CN213201383U - 一种外壳上料机构 - Google Patents

Abstract

本申请涉及一种外壳上料机构，其包括用于传送外壳的输送带、用于将外壳传送到输送带的振动盘、用于对外壳进行整形定位的定位装置、用于对外壳进行转向的转向装置、用于将输送带上的外壳输送到组装输送线的输送装置、以及机架；输送装置包括两个同步运作的第一气动手指和第二气动手指，第一气动手指用于将输送带上的外壳输送到转向装置，第二气动手指用于将转向装置上的外壳输送到组装输送线。本申请具有改善人工上料效率低的技术问题的效果。

Description

一种外壳上料机构

技术领域

本申请涉及验孕棒外壳加工设备的领域，尤其是涉及一种外壳上料机构。

背景技术

验孕棒具有验孕试纸、正面外壳（如图1所示）和反面外壳（如图2所示），验孕试纸装配于正面外壳和反面外壳组成的验孕棒外壳内部，通常，由三条传送带分别传送验孕试纸、正面外壳、反面外壳集中到一个组装输送线上进行装配，正面外壳、反面外壳所在传送带的传送方向垂直于组装输送线的输送方向。

正面外壳具有标志线指示口1和检测线指示口2，标志线指示口1位于正面外壳长度方向的一端；反面外壳长度方向的两端分别设有第一凸出条3和第二凸出条4，第一凸出条3和第二凸出条4均位于反面外壳的内侧，第一凸出条3相比第二凸出条4更靠近反面外壳长度方向的中部。

随着机械工业日新月异的发展，生产方式和技术的不断地推陈出新，智能化机器和自动化机器已经成为当前机械行业发展的必然趋势。然而，目前采用人工上料的方式对生产好的外壳（正面外壳和反面外壳）进行装配。

针对上述中的相关技术，发明人认为存在有如下缺陷：一方面人工不稳定因素多，易磕碰，上料效率低，人力成本高；另一方面，如果供料速度较快时，对工作人员要求较高，容易造成人工上料与生产频率不匹配，出现人工断停，甚至可能会产生安全事故。

实用新型内容

为了改善人工上料效率低的技术问题，本申请提供一种外壳上料机构。

本申请提供的一种外壳上料机构，采用如下的技术方案：

一种外壳上料机构，包括用于传送外壳的输送带、用于将外壳传送到输送带的振动盘、用于对外壳进行整形定位的定位装置、用于对外壳进行转向的转向装置、用于将输送带上的外壳输送到组装输送线的输送装置、以及机架；所述输送装置包括两个同步运作的第一气动手指和第二气动手指，所述第一气动手指用于将输送带上的外壳输送到转向装置，所述第二气动手指用于将转向装置上的外壳输送到组装输送线。

通过采用上述技术方案，上述技术方案设置有两个，两个技术方案分别用于对正面外壳和反面外壳进行上料，正面外壳长度方向的两端为非对称式结构，反面外壳长度方向的两端也为非对称式结构；第一气动手指将输送带上的外壳输送到转向装置，转向装置则将反面外壳和正面外壳进行转向，然后第二气动手指将转向装置上的转向后的外壳输送到组装输送线进行组装，使得所有正面外壳上的标志线指示口处于同一直线上、组装输送线上的所有反面外壳上的第一凸出条在同一直线上，定位装置用于将振动盘传送到输送带上的正面外壳或反面外壳进行整形定位，保证组装输送线的上料效果，如此循环。

一方面减少了人工上料的不稳定因素，减少了工作人员易磕碰的安全问题，既提高了上料效率低，也节省了人力成本高；另一方面，输送装置、转向装置、定位装置能够适应输送带的供料速度，使得上料过程能够与生产频率匹配，改善了人工上料效率低的技术问题。

