CN213327114U - 一种隔油装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种隔油装置，包括池体、与所述池体密封连接的盖体，所述池体相对的两个侧壁上分别设有进水口、出水口，所述池体内沿所述进水口至所述出水口方向依次设置有第一竖直隔板、第二竖直隔板、第三竖直隔板、第四竖直隔板，所述第一竖直隔板、所述第二竖直隔板、所述第三竖直隔板及所述第四竖直隔板将所述池体内腔沿所述进水口至所述出水口方向分为五个处理区，五个所述处理区分别为除渣过滤区、超声破乳区、集油区、刮油区、除味区。本实用新型实现了固体杂质、油、水的彻底分离，简化了油、水后续深度处理的工序，降低了工作人员劳动强度，具有优异的除油效果和除油效率。

Description

一种隔油装置

技术领域

本实用新型涉及废水处理技术领域，具体涉及一种隔油装置。

背景技术

在工业污水除油系统中，平流隔油池和斜板隔油池及浮子撇油器等隔油设备均已得到广泛的应用。现有隔油装置存在以下问题：1、现有隔油装置中只进行一次刮油处理，所刮取的油中不仅含有大量废水，而且还含有部分固体杂质，给后续油的深度处理增加不必要的工序；2、现有隔油装置中集油管位置无法根据含有废水液面高度灵活调整。

实用新型内容

本实用新型的目的是克服上述不足，提供了一种隔油装置，实现了固体杂质、油、水的彻底分离，简化了油、水后续深度处理的工序，降低了工作人员劳动强度，具有优异的除油效果和除油效率。

为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案，一种隔油装置，包括池体、与所述池体密封连接的盖体，所述池体相对的两个侧壁上分别设有进水口、出水口，所述池体内沿所述进水口至所述出水口方向依次设置有第一竖直隔板、第二竖直隔板、第三竖直隔板、第四竖直隔板，所述第一竖直隔板、所述第二竖直隔板、所述第三竖直隔板及所述第四竖直隔板将所述池体内腔沿所述进水口至所述出水口方向分为五个处理区，五个所述处理区分别为除渣过滤区、超声破乳区、集油区、刮油区、除味区；所述第一竖直隔板、所述第二竖直隔板、所述第三竖直隔板及所述第四竖直隔板的上端面均与所述盖体下端面固定连接，所述第一竖直隔板、所述第二竖直隔板、所述第三竖直隔板及所述第四竖直隔板的下端面均与所述池体内底壁之间具有间隙；所述除渣过滤区内设置有除渣过滤组件，所述超声破乳区内设置有超声破乳组件，所述除味区内设置有活性炭吸附组件；所述集油区内设有集油组件，所述集油组件通过升降机构与所述集油区内顶壁固定连接；所述刮油区内设有刮油组件。

通过采用上述技术方案，待处理废水依次通过除渣过滤区、超声破乳区、集油区、刮油区、除味区进行处理，通过除渣过滤区内的除渣过滤组件去除废水中的固定杂质，避免废水中的固体杂质对后续油的处理增加不必要的工序；通过超声破乳区对含有废水进行超声破乳处理，去除分散油，提高集油区和刮油区的除油效率，同时也避免了破乳药剂的大量使用，减少了后续油、水深度处理工序；集油区内集油组件通过升降机构固定于集油区内顶壁，方便工作人员根据集油区内含油废水液面高度对集油管位置进行适当、快速调整；通过超声破乳处理后的含油废水依次通过集油区、刮油区进行除油；通过除味区内的活性炭吸附组件解决了现有技术中经隔油装置处理后的废水气味较大的问题。

上述的一种隔油装置，其中，所述除渣过滤组件为设于所述除渣过滤区内的滤网，所述滤网位于所述进水口下方，所述池体侧壁上设置有与所述滤网位置相对应的排渣口。通过设置排渣口，便于工作人员对滤渣进行收集处理。

