CN213317606U - 一种汽车薄壁零部件压铸成型模具 - Google Patents
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Abstract
本实用新型公开了一种汽车薄壁零部件压铸成型模具，包括上模和下模，所述上模和下模的四角处均开设有连接孔，上模和下模通过螺钉螺母在连接孔处进行螺旋式固定形成合模，所述上模下表面设置有相对于下模的分型面向内凹陷的第一成型面，所述下模上表面设置有与所述第一成型面对应的第二成型面，所述第一成型面与第二成型面在所述上模和下模形成合模时组成压铸汽车薄壁零部件的型腔；避免高压填充在单一流道内会造成薄壁件产品尾端易出现冷隔，欠铸，顶出变形等压铸缺陷，并且通过集中排气块将快速的高压填充导致空气释放，使压铸出的薄壁件品质优良。
Description
技术领域
本实用新型涉及汽车薄壁零部件成型技术领域，具体涉及一种汽车薄壁零部件压铸成型模具。
背景技术
随着汽车产品轻量化的要求越来越高，复杂薄壁件外壳在汽车零部件的应用越来越广泛，特别是特别是镁、铝和钛等轻质材料，由于密度低、质量轻，使得此类轻合金复杂薄壁件外壳在零部件轻量化上具有得天独厚的优势；
因此对于汽车薄壁零部件的制作常采用压铸成型工艺，压铸成型工艺包括四个步骤分别是模具准备、填充、注射以及落砂，在填充过程中经常采用单流道高压填充来保持薄壁件表面填充完整且连续；
但目前使用的压铸成型单纯使用高压填充速度快来保持薄壁件的表面连续性，而忽略高压填充在单一流道内会造成薄壁件产品尾端易出现冷隔，欠铸，顶出变形等压铸缺陷，并且快速的高压填充也会导致空气滞留，因为快速填充模具时空气很难逃逸，造成填充不良，仍然具有较高的残品率。
发明内容
为此，本实用新型实施例提供一种汽车薄壁零部件压铸成型模具，以解决现有技术存在的高压填充在单一流道内会造成薄壁件产品尾端易出现冷隔，欠铸，顶出变形等压铸缺陷，并且快速的高压填充也会导致空气滞留，因为快速填充模具时空气很难逃逸，造成填充不良的问题。
为了实现上述目的，本实用新型的实施方式提供如下技术方案：
包括上模和下模，所述上模和下模的四角处均开设有连接孔，上模和下模通过螺钉螺母在连接孔处进行螺旋式固定形成合模，所述上模下表面设置有相对于下模的分型面向内凹陷的第一成型面，所述下模上表面设置有与所述第一成型面对应的第二成型面，所述第一成型面与第二成型面在所述上模和下模形成合模时组成压铸汽车薄壁零部件的型腔；
所述上模到型腔之间设有用于填充浇注液体的流道机构，所述流道机构包括设在上模中部的主流道和对称设置在主流道两侧连通主流道和型腔的支流道组，所述浇注液体从主流道中通过支流道组均匀分散进入型腔，在所述支流道组远离主流道的两侧设有用于排出型腔中多余气体的集中排气块；
在所述型腔下方设有避免所述流道机构流入型腔过程中出现浇注液体冷隔欠铸的模温机构，所述模温机构包括铺设在第二成型面下方的模具油道组和与模具油道组形成循环管路连接的模温机，所述模温机将热油循环流动在模具油道组内使热油热量传导到型腔中的保持所述浇注液体流动性，在所述模具油道组的管道表面设有温度传感器，温度传感器和模温机均与控制系统电性连接，所述控制系统和模温机均采用电源供电。
作为本实用新型的一种优选方案，所述集中排气块包括9个V型槽，所述V型槽的底部与支流道组尾端相连接，V型槽的顶部穿透上模与外部空气相连通。
作为本实用新型的一种优选方案，所述模具油道组采用多条油道纵向并列排布、横向并列排布结构，模具油道组中的油道采用耐高温防腐蚀的聚亚特钢310S材料制成。
作为本实用新型的一种优选方案，所述温度传感器将模具油道组表面的温度信息反馈给控制系统，由控制系统自动调整模温机加热/冷却动作平衡模具温度。
作为本实用新型的一种优选方案，所述支流道组与主流道采用Y型组合结构，支流道组中各个支流道的横截半径小于主流道的横截半径。
作为本实用新型的一种优选方案，所述温度传感器采用耐高温防爆安全型元件，与控制系统之间的连接电缆采用符合防爆要求的阻燃电缆。
本实用新型的实施方式具有如下优点：
本实用新型采用主流道和分流道组的设计，配合模温机构维持填充过程中的填充液体流动性，避免高压填充在单一流道内会造成薄壁件产品尾端易出现冷隔，欠铸，顶出变形等压铸缺陷，并且通过集中排气块将快速的高压填充导致空气释放，使压铸出的薄壁件品质优良。
附图说明