优选的，所述输送装置包括安装于机架的平移座、安装于平移座的升降座、驱动平移座从输送带向组装输送线进行平移的平移件、驱动升降座升降的升降件，所述第一气动手指和第二气动手指均安装于升降座；将所述第一气动手指位于输送带上方、第二气动手指位于转向装置上方作为第一位置，将所述第一气动手指位于转向装置上方、第二气动手指位于组装输送线上方作为第二位置。

通过采用上述技术方案，启动升降件，升降件控制升降座下降；升降座下降后，启动第一气动手指对输送带上的外壳进行抓取，同时启动第二气动手指对转向装置上的外壳进行抓取；随后启动升降件控制升降座上升，升降座上升后启动平移件控制平移座从第一位置平移到第二位置，然后启动升降件控制升降座下降；升降座下降后，启动第一气动手指将第一位置时抓取的外壳放置于转向装置上，同时启动第二气动手指将第一位置时抓取的外壳放置于组装输送线，如此循环，结构紧凑，充分提高了外壳的上料效率。

优选的，所述平移件包括安装于机架的直线滑台、驱动直线滑台上的丝杆转动的伺服电机，所述平移座安装于直线滑台上的滑块；所述升降件为升降气缸，所述升降气缸安装于平移座，所述升降气缸的输出端安装于升降座。

通过采用上述技术方案，启动伺服电机，伺服电机驱动直线滑台上的丝杆转动，转动的丝杆带动其上的滑块沿丝杆的长度方向往复移动，从而控制平移座从第一位置向第二位置的方向移动；启动升降气缸，升降气缸的输出端驱动升降座升降，从而实现第一气动手指和第二气动手指对外壳的抓取和转移，动线合理，结构紧凑，提高了外壳的上料效率。

优选的，所述转向装置包括转向台、驱动转向台转向的伺服电机、控制伺服电机驱动转向台转向的第一控制件，所述转向台和伺服电机均安装于机架，所述转向台位于输送带传送方向的一侧，所述第一控制件安装于升降座。

通过采用上述技术方案，第一控制件为光电检测装置，当光电检测装置检测到标志线指示口时，光电检测装置发送信号到主控柜，主控柜控制转向台上伺服电机的输出端顺时针转动90°，随后伺服电机驱动转向台转动90°，保证输送装置输送到组装输送线上的正面外壳标志线指示口位置一致，即组装输送线上的所有正面外壳上的标志线指示口处于同一直线上、组装输送线上的所有反面外壳上的第一凸出条在同一直线上，若随后光电检测装置仍旧检测到标志线指示口，则转向台仍旧按原路径的转动方向继续顺时针转动90°，如此循环。

当光电检测装置未检测到正面外壳的标志线指示口时，光电检测装置发送信号到主控柜，主控柜控制转向台上伺服电机的输出端逆时针转动90°，随后伺服电机驱动转向台逆时针转动90°，转向台按原路径转动方向继续转动90°，保证组装输送线上的所有正面外壳上的标志线指示口处于同一直线上、组装输送线上的所有反面外壳上的第一凸出条在同一直线上；若随后光电检测装置仍旧未检测到标志线指示口，则转向台仍旧按原路径的转动方向继续逆时针转动90°，如此循环。

优选的，所述第一气动手指和第二气动手指均各自具有两个夹指，所述转向台包括用于容纳外壳的容纳槽，所述容纳槽长度方向的两侧对称开设有用于供气动手指的夹指下降抓取外壳的第一让位槽，两个所述第一让位槽均和容纳槽连通设置。

通过采用上述技术方案，容纳槽能够对外壳进行定位和整形，便于第二气动手指将容纳槽内的外壳精确转移到组装输送线上，两个第二让位槽的设置便于第一气动手指和第二气动手指抓取外壳。

优选的，所述定位装置包括用于对输送带上的外壳进行整形定位的限位框、和用于分隔输送带上相邻两个外壳的分隔件，所述限位框设置于输送带传送方向的尽头，所述分隔件设置于限位框远离接收台的一侧，所述分隔件和限位框间隔设置。

