热。通过第一边部磁感应加热器自身的磁场调节能力以及第一磁屏蔽结构的选择性屏蔽作用配合，可获得较好的磁场调控能力，实现规定方向、规定强度的磁感应加热效果。上述的第一磁屏蔽结构例如可以采用磁场屏蔽罩并在该磁场屏蔽罩上开设磁场通道，在另外的实施例中，上述第一磁屏蔽结构包括设于炉体对应侧的第一屏蔽铜板，该第一屏蔽铜板的板面平行于带钢运行方向，显然地，该第一屏蔽铜板的布置位置满足使第一边部磁感应加热器的磁场作用在带钢的待加热边部区域。在优选的方案中，上述第一磁屏蔽结构约束的磁场宽度在45～60mm，以50mm左右为佳，即对带钢边部补热的其中一侧边界为带钢边缘，另一侧边界为距离该带钢边缘45～60mm，能较好地覆盖上述带钢边部温差区域。

如图4，在上述带钢淬火装置的炉体入口侧设有入口密封室811，在炉体出口侧均设有出口密封室816，以保证炉内温度场的稳定性。

进一步优化上述带钢回火装置，所述回火加热段还包括第二边部加热炉段833，所述第二边部加热炉段833布置于所述第二纵磁感应加热炉段832与所述第二均热炉段834之间，所述第二边部加热炉段833包括两组用于对带钢边部进行加热的第二边部加热机构，两组第二边部加热机构分列于炉体传动侧和操作侧。通过在第二纵磁感应加热炉段832之后设置第二边部加热炉段833，能对纵磁感应加热所产生的带钢边部温差区域进行补热，以减少或避免带钢宽度方向温度不均匀性的情况，显著地提高带钢回火调质质量，提高热轧或冷轧带钢宽度方向组织和碳化物析出均匀一致性，确保产品宽度方向性能一致性。同样地，上述第二边部加热机构包括布置于炉体对应侧的第二边部磁感应加热器以及用于将所述第二边部磁感应加热器的磁场限定在带钢对应边部的第二磁屏蔽结构。通过第二磁屏蔽结构选择性地屏蔽部分磁场，容许部分的磁场沿设定的方向延伸，以使得有磁场可作用于带钢的待加热边部区域，磁场的方向符合预设方向，例如沿带钢宽度方向或长度方向进行加热；通过第二边部磁感应加热器自身的磁场调节能力以及第二磁屏蔽结构的选择性屏蔽作用配合，可获得较好的磁场调控能力，实现规定方向、规定强度的磁感应加热效果。上述的第二磁屏蔽结构例如可以采用磁场屏蔽罩并在该磁场屏蔽罩上开设磁场通道，在另外的实施例中，上述第二磁屏蔽结构包括设于炉体对应侧的第二屏蔽铜板，该第二屏蔽铜板的板面平行于带钢运行方向，显然地，该第二屏蔽铜板的布置位置满足使第二边部磁感应加热器的磁场作用在带钢的待加热边部区域。在优选的方案中，上述第二磁屏蔽结构约束的磁场宽度在45～60mm，以50mm左右为佳，即对带钢边部补热的其中一侧边界为带钢边缘，另一侧边界为距离该带钢边缘45～60mm，能较好地覆盖上述带钢边部温差区域。

进一步优化上述带钢回火装置，所述回火冷却段配置的冷却机构包括循环气体喷吹冷却机构835，即将装置内冷却带钢后变热的气体由循环风机抽出，经换热器冷却后变成冷气体，再由循环风机将冷气体以一定的压力喷射到带钢的上下表面，能显著地减少带钢氧化层新增程度。通过该循环气体喷吹冷却机构835可将带钢温度快速冷却至～500℃。优选地，所述循环气体喷吹冷却机构835布置于所述回火加热段的炉体内并且位于炉体的尾部；基于该结构，一方面能进一步减少带钢新增氧化层，另一方面能进一步提高带钢回火装置的紧凑性。同样地，如图4，在上述带钢回火装置的炉体入口侧设有入口密封室831，在炉体出口侧均设有出口密封室836，以保证炉内温度场的稳定性；而通过炉体的出口侧密封室836对该循环气体喷吹冷却段进行密封，可以减少密封设备的数量，降低设备成本。进一步优选地，如图4，所述回火冷却段配置的冷却机构还包括炉外冷却机构837，所述炉外冷却机构837采用空气喷吹冷却机构和/或水喷淋冷却机构，以将带钢温度从500℃左右冷却至常温。