为了更清楚地说明本实用新型的实施方式或现有技术中的技术方案，下面将对实施方式或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍。显而易见地，下面描述中的附图仅仅是示例性的，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据提供的附图引伸获得其它的实施附图。
本说明书所绘示的结构、比例、大小等，均仅用以配合说明书所揭示的内容，以供熟悉此技术的人士了解与阅读，并非用以限定本实用新型可实施的限定条件，故不具技术上的实质意义，任何结构的修饰、比例关系的改变或大小的调整，在不影响本实用新型所能产生的功效及所能达成的目的下，均应仍落在本实用新型所揭示的技术内容得能涵盖的范围内。
图1为本实用新型实施方式中的一种汽车薄壁零部件压铸成型模具的整体结构示意图；
图2为本实用新型实施方式中的一种汽车薄壁零部件压铸成型模具的上模俯视结构示意图；
图3为本实用新型实施方式中的一种汽车薄壁零部件压铸成型模具的模具油道组结构示意图；
图中：1、上模；2、下模；3、连接孔；4、第一成型面；5、第二成型面；6、型腔；7、流道机构；701、主流道；702、支流道组；703、集中排气块；8、模温机构；801、模具油道组；802、模温机；9、温度传感器；10、控制系统。
具体实施方式
以下由特定的具体实施例说明本实用新型的实施方式，熟悉此技术的人士可由本说明书所揭露的内容轻易地了解本实用新型的其他优点及功效，显然，所描述的实施例是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
如图1-3所示，本实用新型提供了一种汽车薄壁零部件压铸成型模具，包括上模1和下模2，上模1和下模2的四角处均开设有连接孔3，上模1和下模2通过螺钉螺母在连接孔3处进行螺旋式固定形成合模，螺旋外部固定方法可以帮助快速脱模的同时避免脱模薄壁件出现顶出变形，上模1下表面设置有相对于下模2的分型面向内凹陷的第一成型面4，下模2上表面设置有与第一成型面4对应的第二成型面5，第一成型面4与第二成型面5在上模1和下模2形成合模时组成压铸汽车薄壁零部件的型腔6；
进一步的，上模1到型腔6之间设有用于填充浇注液体的流道机构7，流道机构7包括设在上模1中部的主流道701和对称设置在主流道701两侧连通主流道701和型腔6的支流道组702，浇注液体从主流道701中通过支流道组702均匀分散进入型腔6，在支流道组702远离主流道701的两侧设有用于排出型腔6中多余气体的集中排气块；
进一步的，在型腔6下方设有避免流道机构7流入型腔6过程中出现浇注液体冷隔欠铸的模温机构8，模温机构8包括铺设在第二成型面5下方的模具油道组801和与模具油道组801形成循环管路连接的模温机802，模温机802将热油循环流动在模具油道组801内使热油热量传导到型腔6中的保持浇注液体流动性，在模具油道组801的管道表面设有温度传感器9，温度传感器9和模温机802均与控制系统10电性连接，控制系统10和模温机802均采用电源供电。
本实用新型装置较目前常用的压铸模具能够避免填充不良，具体的：将压铸溶液填充到第一成型面4和第二成型面5构成的型腔6内，首先需要将溶液倒入上模1中部的主流道701中，然后溶液会顺着左右两侧对称的支流道组702流入型腔6中，支流道组702包含多条支流道，且多条支流道尾端都垂直于型腔6上方，则可以实现压铸溶液多入口填充到型腔6中，型腔6各处溶液填充凝固成型速度相同，达到均匀填充的目的，避免单流道填充流速难控的问题，最终导致无法控制型腔6各处液体凝固情况，填充不良，同时排气块在支流道组702尾端的旁侧，呈现V字形槽体结构，可以将支流道组702流进型腔6内的压铸溶液中由于高压快速填充导致原本滞留在型腔6内的空气和填充溶液自带的空气排出到外界空气中，避免压铸零部件中出现气孔，提高成品质量；
本实用新型装置较目前常用的压铸模具能够避免填充不良尾端冷隔，欠铸，具体的：模具油道组801和模温机802形成循环回路，模温机802将导热油在模具底部进行循环移动，保持填充溶液温度，从而维持溶液的流动性，避免还未填充完成到型腔6中就出现局部凝固的现象；
进一步的，所述模具油道组801采用多条油道纵向并列排布、横向并列排布结构，并列排布结构会使型腔6底部受热均匀，从而可以进一步保障型腔6内部的填充溶液受热均匀填充不会出现欠铸不均匀的现象，而且模具油道组801中的油道采用耐高温防腐蚀的聚亚特钢310S材料制成，安全性更强；
