CN213409831U - 一种可清除管内残液的喷梁装置及轧制系统 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种可清除管内残液的喷梁装置，包括喷梁主体、乳化液供应管路、压缩气体供应管路和残液收集盒，所述喷梁主体与乳化液供应管路连通，喷梁主体上沿轴线方向间隔开设有多个喷嘴；所述喷梁主体的一端连通有压缩气体供应管路，喷梁主体的另一端安装有残液收集盒，残液收集盒与残液排出管路连通；各管路上均分别配置阀门。本实用新型还增设有可保证带钢质量的轧制系统。本实用新型的有益效果为：将喷梁主体的一端设计为开放式，并安装有下沉的残液收集盒，再利用反吹的压缩空气将管内的乳化液残液吹送至残液收集盒内，防止残液在喷梁主体内残留。

Description

一种可清除管内残液的喷梁装置及轧制系统

技术领域

本实用新型涉及带钢轧制辅助设备技术，具体涉及一种可清除管内残液的喷梁装置及轧制系统。

背景技术

伴随着国家产业结构调整及产业升级的浪潮，终端生产企业对带钢表面质量的要求越来越高。目前，影响冷轧带钢表面质量主要有以下几个因素:张力不稳定引起的擦伤、异物压入、乳化液残留在喷梁内且后期会滴落并残留在带钢表面等等。针对乳化液残留在喷梁内这一问题，现有技术通常采用直接空气进行吹扫，但由于喷梁一端为盲端，吹扫效果欠佳；现有的喷梁及其上的喷嘴未针对不同宽度的带钢进行分区设计，现有喷梁宽度一定，其上的喷嘴布置也是一定的，即使生产的窄钢通过，也需全部喷嘴打开，造成了乳化液的浪费。此外，采用空气吹扫喷梁残液，空气吹扫过程中残液会从喷嘴滴落，故需采用遮盖物遮挡，操作繁琐。因此，有必要对现有技术进行改进。

发明内容

本实用新型的目的在于，针对现有技术的不足，提供一种分区设计以适应于不同宽度带钢的且可清除管内残液的喷梁装置及可保证带钢质量的轧制系统。

本实用新型采用的技术方案为：一种可清除管内残液的喷梁装置，包括喷梁主体、乳化液供应管路、压缩气体供应管路和残液收集盒，所述喷梁主体与乳化液供应管路连通，喷梁主体上沿轴线方向间隔开设有多个喷嘴；所述喷梁主体的一端连通有压缩气体供应管路，喷梁主体的另一端安装有残液收集盒，残液收集盒与残液排出管路连通；各管路上均分别配置阀门。

按上述方案，残液收集盒下沉设计，其底部低于喷梁主体的内底面。

按上述方案，在乳化液供应管路上安装有减压阀；在压缩气体供应管路的出口处配置有气动蝶阀和防止乳化液回流的单向阀；在残液排出管路上配置有气动蝶阀。

按上述方案，所述喷梁主体内沿轴线方向间隔设置若干隔板，隔板将喷梁主体分隔为互不连通多段，喷嘴落在各对应的喷梁段内；每个喷梁段各配置有连通的乳化液供应支管路、压缩气体供应支管路和残液收集分盒；各管路上均分别配置有阀门。

按上述方案，所述喷梁主体内间隔设置有两块隔板，将喷梁主体对应分为3段，包括位于中部的第一喷梁段和位于两侧的第二喷梁段和第三喷梁段，其中第二喷梁段和第三喷梁段的残液收集分盒分别设于对应段的端部，第二喷梁段和第三喷梁段的压缩气体供应支管路分别设于对应段的另一端；位于中部的第一喷梁段在其一端连接有用于排出残液的过渡管路，在第一喷梁段的另一端连通压缩气体供应支管路。

按上述方案，第一喷梁段对应配置第一乳化液供应支管路、第一压缩气体供应支管路、第一残液收集分盒和过渡管路；第二喷梁段对应配置第二乳化液供应支管路、第二缩气体供应支管路和第二残液收集分盒；第二喷梁段对应配置第三乳化液供应支管路、第三压缩气体供应支管路、第三残液收集分盒。

