CN213254596U - 一种隧道破碎臂及隧道破碎设备 - Google Patents

Abstract

本实用新型中公开了一种隧道破碎臂及隧道破碎设备，所述隧道破碎臂包括大臂、小臂和小臂油缸；所述大臂上位于其底端面设置有第一铰接部；所述小臂上位于前端和后端分别设置有第二铰接部和第三铰接部，所述大臂一端在第三铰接部与小臂之间铰接，所述小臂上位于其底端面设置有第四铰接部，所述第四铰接部位于第二铰接部和第三铰接部之间；所述小臂油缸两端分别与第一铰接部和第四铰接部之间铰接。本实用新型中的隧道破碎臂能够对破碎锤提供稳定的支撑，增加破碎臂抵抗冲击作用力的同时，能够提高破碎锤的工作效率；整体结构稳定可靠，特别适用于对工作空间较小的场景如隧道等工况下的施工作业。

Description

一种隧道破碎臂及隧道破碎设备

技术领域

本实用新型涉及工程机械设备技术领域，特别涉及一种隧道破碎臂及隧道破碎设备。

背景技术

液压破碎设备是通过挖掘机或装载机的泵站提供的压力油，能有效地完成对岩石的破碎等操作，采用挖掘机改装的液压破碎设备具有灵活、精准、高效等优点，被广泛应用于隧道施工、矿山开采、铁路、公路、市政园林、房屋建筑等工程中。

目前市场上现有的液压破碎设备通常是直接将挖掘机的铲斗替换成液压破碎锤，而不改变挖掘机的其他结构形式。由于液压破碎锤主要是通过对岩石的冲击作用，将岩石进行破碎处理，因此挖掘机的动臂、斗杆、油缸等执行部件会承受较大的冲击作用力，而现有的挖掘机动作执行机构承受冲击作用的能力往往较弱，从而会影响到设备的工作效率和使用寿命。

实用新型内容

本实用新型针对现有液压破碎设备存在的上述技术问题，提供一种适用于隧道施工的隧道破碎臂及隧道破碎设备。

为解决上述技术问题，本实用新型采用的技术方案如下：

一种隧道破碎臂，包括大臂、小臂和小臂油缸；

所述大臂上位于其底端面设置有第一铰接部；

所述小臂上位于前端和后端分别设置有第二铰接部和第三铰接部，所述大臂一端在第三铰接部与小臂之间铰接，所述小臂上位于其底端面设置有第四铰接部，所述第四铰接部位于第二铰接部和第三铰接部之间；

所述小臂油缸两端分别与第一铰接部和第四铰接部之间铰接。

上述技术方案中，进一步地，所述大臂包括大臂本体和设置在大臂本体前端的连接部，所述连接部两端均为叉形支架结构，所述连接部一端设置有与第三铰接部配合的第一铰接孔，连接部另一端与大臂本体连接。

上述技术方案中，进一步地，所述连接部与大臂本体连接的一端为弧形结构。

上述技术方案中，进一步地，所述大臂本体前端与连接部连接位置设置有与大臂油缸连接的第五铰接部。

上述技术方案中，进一步地，所述连接部上位于第五铰接部外环绕设置有多个加强圈；优选沿第五铰接部周向方向设置有多个加强筋。

上述技术方案中，进一步地，所述第五铰接部位于第一铰接部和第一铰接孔之间的位置。

上述技术方案中，进一步地，所述小臂包括小臂本体，所述小臂本体位于两侧分别设置有耳板，所述耳板上端部分别向上伸出到小臂本体顶端面外，在小臂本体顶端面上形成相对设置的凸耳，所述凸耳上位于其后部分别设置有用于连接工作油缸的第二铰接孔。

上述技术方案中，进一步地，所述第四铰接部位于小臂上靠近第二铰接部一侧的位置。

上述技术方案中，进一步地，所述大臂长度为4-5m，小臂长度为2.5-3m。

本实用新型中还涉及一种隧道破碎设备，包括上述的隧道破碎臂。

本实用新型所具有的有益效果：

1)该隧道破碎臂通过对大臂、小臂和小臂油缸之间的连接结构进行设计，将小臂油缸设置在靠近安装破碎锤的位置，破碎锤在工作状态时，大臂、小臂和小臂油缸之间组成稳定的三角形框架结构，能够对破碎锤提供稳定的支撑，增加破碎臂抵抗冲击作用力的同时，能够提高破碎锤的工作效率。

2)该隧道破碎臂将小臂油缸与小臂之间的作用点设置在靠近设置破碎锤的位置，相比于传统的设置结构能够减小破碎锤工作时作用在小臂油缸上的作用力矩，从而减小对小臂油缸的作用力，可减小对小臂油缸性能的要求，对小臂油缸形成有效的保护。