上述的一种隔油装置，其中，所述超声破乳组件包括超声波换能器和超声波发生器，所述超声波换能器设于所述池体底部且与所述超声破乳区位置相对应，所述超声波发生器设于所述池体外，所述超声波换能器与所述超声波发生器电连接。通过采用超声波破乳，破乳率高，无二次污染，实际使用过程中还可以根据含油废水的种类调节超声波强度，从而保证破乳效率，避免了大量破乳药剂的使用。

上述的一种隔油装置，其中，所述集油组件包括集油管和输油软管，所述集油管通过所述升降机构与所述集油区内顶壁固定连接，所述集油管上均匀设置有若干个集油孔，所述盖体的上端面安装有第一吸油泵，所述输油软管一端与所述集油管连通，所述输油软管另一端贯穿所述盖体与所述第一吸油泵的吸油口连通，所述第一吸油泵的排油口连接有第一排油管；所述集油区内底部设有曝气盘，所述曝气盘通过输气管与设于所述池体外的曝气泵连接；所述池体上还设有与所述集油区位置相对应的观察窗；

所述刮油组件包括刮油板、转轴及集油板，所述转轴两端分别转动连接于与所述出水口相邻的两个池体内侧壁上，所述池体外侧壁安装有第一驱动电机，所述第一驱动电机与所述转轴传动连接，所述转轴外侧壁沿其周向均匀设置有若干个所述刮油板，所述集油板设于所述转轴靠近所述出水口的一侧，所述集油板背离所述转轴的一端与所述第四竖直隔板侧壁固定连接，所述集油板靠近所述转轴的一端固定连接有隔油板，所述隔油板与所述第四竖直隔板相互平行，所述隔油板上端面位于所述转轴下方；所述集油板上与所述隔油板相邻的两侧壁分别与其相对的池体内侧壁固定连接；所述盖体上端面还安装有第二吸油泵，吸油管的一端与所述第二吸油泵的吸油口连通，所述吸油管的另一端贯穿所述盖体位于所述集油板、所述隔油板、所述第四竖直隔板围合形成的区域内，所述第二吸油泵的排油口连接有第二排油管。

通过集油管上的集油孔将集油区内的油脂吸附于集油管中，然后再通过输油软管、第一吸油泵、第一排油管将分离出的油排入收集装置中；通过曝气盘喷出的气体带动油脂快速上浮，进一步提高了油水分离速度；经集油区处理后的废水含有少量油浮于水面，通过刮油板将浮于水面上的油刮到所述集油板、所述隔油板、所述第四竖直隔板围合形成的区域内，然后再通过吸油管、第二吸油泵及第二排油管将集油板、隔油板、第四竖直隔板围合形成的区域内的油排入收集装置中。

上述的一种隔油装置，其中，所述集油板上端面与所述第四竖直隔板的夹角为45°～ 65°。

上述的一种隔油装置，其中，所述升降机构包括设于所述集油区内的螺旋轴和导向柱，所述螺旋轴两端分别与所述集油区内顶壁、内底壁转动连接，所述盖体上端面安装有第二驱动电机，所述第二驱动电机与所述螺旋轴传动连接，所述螺旋轴上设有螺套，所述导向柱上套设有导向套筒，所述集油管两端分别与所述螺套、所述导向套筒固定连接。

上述的一种隔油装置，其中，所述曝气盘顶部均匀设置有若干个气泡石。通过设置气泡石，进一步提高油、水分离速度，从而进一步提高隔油装置的除油效率。

上述的一种隔油装置，其中，所述刮油区内还设有位于所述集油板下方的疏水亲油板。通过疏水亲油板吸附废水中的废油，当疏水亲油板吸附的小油滴聚集成大油滴后脱离疏水亲油板，然后上浮至水面后通过刮油板刮除。