进一步的，温度传感器9会将模具油道组801的温度反馈给控制系统10，控制系统10控制模温机802自动调整加热/冷却动作，控制导热油温度，从而达到平衡模具温度，保持压铸溶液良好流动性的同时不妨碍压铸凝固过程，提高成品率；
本实用新型装置较目前常用的压铸模具能够避免薄壁件顶出变形，具体的：采用螺钉螺母螺旋固定上模1和下模2使他们合模，使第一成型面4和第二成型面5构成型腔6，用于压铸溶液填充，凝固形成薄壁零部件，之后拆卸螺母螺钉进行脱模，避免压铸成型的成品薄壁件使用顶出脱模导致变形。
虽然，上文中已经用一般性说明及具体实施例对本实用新型作了详尽的描述，但在本实用新型基础上，可以对之作一些修改或改进，这对本领域技术人员而言是显而易见的。因此，在不偏离本实用新型精神的基础上所做的这些修改或改进，均属于本实用新型要求保护的范围。
Claims (6)
1.一种汽车薄壁零部件压铸成型模具，其特征在于，包括上模(1)和下模(2)，所述上模(1)和所述下模(2)的四角处均开设有连接孔(3)，所述上模(1)和所述下模(2)通过螺钉螺母在所述连接孔(3)处进行螺旋式固定形成合模，所述上模(1)下表面设置有相对于所述下模(2)的分型面向内凹陷的第一成型面(4)，所述下模(2)上表面设置有与所述第一成型面(4)对应的第二成型面(5)，所述第一成型面(4)与所述第二成型面(5)在所述上模(1)和所述下模(2)形成合模时组成压铸汽车薄壁零部件的型腔(6)；
所述上模(1)到所述型腔(6)之间设有用于填充浇注液体的流道机构(7)，所述流道机构(7)包括设在所述上模(1)中部的主流道(701)和对称设置在所述主流道(701)两侧连通所述主流道(701)和所述型腔(6)的支流道组(702)，所述浇注液体从所述主流道(701)中通过所述支流道组(702)均匀分散进入所述型腔(6)，在所述支流道组(702)远离所述主流道(701)的两侧设有用于排出所述型腔(6)中多余气体的集中排气块(703)；
在所述型腔(6)下方设有避免所述流道机构(7)流入所述型腔(6)过程中出现浇注液体冷隔欠铸的模温机构(8)，所述模温机构(8)包括铺设在所述第二成型面(5)下方的模具油道组(801)和与所述模具油道组(801)形成循环管路连接的模温机(802)，所述模温机(802)将热油循环流动在所述模具油道组(801)内使热油热量传导到所述型腔(6)中的保持所述浇注液体流动性，在所述模具油道组(801)的管道表面设有温度传感器(9)，所述温度传感器(9)和所述模温机(802)均与控制系统(10)电性连接，所述控制系统(10)和所述模温机(802)均采用电源供电。
2.根据权利要求1所述的汽车薄壁零部件压铸成型模具，其特征在于，所述集中排气块(703)包括9个V型槽，所述V型槽的底部与所述支流道组(702)尾端相连接，所述V型槽的顶部穿透所述上模(1)与外部空气相连通。
3.根据权利要求1所述的汽车薄壁零部件压铸成型模具，其特征在于，所述模具油道组(801)采用多条油道纵向并列排布、横向并列排布结构，所述模具油道组(801)中的油道采用耐高温防腐蚀的聚亚特钢310S材料制成。
4.根据权利要求1所述的汽车薄壁零部件压铸成型模具，其特征在于，所述温度传感器(9)将所述模具油道组(801)表面的温度信息反馈给所述控制系统(10)，由所述控制系统(10)自动调整所述模温机(802)加热/冷却动作平衡模具温度。
5.根据权利要求1所述的汽车薄壁零部件压铸成型模具，其特征在于，所述支流道组(702)与所述主流道(701)采用Y型组合结构，所述支流道组(702)中各个支流道的横截半径小于所述主流道(701)的横截半径。
6.根据权利要求1所述汽车薄壁零部件压铸成型模具，其特征在于，所述温度传感器(9)采用耐高温防爆安全型元件，与所述控制系统(10)之间的连接电缆采用符合防爆要求的阻燃电缆。
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Cited By (1)
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| CN113458360A (zh) * | 2021-07-13 | 2021-10-01 | 东风(十堰)有色铸件有限公司 | 一种高气密性控制器壳体的压铸工艺方法 |
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2020
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