3)该隧道破碎臂的大臂前端采用整体的连接部结构，在连接部上设置与大臂油缸、小臂之间连接的连接部，使大臂与大臂油缸、小臂之间的连接更加稳定可靠；同时，减小了大臂与大臂油缸、小臂连接点之间的距离，使大臂油缸能够对隧道破碎臂形成良好的作用力传递，减小大臂油缸的工作负荷。

4)该隧道破碎臂的小臂结构中在耳板上形成用于连接工作油缸的凸耳结构，由于耳板整体连接在小臂本体上，使耳板具有很好的整体结构强度，使凸耳能够承受较大的作用力，小臂上的工作油缸连接部位能够承受较大的冲击作用力，提高了小臂的整体结构强度和可靠性，使其可适用于各种不同的工况条件。

5)该隧道破碎臂整体结构稳定可靠，能够有效抵抗破碎锤工作时产生的冲击作用力，特别适用于对工作空间较小的场景如隧道等工况下的施工作业。

附图说明

图1为本实用新型隧道破碎臂结构示意图。

图2为本实用新型隧道破碎臂的大臂结构示意图。

图3为本实用新型大臂连接部结构示意图。

图4为本实用新型隧道破碎臂的小臂结构示意图。

图5为本实用新型隧道破碎臂的小臂结构主视图。

图6为本实用新型隧道破碎臂的小臂结构左视图。

图7为本实用新型隧道破碎设备结构示意图。

图中：100、大臂，101、大臂本体，102、连接部，103、第一铰接部，104、第一铰接孔，105、弧形结构，106、第五铰接部，107、加强圈，108、加强筋；

200、小臂，201、第二铰接部，202、第三铰接部，203、第四铰接部，204、小臂本体，205、耳板，251、凸耳，206、第二铰接孔，207、顶板，208、底板，209、侧板；

400、小臂油缸，500、工作油缸，600、破碎锤，700、工字架，800、主机。

具体实施方式

下面结合附图和具体实施例对本实用新型作进一步的说明。

实施例一

如图1所示，本实施例中的隧道破碎臂，包括大臂100、小臂200和小臂油缸400；

所述大臂100上位于其底端面设置有第一铰接部103；

所述小臂200上位于前端和后端分别设置有第二铰接部201和第三铰接部202，第二铰接部201用于连接执行件，如破碎锤、铲斗等。所述大臂100一端在第三铰接部202与小臂200之间铰接，所述小臂200上位于其底端面设置有第四铰接部203，所述第四铰接部203位于第二铰接部201和第三铰接部202之间；

所述小臂油缸400两端分别与第一铰接部103和第四铰接部203之间铰接。

该隧道破碎臂通过对大臂、小臂和小臂油缸之间的连接结构进行设计，将小臂油缸设置在靠近安装破碎锤的位置，破碎锤在工作状态时，大臂、小臂和小臂油缸之间组成稳定的三角形框架结构，能够对破碎锤提供稳定的支撑，增加破碎臂抵抗冲击作用力的同时，能够提高破碎锤的工作效率。

本实施例中第四铰接部203设置于小臂上靠近第二铰接部201一侧的位置，将第四铰接部设置在靠近第二铰接部的位置，使小臂油缸对小臂的作用点设置在靠近设置破碎锤等执行件的位置，可减小破碎锤工作时对小臂油缸的冲击作用力，对小臂油缸形成有效的保护。

如图2和3，本实施例中大臂100包括大臂本体101和设置在大臂本体前端的连接部102，所述连接部102两端均为叉形支架结构，所述连接部102一端设置有与第三铰接部配合的第一铰接孔104，连接部102另一端与大臂本体101连接。连接部采用整体式结构，可增加大臂与小臂连接的结构强度。优选连接部102与大臂本体连接的一端为弧形结构，采用弧形结构可增加连接部与大臂本体之间的焊接面积，从而提高连接部与大臂本体之间的连接强度。

在大臂本体101前端与连接部连接位置设置有与大臂油缸连接的第五铰接部106，连接部102上位于第五铰接部106外环绕设置有多个加强圈107；优选沿第五铰接部106周向方向设置有多个加强筋108，通过设置加强圈和加强筋结构可进一步增加第五铰接部与大臂本体之间的连接结构强度。

第五铰接部106位于第一铰接部103和第一铰接孔104之间的位置，减小了大臂与大臂油缸、小臂连接点之间的距离，使大臂油缸能够对隧道破碎臂形成良好的作用力传递，减小工作时大臂油缸的工作负荷。

如图4、5和6，本实施例中的小臂200包括小臂本体204，所述小臂本体204位于两侧分别设置有耳板205，所述耳板205上端部分别向上伸出到小臂本体顶端面外，在小臂本体204顶端面上形成相对设置的凸耳251，所述凸耳251上位于其后部分别设置有用于连接工作油缸的第二铰接孔206，工作油缸500的一端通过第二铰接孔206连接在耳板205上，实现与小臂之间的连接。