上述的一种隔油装置，其中，所述除味组件包括沿所述第四竖直隔板至所述出水口方向依次均匀设置的若干个第一活性炭吸附板，所述第一活性炭吸附板上端面与所述除味区内顶壁固定连接，所述第一活性炭吸附板下端面与所述除味区内底壁之间具有间隙，相邻的所述第一活性炭吸附板之间设有第二活性炭吸附板，所述第二活性炭吸附板下端面与所述除味区内底壁固定连接，所述第二活性炭吸附板上端面与所述除味区内顶壁之间具有间隙。

上述的一种隔油装置，其中，所述第一活性炭吸附板与所述第二活性炭吸附板结构相同，所述第一活性炭吸附板为波浪形活性炭吸附板。第一活性炭吸附板与第二活性炭吸附板设置为波浪形，增加废水与活性炭吸附板的吸附面积，提高吸附除味效果和效率。

上述的一种隔油装置，其中，所述池体内壁和所述盖体下端面均涂敷有防腐蚀涂层。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果在于：本实用新型一种隔油装置实现了固体杂质、油、水的彻底分离，简化了油、水后续深度处理的工序，降低了工作人员劳动强度，具有优异的除油效果和除油效率；通过除渣过滤组件大大减少了分离后的油脂内的固体杂质，通过超声破乳组件、集油组件和刮油组件的协同作用大大提高了隔油装置的除油效果和除油效率，通过活性炭吸附组件去除异味，进而减少了异味气体对环境的污染和对人体的伤害；通过升降机构对集油管高度进行上下调整，方便工作人员根据集油区内含油废水液面高度对集油管位置进行适当、快速调整的，进一步提升隔油装置除油效率。

附图说明

图1为本实用新型一种隔油装置的结构示意图；

图2为本实用新型中刮油区的俯视图；

图3为本实用新型中转轴的结构示意图；

图4为本实用新型中第一活性炭吸附板的结构示意图；

图5为本实用新型中盖体的结构示意图；

图6为本实用新型中池体的结构示意图；

各标记与部件名称对应关系如下：

池体1、盖体2、进水口3、出水口4、第一竖直隔板5、第二竖直隔板6、第三竖直隔板7、第四竖直隔板8、除渣过滤区9、超声破乳区10、集油区11、刮油区12、除味区13、滤网14、排渣口15、喷水盘16、超声波换能器17、超声波发生器18、集油管19、输油软管20、集油孔21、第一吸油泵22、第一排油管23、曝气盘24、曝气泵25、刮油板26、转轴27、集油板28、第一驱动电机29、隔油板30、第二吸油泵31、吸油管32、第二排油管33、螺旋轴 34、导向柱35、第二驱动电机36、螺套37、导向套筒38、气泡石39、疏水亲油板40、第一活性炭吸附板41、第二活性炭吸附板42、防腐蚀涂层43。

具体实施方式

为了使实用新型实现的技术手段、创造特征、达成目的和功效易于明白了解，下结合具体图示，进一步阐述本实用新型。

实施例

参照图1和图2所示，本实施例公开了一种隔油装置，包括池体1、与池体1密封连接的盖体2，池体1相对的两个侧壁上分别设有进水口3、出水口4，池体1内沿进水口3 至出水口4方向依次设置有第一竖直隔板5、第二竖直隔板6、第三竖直隔板7、第四竖直隔板8，第一竖直隔板5、第二竖直隔板6、第三竖直隔板7及第四竖直隔板8将池体1 内腔沿进水口3至出水口4方向分为五个处理区，五个处理区分别为除渣过滤区9、超声破乳区10、集油区11、刮油区12、除味区13；第一竖直隔板5、第二竖直隔板6、第三竖直隔板7及第四竖直隔板8的上端面均与盖体2下端面固定连接，第一竖直隔板5、第二竖直隔板6、第三竖直隔板7及第四竖直隔板8的下端面均与池体1内底壁之间具有间隙；除渣过滤区9内设置有除渣过滤组件，超声破乳区10内设置有超声破乳组件，除味区13内设置有活性炭吸附组件；集油区11内设有集油组件，集油组件通过升降机构与集油区11内顶壁固定连接；刮油区12内设有刮油组件。