本实用新型还提供了一种轧制系统，包括轧机、如上所述的喷梁装置，以及可防止残液滴落的蒸汽收集装置，所述喷梁装置设置在轧机的轧制线上下两侧，所述蒸汽收集装置包括吸风罩、吸风管道和风机，所述吸风罩设于喷梁装置的喷梁主体与轧机之间的空间内，吸风罩的入口水平且朝向轧机方向；所述吸风罩的出口与吸风管道的入口连通，吸风管道的出口通过管道与风机的入口连通；所述吸风管道上增设有调节开度的阀门；在吸风罩内增设有液体收集槽。

按上述方案，液体收集槽的下端折弯向上。

按上述方案，所述蒸汽收集装置还增设有用于对吸入蒸汽进行除尘过滤的除尘过滤装置，所述风机的出口通过管道与除尘过滤装置的入口连通。

按上述方案，所述吸风罩与吸风管道之间通过一锥形的过渡段相连，所述过渡段的大口径端与吸风罩连通，过渡段的小口径端与吸风管道的入口连通。

本实用新型的有益效果为：将喷梁主体的一端设计为开放式，并安装有下沉的残液收集盒，再利用反吹的压缩空气将管内的乳化液残液吹送至残液收集盒内(吹扫残液时带钢表面采取防护措施)，防止残液在喷梁主体内残留并在后期滴落在带钢上，保证了带钢表面质量；针对不同宽度的带钢对喷梁进行分区设计，各区分别配置喷嘴、乳化液供应管路和残液吹扫结构，不同宽度的带钢通过时开启对应区内的喷嘴和乳化液供应管路即可，这种分区设计节约了乳化剂的量，同时也避免了多余的乳化剂污染工作环境。本实用新型在轧制系统内还增设有蒸汽收集装置，可将夹杂着乳化液蒸汽及细小液体颗粒的气体通过管道及过滤除尘装置后排放，从而避免吹扫喷梁残液时残液从喷嘴滴落在带钢上，保证了带钢质量。

附图说明

图1为本实用新型中喷梁装置实施例一的结构示意图。

图2为本实用新型中喷梁装置实施例二的结构示意图。

图3为实施例二中喷梁主体的侧视图。

图4为本实用新型中轧制系统的结构示意图。

其中：1、喷梁主体；1.1、喷嘴；2、乳化液供应管路；3、残液收集盒；4、残液排出管路；5、减压阀；6、气动蝶阀；7、单向阀；8、隔板；9、第一喷梁段；10、第二喷梁段；11、第三喷梁段；12、过渡管路；13、第一残液收集分盒；14、第一乳化液供应支管路；15、第二乳化液供应支管路；16、第三乳化液供应支管路；17、第二残液收集分盒；18、第三残液收集分盒；19、第一压缩气体供应支管路；20、第二压缩气体供应支管路；21、第三压缩气体供应支管路；21、轧机；22、蒸汽收集装置；22.1、吸风罩；22.2、吸风管道；22.3、过渡段；22.4、液体收集槽；23、轧制线。

具体实施方式

为了更好地理解本实用新型，下面结合附图和具体实施例对本实用新型作进一步地描述。

如图1所示的一种可清除管内残液的喷梁装置，包括喷梁主体1、乳化液供应管路2、压缩气体供应管路和残液收集盒3，所述喷梁主体1与乳化液供应管路2连通，喷梁主体1上沿轴线方向间隔开设有多个喷嘴1.1；所述喷梁主体1的一端连通有压缩气体供应管路，喷梁主体1的另一端安装有残液收集盒3，残液收集盒3与残液排出管路4连通；各管路上均分别配置阀门。

优选地，为了使残液更顺利地进入残液收集盒3，残液收集盒3下沉设计，其底部低于喷梁主体1的内底面。

具体地，本实施例一中，在乳化液供应管路2上安装有减压阀5，减压阀5用来降低管道乳化液压力,避免由于压力过大,乳化液喷到带钢上造成的反溅再次低落污染带钢表面；在压缩气体供应管路的出口处配置有气动蝶阀6和防止乳化液回流的单向阀7；在残液排出管路4上配置有气动蝶阀6。