上述带钢淬火装置中，优选为采用如下的冷却方案：

如图5，提供一种淬火冷却设备，包括沿带钢运行方向依次布置的多个冷却箱8171，相邻两个冷却箱8171之间设有中间张力辊8173，于尾端冷却箱8171的出口侧布置有挤干辊8174，所述冷却箱8171内设有淬火冷却机构8172，所述冷却机构包括气雾冷却机构和/或水喷雾冷却机构。其中，优选地，在首端冷却箱8171的入口侧布置有入口夹送辊8175，用于夹送带钢以便稳定地进行冷却；可以理解地，在各冷却箱8171内分别布置有输送辊道，以支承带钢。

通过上述中间张力辊8173可以实现对带钢运行的张力控制，较好地控制带钢板形，避免由于淬火冷却产生较大的板形变化，从而提升带钢质量及产品性能。上述中间张力辊8173优选为设有至少两组，以实现张力分段控制，可以根据带钢的淬火冷却进程相应地进行张力控制，对带钢板形的控制更好；则上述冷却箱8171优选为不少于三个。进一步地，上述中间张力辊8173采用变频电机驱动；在可选的方案中，上述中间张力辊8173包括上部活动辊和下部固定辊，该上部活动辊可由液压缸等驱动设备驱动升降，从而可根据需要调节中间张力辊8173的辊缝。

上述挤干辊8174能部分地去除带钢表面残留的冷却水，挤干辊8174为冶金领域常规设备，具体结构此处不作赘述。进一步地，如图5，所述挤干辊8174的出口侧设有干燥单元8176，可进一步地去除带钢表面残留水渍，保证带钢表面质量；该干燥单元8176可采用热风烘干，例如其包括烘干箱以及设于烘干箱上的热风供管。

可以理解地，上述气雾冷却机构包括气雾冷却喷嘴，该气雾冷却喷嘴可采用常规的双流体喷嘴，冷却水在高压气体的作用下形成雾化水；上述水喷雾冷却机构包括水雾喷嘴，冷却水在机械作用下可形成雾化水。通过雾化的冷却介质对带钢进行冷却，对带钢的冷却效果较好，淬火冷却速率和带钢终冷温度等淬火冷却参数均易于控制，从而获得良好的带钢质量和板形，能较好地满足带钢连续淬火或等温淬火的需求，尤其是薄规格带钢的生产。其中，对于带钢冷区速率和终冷温度的控制，可通过精确控制冷却水量和冷却时间等进行控制。

本实施例中，优选为采用气雾冷却机构，冷却水的雾化效果较好。如图5，在冷却箱8171上设有排雾管8177，通过引风机的作用将冷却箱8171内的气体介质抽走；可在冷却箱8171的排雾口处设置气水分离设备。

接续上述淬火冷却设备，所述淬火冷却机构8172包括布置于带钢运行通道上方的上部冷却单元和布置于带钢运行通道下方的下部冷却单元，所述上部冷却单元和所述下部冷却单元均包括沿带钢运行通道宽度方向间隔布置的多个冷却喷嘴81721，所述冷却喷嘴81721采用气雾冷却喷嘴或水雾喷嘴。上部冷却单元用于对带钢上表面进行冷却，下部冷却单元用于对带钢下表面进行冷却，二者配合以获得所需的冷却速率和带钢终冷温度，并且能提高带钢冷却的均匀性。

在进一步优选的方案中，每组冷却单元中，包括用于对带钢中部进行冷却的中部喷嘴和用于对带钢边部进行冷却的边部喷嘴，每组冷却单元的各中部喷嘴均安设于第一介质供管上，每组冷却单元的各边部喷嘴均安设于第二介质供管上，即带钢中部冷却与带钢边部冷却相互独立，可对带钢不同区域针对性地采用不同的冷却速率，保证带钢宽度方向上的冷却均匀性，从而获得良好的带钢板形，同时能节约冷却介质耗量。