其中，参照图1所示，除渣过滤组件为倾斜设于除渣过滤区9内的滤网14；滤网14倾斜设于除渣过滤区9内，池体1侧壁上设置有与滤网14下端部位置相对应的排渣口15。

参照图1所示，本实施例中的除渣过滤区9内还设置有位于滤网14上方的喷水盘16，喷水盘16与进水口3连通，通过喷水盘16将含油废水均匀喷洒于滤网14上，进一步提高除渣过滤效果。

其中，参照图1所示，超声破乳组件包括超声波换能器17和超声波发生器18，超声波换能器17设于池体1底部且与超声破乳区10位置相对应，超声波发生器18设于池体 1外，超声波换能器17与超声波发生器18电连接。通过采用超声波破乳，破乳率高，无二次污染，实际使用过程中还可以根据含油废水的种类调节超声波强度，从而保证破乳效率，避免了大量破乳药剂的使用。

其中，参照图1所示，集油组件包括集油管19和输油软管20，集油管19通过升降机构与集油区11内顶壁固定连接，集油管19上均匀设置有若干个集油孔21，盖体2的上端面安装有第一吸油泵22，输油软管20一端与集油管19连通，输油软管20另一端贯穿盖体2与第一吸油泵22的吸油口连通，第一吸油泵22的排油口连接有第一排油管23；集油区11内底部设有曝气盘24，曝气盘24通过输气管与设于池体1外的曝气泵25连接；池体1上还设有与集油区11位置相对应的观察窗(图中未示出)；通过观察窗方便工作人员对集油区11水面高度进行观察。

参照图1和图3所示，刮油组件包括刮油板26、转轴27及集油板28，转轴27两端分别转动连接于与出水口4相邻的两个池体1侧壁上，池体1外侧壁安装有第一驱动电机 29，第一驱动电机29与转轴27传动连接，转轴27外侧壁沿其周向均匀设置有若干个刮油板26，集油板28设于转轴27靠近出水口4的一侧，集油板28背离转轴27的一端与第四竖直隔板8侧壁固定连接，集油板28靠近转轴27的一端固定连接有隔油板30，隔油板30与第四竖直隔板8相互平行，隔油板30上端面位于转轴27下方；集油板28上与隔油板30相邻的两侧壁分别与其相对的池体1内侧壁固定连接；盖体2上端面还安装有第二吸油泵31，吸油管32的一端与第二吸油泵31的吸油口连通，吸油管32的另一端贯穿盖体2位于集油板28、隔油板30、第四竖直隔板8围合形成的区域内，第二吸油泵31 的排油口连接有第二排油管33。

本实施例中的隔油装置使用时，通过集油管19上的集油孔21将集油区11内的油脂吸附于集油管19中，然后再通过输油软管20、第一吸油泵22、第一排油管23将分离出的油排入收集装置中；通过曝气盘24喷出的气体带动油脂快速上浮，进一步提高了油水分离速度；经集油区11处理后的废水含有少量油浮于水面，通过刮油板26将浮于水面上的油刮到集油板28、隔油板30、第四竖直隔板8围合形成的区域内，然后再通过吸油管 32、第二吸油泵31及第二排油管33将集油板28、隔油板30、第四竖直隔板8围合形成的区域内的油排入收集装置中，即完成油、水分离。

本实施例中的集油板28上端面与第四竖直隔板8的夹角为45°～65°。

参照图1所示，本实施例中的升降机构包括设于集油区11内的螺旋轴34、导向柱35及第二驱动电机36，螺旋轴34两端分别与集油区11内顶壁、内底壁转动连接，第二驱动电机36安装于盖体2上端面，第二驱动电机36与螺旋轴34传动连接，螺旋轴34上设有螺套37，导向柱35上套设有导向套筒38，集油管19两端分别与螺套37、导向套筒38 固定连接。