乳化液供给系统专门配液和为喷梁提供乳化液介质，从而使带钢在轧制过程中得到乳化液持续的冲洗降低带钢温度。轧机喷射阀台上的乳化液喷射阀门关闭后，残留在喷梁主体1 内的乳化液无法集中快速排出，采用气动蝶阀6控制压缩气体(压缩空气)通入管道(也即喷梁主体1)中，同时残液收集盒3端的气动蝶阀6打开，加速喷梁主体1中的乳化液排出管道之外，从而避免反向轧制过程中残留在喷梁主体1内的乳化液滴落在带钢上。在各喷梁主体1的乳化液入口处设减压阀5,从而可以实现喷梁主体1内乳化液压力可调,进而通过调节压力调整乳化液喷射到带钢之后反弹效应，反弹减轻就可避免反弹的乳化液滴挂在设备上引起后续道次轧制过程中的乳化液滴落。

优选地，针对不同宽度的带钢，喷梁主体1分区设计，所述喷梁主体1内沿轴线方向间隔设置若干隔板8，隔板8将喷梁主体1分隔为互不连通多段，喷嘴1.1落在各对应的喷梁段内；每个喷梁段各配置有连通的乳化液供应支管路、压缩气体供应支管路和残液收集分盒；各管路上均分别配置有阀门。具体地，各乳化液供应支管路上分别配置有减压阀5；各压缩气体供应支管路的出口处配置有气动蝶阀6和防止乳化液回流的单向阀7；与残液收集分盒连通的残液排出支管路上配置有气动蝶阀6。

如图2和图3所示的实施例二中，所述喷梁主体1内间隔设置有两块隔板8，将喷梁主体1对应分为3段，包括位于中部的第一喷梁段9和位于两侧的第二喷梁段10和第三喷梁段 11，其中第二喷梁段10和第三喷梁段11的残液收集分盒分别设于对应段的端部，第二喷梁段10和第三喷梁段11的压缩气体供应支管路分别设于对应段的另一端；位于中部的第一喷梁段9在其一端连接有用于排出残液的过渡管路12，在第一喷梁段9的另一端连通压缩气体供应支管路。

具体地，如图2所示，第一喷梁段9对应配置第一乳化液供应支管路14、第一压缩气体供应支管路19、第一残液收集分盒13和过渡管路12；第二喷梁段10对应配置第二乳化液供应支管路15、第二缩气体供应支管路20和第二残液收集分盒17；第二喷梁段10对应配置第三乳化液供应支管路16、第三压缩气体供应支管路21、第三残液收集分盒18。

如图4所示的一种轧制系统，包括轧机21、如上所述的喷梁装置，以及可防止残液滴落的蒸汽收集装置22，所述喷梁装置设置在轧机21的轧制线23上下两侧，所述蒸汽收集装置 22包括吸风罩22.1、吸风罩22.2和风机，所述吸风罩22.1设于喷梁装置的喷梁主体1与轧机21之间的空间内，吸风罩22.1的入口水平且朝向轧机21方向；所述吸风罩22.1的出口与吸风罩22.2的入口连通，吸风罩22.2的出口通过管道与风机的入口连通；所述吸风罩22.2 上增设有调节开度的阀门。

优选地，为了防止刚进入吸风罩22.1内的蒸汽冷凝滴落，在吸风罩22.1内增设有液体收集槽22.4，液体收集槽22.4的下端折弯向上，防止残液流出。

优选地，所述蒸汽收集装置22还增设有用于对吸入蒸汽进行除尘过滤的除尘过滤装置，所述风机的出口通过管道与除尘过滤装置的入口连通。

优选地，所述吸风罩22.1与吸风罩22.2之间通过一锥形的过渡段22.3相连，所述过渡段22.3的大口径端与吸风罩22.1连通，过渡段22.3的小口径端与吸风罩22.2的入口连通。