通过采用上述技术方案，限位框用于对输送带上的外壳进行整形定位，分隔件用于分隔输送带上相邻两个外壳，避免了分隔件和限位框之间堆料，同时也避免了第一气动手指抓取限位槽内的外壳时、和限位槽内的外壳相邻的外壳翘起，造成生产异常。

优选的，所述限位框开设有用于容纳外壳的限位槽，所述限位槽长度方向的两侧对称开设有第二让位槽，两个所述第二让位槽均和限位槽连通设置，所述限位槽具有供单个外壳进入限位槽的开口，开口朝向输送带的传送方向。

通过采用上述技术方案，限位槽起到对外壳进行定位和整形的作用，便于第一气动手指将限位槽内的外壳精确转移到转向台上。

优选的，所述分隔件包括隔料柱、用于驱动隔料柱升降的驱动部、用于安装驱动部的支撑座，所述支撑座安装于机架；所述驱动部为气缸，所述气缸的输出端固定连接于隔料柱，所述隔料柱穿设于支撑座并用于和输送带接触。

通过采用上述技术方案，当限位框上有外壳时，气缸驱动隔料柱下降，使得隔料柱和输送带抵触，避免下一个外壳向限位框的方向移动；当限位框内的外壳被第一气动手指抓取后，气缸驱动隔料柱上升，从而使得输送带上被隔料柱锁定的外壳能够从隔料柱下方传送到限位框，如此循环，避免了分隔件和限位框之间堆料，同时也避免了第一气动手指抓取限位槽内的外壳时、和限位槽内的外壳相邻的外壳翘起，造成生产异常。

优选的，所述机架设有用于检测外壳位置的第二控制件，所述第二控制件位于支撑座远离限位框的一侧。

通过采用上述技术方案，第二控制件为光电检测装置，当第二控制件检测到输送带上有外壳往限位框的方向移动时，第二控制件发送信号到主控柜，主控柜控制隔料柱下降，使得隔料柱和输送带抵触，避免外壳向限位框的方向移动；当限位框内的外壳被第一气动手指抓取后，第二控制件发送信号到主控柜，主控柜再控制隔料柱上升，从而使得输送带上被隔料柱锁定的外壳能够从隔料柱下方传送到限位框，如此循环，避免了分隔件和限位框之间堆料，同时也避免了第一气动手指抓取限位槽内的外壳时、和限位槽内的外壳相邻的外壳翘起，造成生产异常。

综上所述，本申请包括以下至少一种有益技术效果：

1.通过设置转向装置、输送装置、定位装置和振动盘，一方面减少了人工上料的不稳定因素，既提高了上料效率低，也节省了人力成本高；另一方面，改善了人工上料效率低的技术问题；

2.通过设置第一控制件和第二控制件，大大提高了外壳上料的自动化程度，使得输送装置、转向装置、定位装置能够适应输送带的供料速度，从而改善了人工上料效率低的技术问题。

附图说明

图1是正面外壳的结构示意图。

图2是反面外壳的结构示意图。

图3是本申请实施例一的结构示意图。

图4是图1中A处的放大结构示意图。

附图标记说明：1、标志线指示口；2、检测线指示口；3、第一凸出条；4、第二凸出条；5、输送带；6、振动盘；7、组装输送线；8、机架；9、平移座；10、升降座；11、直线滑台；12、第一气动手指；13、第二气动手指；14、夹指；15、转向台；151、容纳槽；152、第一让位槽；16、接收台；17、限位框；171、限位槽；172、第二让位槽；18、隔料柱；19、支撑座；191、安装板；192、支撑板。

具体实施方式

以下结合附图1-4对本申请作进一步详细说明。

实施例一

本申请实施例公开一种外壳上料机构。参照图3和图4，外壳上料机构包括用于传送正面外壳的输送带5、用于将正面外壳传送到输送带5的振动盘6、用于对正面外壳进行整形定位的定位装置、用于对正面外壳进行转向的转向装置、用于将输送带5上的正面外壳输送到组装输送线7的输送装置、以及机架8；输送带5上的正面外壳的长度方向垂直于组装输送线7上的正面外壳的长度方向。