进一步地，参照图1所示，本实施例中的曝气盘24顶部均匀设置有若干个气泡石39。通过设置气泡石39，进一步提高油、水分离速度，从而进一步提高隔油装置的除油效率。

进一步地，参照图1所示，本实施例中的刮油区12内还设有位于集油板28下方的疏水亲油板40。通过疏水亲油板40吸附废水中的废油，当疏水亲油板40吸附的小油滴聚集成大油滴后脱离疏水亲油板40，然后上浮至水面后通过刮油板26刮除。

参照图1所示，本实施例中的除味组件包括沿第四竖直隔板8至出水口4方向依次均匀设置的若干个第一活性炭吸附板41，第一活性炭吸附板41上端面与除味区13内顶壁固定连接，第一活性炭吸附板41下端面与除味区13内底壁之间均有间隙，相邻的第一活性炭吸附板41之间设有第二活性炭吸附板42，第二活性炭吸附板42下端面与除味区13 内底壁固定连接，第二活性炭吸附板42上端面与除味区13内顶壁之间均有间隙。

参照图1和图4所示，本实施例中的第一活性炭吸附板41与第二活性炭吸附板42结构相同，第一活性炭吸附板41为波浪形活性炭吸附板。第一活性炭吸附板41与第二活性炭吸附板42设置为波浪形，增加废水与活性炭吸附板的吸附面积，提高吸附除味效果和效率。

进一步地，参照图5和图6所示，本实施例中的池体1内壁和盖体2下端面均涂敷有防腐蚀涂层43。

本实施例中的隔油装置使用时，待处理废水依次通过除渣过滤区9、超声破乳区10、集油区11、刮油区12、除味区13进行处理，通过除渣过滤区9内的除渣过滤组件去除废水中的固定杂质，避免废水中的固体杂质对后续油的处理增加不必要的工序；通过超声破乳区10对含有废水进行超声破乳处理，去除分散油，提高集油区11和刮油区12的除油效率，同时也避免了破乳药剂的大量使用，降低后续油、水深度处理工序；集油区11内集油组件通过升降机构固定于集油区11内顶壁，方便工作人员根据集油区11内含油废水液面高度对集油管19位置进行适当、快速调整；通过超声破乳处理后的含油废水依次通过集油区11、刮油区12进行除油；通过除味区13内的活性炭吸附组件解决了现有技术中经隔油装置处理后的废水气味较大的问题。

尽管已经示出和描述了本实用新型的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本实用新型的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本实用新型的范围由所附权利要求及其等同物限定。

Claims (10)

1.一种隔油装置，其特征在于，包括池体、与所述池体密封连接的盖体，所述池体相对的两个侧壁上分别设有进水口、出水口，所述池体内沿所述进水口至所述出水口方向依次设置有第一竖直隔板、第二竖直隔板、第三竖直隔板、第四竖直隔板，所述第一竖直隔板、所述第二竖直隔板、所述第三竖直隔板及所述第四竖直隔板将所述池体内腔沿所述进水口至所述出水口方向分为五个处理区，五个所述处理区分别为除渣过滤区、超声破乳区、集油区、刮油区、除味区；所述第一竖直隔板、所述第二竖直隔板、所述第三竖直隔板及所述第四竖直隔板的上端面均与所述盖体下端面固定连接，所述第一竖直隔板、所述第二竖直隔板、所述第三竖直隔板及所述第四竖直隔板的下端面均与所述池体内底壁之间具有间隙；所述除渣过滤区内设置有除渣过滤组件，所述超声破乳区内设置有超声破乳组件，所述除味区内设置有活性炭吸附组件；所述集油区内设有集油组件，所述集油组件通过升降机构与所述集油区内顶壁固定连接；所述刮油区内设有刮油组件。