进一步优选地，如图6，所述上部冷却单元中，至少部分冷却喷嘴81721的下方设有第一挡水板81722，所述第一挡水板81722的至少部分板体与对应冷却喷嘴81721的喷淋域重叠，或者说该第一挡水板81722至少有部分板体伸至对应冷却喷嘴81721的喷淋路径上，一方面可以通过上述第一挡水板81722调节冷却喷嘴81721的喷淋范围，从而根据不同的带钢条件来调节上部冷却单元的冷却效果，另一方面，可以调节该上部冷却单元的冷却宽度，以适应不同宽度的带钢淬火冷却需求。可以理解地，对边部喷嘴尤其是最外侧的边部喷嘴配置上述的第一挡水板81722。进一步可设计至少部分第一挡水板81722与对应冷却喷嘴81721的喷淋域的重叠面积可调，上述对上部冷却单元冷却效果和/或冷却宽度的调节效果较佳；在其中一个实施例中，所述第一挡水板81722配置有升降驱动单元，例如通过气缸等直线驱动设备驱动该第一挡水板81722升降，从而实现第一挡水板81722对冷却喷嘴81721的遮挡面积的调节，当然，水平驱动第一挡水板81722等方式也为可行方案，此处不作一一详述。

进一步优选地，如图6，所述第一挡水板81722为两侧宽中间低的槽型板，这样可避免被该第一挡水板81722遮挡的冷却水重新滴落至带钢表面，槽型的第一挡水板81722也能将挡落的冷却水引流回收。

同样地，下部冷却单元中也可采用上述的挡水结构，以实现对下部冷却单元冷却效果和/或冷却宽度的调节，即至少部分冷却喷嘴81721的上方设有第二挡水板81723，所述第二挡水板81723的至少部分板体与对应冷却喷嘴81721的喷淋域重叠。其中，该第二挡水板81723可固定安装，也可采用活动安装的方式。

以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。

Claims (9)

1.一种带钢卷取系统，包括卷取机、转向夹送辊和卸卷车，所述转向夹送辊与所述卷取机通过穿带导板衔接，其特征在于：所述转向夹送辊的来料侧设有折弯机，所述卷取机的卷筒周围布置有至少一个辅助压辊，所述辅助压辊的轴向与所述卷筒的轴向平行，所述辅助压辊配置有辅助压辊驱动单元从而具有与钢卷滚动接触的工作位以及远离钢卷的待机位。

2.如权利要求1所述的带钢卷取系统，其特征在于：所述辅助压辊有多个并且沿所述卷筒的周向依次布置。

3.如权利要求2所述的带钢卷取系统，其特征在于：各所述辅助压辊的工作位均分布于钢卷的6点钟～12点钟位置之间。

4.如权利要求2或3所述的带钢卷取系统，其特征在于：所述卸卷车上设有适于与钢卷滚动接触的托辊，所述托辊与钢卷接触并且各所述辅助压辊均处于工作位时，所述托辊与各所述辅助压辊组合构成为助卷辊组。

5.如权利要求1至3中任一项所述的带钢卷取系统，其特征在于：其中一个辅助压辊的工作位位于卷筒的钳口初始位附近。

6.如权利要求1所述的带钢卷取系统，其特征在于：所述穿带导板包括分列于带钢设计钢线上下两侧的上导板和下导板，所述上导板和所述下导板分别连接有导板驱动单元。

7.如权利要求6所述的带钢卷取系统，其特征在于：所述上导板的末端设有导向压辊。

8.如权利要求6所述的带钢卷取系统，其特征在于：所述上导板和所述下导板均为伸缩导板。

9.一种高强钢生产线，包括开卷机和高强钢处理系统，其特征在于：还包括如权利要求1至8中任一项所述的带钢卷取系统，其中，所述折弯机布置于所述高强钢处理系统的下游并与该高强钢处理系统衔接。

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