在喷梁主体1与轧机21之间相对密闭的空间内设置带有吸风罩22.1的蒸汽收集装置22，将夹杂着乳化液蒸汽及细小液体颗粒的气体通过管道及过滤除尘装置后排放，从而避免蒸汽及细小液体颗粒在设备上冷凝滴落在带钢上(轧制过程中温度较高，乳化残液从喷梁主体1 内滴落后受热汽化)，保证了带钢质量。蒸汽收集装置22可与残液吹扫系统配合使用，在对喷梁内残液进行吹扫时开启蒸汽收集装置22，将吹扫过程中自喷嘴滴落的残液吸入，无需设带钢保护措施。

最后应说明的是，以上仅为本实用新型的优选实施例而已，并不用于限制本实用新型，尽管参照实施例对本实用新型进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换，但是凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种可清除管内残液的喷梁装置，其特征在于，包括喷梁主体、乳化液供应管路、压缩气体供应管路和残液收集盒，所述喷梁主体与乳化液供应管路连通，喷梁主体上沿轴线方向间隔开设有多个喷嘴；所述喷梁主体的一端连通有压缩气体供应管路，喷梁主体的另一端安装有残液收集盒，残液收集盒与残液排出管路连通；各管路上均分别配置阀门。

2.如权利要求1所述的可清除管内残液的喷梁装置，其特征在于，残液收集盒下沉设计，其底部低于喷梁主体的内底面。

3.如权利要求1所述的可清除管内残液的喷梁装置，其特征在于，在乳化液供应管路上安装有减压阀；在压缩气体供应管路的出口处配置有气动蝶阀和防止乳化液回流的单向阀；在残液排出管路上配置有气动蝶阀。

4.如权利要求1所述的可清除管内残液的喷梁装置，其特征在于，所述喷梁主体内沿轴线方向间隔设置若干隔板，隔板将喷梁主体分隔为互不连通多段，喷嘴落在各对应的喷梁段内；每个喷梁段各配置有连通的乳化液供应支管路、压缩气体供应支管路和残液收集分盒；各管路上均分别对应配置有阀门。

5.如权利要求4所述的可清除管内残液的喷梁装置，其特征在于，所述喷梁主体内间隔设置有两块隔板，将喷梁主体对应分为3段，包括位于中部的第一喷梁段和位于两侧的第二喷梁段和第三喷梁段，其中第二喷梁段和第三喷梁段的残液收集分盒分别设于对应段的端部，第二喷梁段和第三喷梁段的压缩气体供应支管路分别设于对应段的另一端；位于中部的第一喷梁段在其一端连接有用于排出残液的过渡管路，在第一喷梁段的另一端连通压缩气体供应支管路。

6.如权利要求5所述的可清除管内残液的喷梁装置，其特征在于，第一喷梁段对应配置第一乳化液供应支管路、第一压缩气体供应支管路、第一残液收集分盒和过渡管路；第二喷梁段对应配置第二乳化液供应支管路、第二缩气体供应支管路和第二残液收集分盒；第二喷梁段对应配置第三乳化液供应支管路、第三压缩气体供应支管路、第三残液收集分盒。

7.一种轧制系统，其特征在于，包括轧机、权利要求1所述的喷梁装置，以及可防止残液滴落的蒸汽收集装置，所述喷梁装置设置在轧机的轧制线上下两侧，所述蒸汽收集装置包括吸风罩、吸风管道和风机，所述吸风罩设于喷梁装置的喷梁主体与轧机之间的空间内，吸风罩的入口水平且朝向轧机方向；所述吸风罩的出口与吸风管道的入口连通，吸风管道的出口通过管道与风机的入口连通；所述吸风管道上增设有调节开度的阀门；在吸风罩内增设有液体收集槽。

8.如权利要求7所述的轧制系统，其特征在于，液体收集槽的下端折弯向上。

9.如权利要求7所述的轧制系统，其特征在于，所述蒸汽收集装置还增设有用于对吸入蒸汽进行除尘过滤的除尘过滤装置，所述风机的出口通过管道与除尘过滤装置的入口连通。

10.如权利要求7所述的轧制系统，其特征在于，所述吸风罩与吸风管道之间通过一锥形的过渡段相连，所述过渡段的大口径端与吸风罩连通，过渡段的小口径端与吸风管道的入口连通。

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