具体地，小臂本体204包括顶板207、底板208和分别设置在两侧的侧板209，所述顶板207、底板208和侧板209使小臂本体形成在后部两侧位置具有缺口的腔体结构，耳板正好设置在小臂本体后部两侧的缺口位置，与顶板和底板之间固定连接。此时，顶板207、底板208、位于两侧的侧板209和耳板205焊接固定连接，形成一个封闭的腔体结构；耳板作为形成小臂本体的一部分，与顶板、底板及侧板之间焊接连接，增加了耳板与小臂本体之间的焊接连接面积，从而使耳板与小臂本体之间具有很好的结构强度。这里耳板在小臂本体上与侧板之间平齐，使小臂整体结构更加美观。在小臂的腔体结构内可填充铁砂、重晶石等填料，以调节小臂的重量。

作为小臂的另一种实施方式，这里还可以将上述的耳板和侧板设置为整板结构；小臂的小臂本体204包括顶板207和底板208，所述耳板205分别设置在顶板207和底板208两侧，与顶板和底板形成腔体结构，耳板分别与顶板和底板两侧之间焊接连接。耳板采用整体式结构可方便小臂的加工，并且能够进一步提高耳板与小臂本体之间的连接结构强度，从而提高与工作油缸之间连接部的强度。耳板205上的凸耳251位于小臂本体204后部的位置。

小臂200上的凸耳251伸出到小臂本体顶端面外的高度大于工作油缸的直径；凸耳251的长度大于工作油缸其缸筒的长度。此时，两侧的凸耳和小臂本体顶端面之间形成一个相对独立的保护空间，工作油缸设置于该保护空间内，从而可对油缸本体的缸筒形成有效的保护。

实施例二

如图7所示的一种隧道破碎设备，该隧道破碎设备采用实施例一中的隧道破碎臂，隧道破碎臂设置在主机800上，隧道破碎臂的小臂200上连接破碎锤600，破碎锤600与小臂200的第二铰接部201连接；工作油缸500一端与小臂的第二铰接孔206之间连接，另一端上铰接有工字架700，工字架700的另外两端分别与小臂200和破碎锤600之间铰接。工作油缸通过工字架驱动破碎锤沿与小臂的铰接点转动，以调整破碎锤的工作角度。

本实施例中大臂100长度优选为4-5m，小臂200长度优选为2.5-3m；相比于现有的挖掘机臂减小了大臂、小臂的长度，使其能够很好地适用于工作空间较小如隧道等工况的施工作业，同时可使隧道破碎臂的整体结构更加稳定，提高施工效率。

本实用新型的说明书和附图被认为是说明性的而非限制性的，在本实用新型基础上，本领域技术人员根据所公开的技术内容，不需要创造性的劳动就可以对其中一些技术特征做出一些替换和变形，均在本实用新型的保护范围内。

Claims (11)

1.一种隧道破碎臂，其特征在于，包括大臂、小臂和小臂油缸；

所述大臂上位于其底端面设置有第一铰接部；

所述小臂上位于前端和后端分别设置有第二铰接部和第三铰接部，所述大臂一端在第三铰接部与小臂之间铰接，所述小臂上位于其底端面设置有第四铰接部，所述第四铰接部位于第二铰接部和第三铰接部之间；

所述小臂油缸两端分别与第一铰接部和第四铰接部之间铰接。

2.根据权利要求1所述的隧道破碎臂，其特征在于，所述大臂包括大臂本体和设置在大臂本体前端的连接部，所述连接部两端均为叉形支架结构，所述连接部一端设置有与第三铰接部配合的第一铰接孔，连接部另一端与大臂本体连接。

3.根据权利要求2所述的隧道破碎臂，其特征在于，所述连接部与大臂本体连接的一端为弧形结构。

4.根据权利要求2所述的隧道破碎臂，其特征在于，所述大臂本体前端与连接部连接位置设置有与大臂油缸连接的第五铰接部。

5.根据权利要求4所述的隧道破碎臂，其特征在于，所述连接部上位于第五铰接部外环绕设置有多个加强圈。

6.根据权利要求5所述的隧道破碎臂，其特征在于，沿第五铰接部周向方向设置有多个加强筋。

7.根据权利要求4所述的隧道破碎臂，其特征在于，所述第五铰接部位于第一铰接部和第一铰接孔之间的位置。

8.根据权利要求1所述的隧道破碎臂，其特征在于，所述小臂包括小臂本体，所述小臂本体位于两侧分别设置有耳板，所述耳板上端部分别向上伸出到小臂本体顶端面外，在小臂本体顶端面上形成相对设置的凸耳，所述凸耳上位于其后部分别设置有用于连接工作油缸的第二铰接孔。

9.根据权利要求1所述的隧道破碎臂，其特征在于，所述第四铰接部位于小臂上靠近第二铰接部一侧的位置。

10.根据权利要求1-9中任一所述的隧道破碎臂，其特征在于，所述大臂长度为4-5m，小臂长度为2.5-3m。

11.一种隧道破碎设备，其特征在于，包括权利要求1至10中任一所述的隧道破碎臂。

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