2.如权利要求1所述的一种隔油装置，其特征在于，所述除渣过滤组件为设于所述除渣过滤区内的滤网，所述滤网位于所述进水口下方，所述池体侧壁上设置有与所述滤网位置相对应的排渣口。

3.如权利要求1所述的一种隔油装置，其特征在于，所述超声破乳组件包括超声波换能器和超声波发生器，所述超声波换能器设于所述池体底部且与所述超声破乳区位置相对应，所述超声波发生器设于所述池体外，所述超声波换能器与所述超声波发生器电连接。

4.如权利要求1所述的一种隔油装置，其特征在于，所述集油组件包括集油管和输油软管，所述集油管通过所述升降机构与所述集油区内顶壁固定连接，所述集油管上均匀设置有若干个集油孔，所述盖体的上端面安装有第一吸油泵，所述输油软管一端与所述集油管连通，所述输油软管另一端贯穿所述盖体与所述第一吸油泵的吸油口连通，所述第一吸油泵的排油口连接有第一排油管；所述集油区内底部设有曝气盘，所述曝气盘通过输气管与设于所述池体外的曝气泵连接；所述池体上还设有与所述集油区位置相对应的观察窗；

所述刮油组件包括刮油板、转轴及集油板，所述转轴两端分别转动连接于与所述出水口相邻的两个池体内侧壁上，所述池体外侧壁安装有第一驱动电机，所述第一驱动电机与所述转轴传动连接，所述转轴外侧壁沿其周向均匀设置有若干个所述刮油板，所述集油板设于所述转轴靠近所述出水口的一侧，所述集油板背离所述转轴的一端与所述第四竖直隔板侧壁固定连接，所述集油板靠近所述转轴的一端固定连接有隔油板，所述隔油板与所述第四竖直隔板相互平行，所述隔油板上端面位于所述转轴下方；所述集油板上与所述隔油板相邻的两侧壁分别与其相对的池体内侧壁固定连接；所述盖体上端面还安装有第二吸油泵，吸油管的一端与所述第二吸油泵的吸油口连通，所述吸油管的另一端贯穿所述盖体位于所述集油板、所述隔油板、所述第四竖直隔板围合形成的区域内，所述第二吸油泵的排油口连接有第二排油管。

5.如权利要求4所述的一种隔油装置，其特征在于，所述集油板上端面与所述第四竖直隔板的夹角为45°～65°；

所述升降机构包括设于所述集油区内的螺旋轴和导向柱，所述螺旋轴两端分别与所述集油区内顶壁、内底壁转动连接，所述盖体上端面安装有第二驱动电机，所述第二驱动电机与所述螺旋轴传动连接，所述螺旋轴上设有螺套，所述导向柱上套设有导向套筒，所述集油管两端分别与所述螺套、所述导向套筒固定连接。

6.如权利要求4所述的一种隔油装置，其特征在于，所述曝气盘顶部均匀设置有若干个气泡石。

7.如权利要求4所述的一种隔油装置，其特征在于，所述刮油区内还设有位于所述集油板下方的疏水亲油板。

8.如权利要求1所述的一种隔油装置，其特征在于，所述除味组件包括沿所述第四竖直隔板至所述出水口方向依次均匀设置的若干个第一活性炭吸附板，所述第一活性炭吸附板上端面与所述除味区内顶壁固定连接，所述第一活性炭吸附板下端面与所述除味区内底壁之间具有间隙，相邻的所述第一活性炭吸附板之间设有第二活性炭吸附板，所述第二活性炭吸附板下端面与所述除味区内底壁固定连接，所述第二活性炭吸附板上端面与所述除味区内顶壁之间具有间隙。

9.如权利要求8所述的一种隔油装置，其特征在于，所述第一活性炭吸附板与所述第二活性炭吸附板结构相同，所述第一活性炭吸附板为波浪形活性炭吸附板。

10.如权利要求1所述的一种隔油装置，其特征在于，所述池体内壁和所述盖体下端面均涂敷有防腐蚀涂层。

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