输送装置包括安装于机架8的平移座9、安装于平移座9的升降座10、安装于升降座10的两个同步运作的气动手指、驱动平移座9从输送带5向组装输送线7进行平移的平移件、驱动升降座10升降的升降件。两个气动手指分别位于升降座10长度方向的两端，为了便于区分两个气动手指，将两个气动手指分别命名为第一气动手指12和第二气动手指13。

将第一气动手指12位于输送带5正上方、第二气动手指13位于转向装置正上方作为第一位置，将第一气动手指12位于转向装置正上方、第二气动手指13位于组装输送线7正上方作为第二位置，启动升降件，升降件控制升降座10下降；升降座10下降后，启动第一气动手指12对输送带5上的正面外壳进行抓取，同时启动第二气动手指13对转向装置上的正面外壳进行抓取；随后启动升降件控制升降座10上升，升降座10上升后启动平移件控制平移座9从第一位置平移到第二位置，然后启动升降件控制升降座10下降；升降座10下降后，启动第一气动手指12将第一位置时抓取的正面外壳放置于转向装置上，同时启动第二气动手指13将第一位置时抓取的正面外壳放置于组装输送线7。如此循环。

平移件包括安装于机架8的直线滑台11、驱动直线滑台11上的丝杆转动的伺服电机（图中未示出），平移座9安装于直线滑台11上的滑块。升降件为升降气缸（图中未示出），升降气缸安装于平移座9，升降气缸的输出端安装于升降座10。

转向装置包括转向台15、驱动转向台15转向的伺服电机（图中未示出）、控制伺服驱动转向台15转动90°的第一控制件（图中未示出）；转向台15和伺服电机均安装于机架8，转向台15位于输送带5传送方向的尽头，转向台15位于组装输送线7和输送带5之间，气动手指具有两个夹指14。第一气动手指12的两个夹指14的抓取方向垂直于输送带5的传送方向；第二气动手指13的两个夹指14的抓取方向平行于输送带5的传送方向。转向台15包括用于容纳正面外壳的容纳槽151，容纳槽151长度方向的两侧对称开设有用于供气动手指的夹指14下降抓取正面外壳的第一让位槽152，两个第一让位槽152均和容纳槽151连通设置。

第一控制件为光电检测装置，光电检测装置安装于升降座10，光电检测装置用于检测输送带5上正面外壳上标志线指示口1位置，当光电检测装置检测到标志线指示口1时，光电检测装置发送信号到主控柜（图中未示出），主控柜控制转向台15上伺服电机的输出端顺时针或逆时针转动90°，在本实施例中，光电检测装置检测到标志线指示口1时，以主控柜控制转向台15上伺服电机的输出端顺时针转动90°举例说明。随后伺服电机驱动转向台15转动90°，保证输送装置输送到组装输送线7上的正面外壳标志线指示口1位置一致，即组装输送线7上的若干正面外壳上的标志线指示口1在同一直线上，若随后光电检测装置仍旧检测到标志线指示口1，则转向台15仍旧按原路径的转动方向继续顺时针转动90°，如此循环。

当光电检测装置未检测到正面外壳的标志线指示口1时，光电检测装置发送信号到主控柜，主控柜控制转向台15上伺服电机的输出端逆时针转动90°，随后伺服电机驱动转向台15逆时针转动90°，转向台15按原路径转动方向继续转动90°，保证输送装置输送到组装输送线7上的正面外壳标志线指示口1位置一致；若随后光电检测装置仍旧未检测到标志线指示口1，则转向台15仍旧按原路径的转动方向继续逆时针转动90°，如此循环。

组装输送线7上设置有接收台16，接收台16用于接收第二气动手指13在第一位置抓取的正面外壳；接收台16的结构和转向台15的结构一致。

定位装置包括限位框17和分隔件；限位框17设置于输送带5传送方向的尽头，限位框17开设有用于容纳正面外壳的限位槽171，限位槽171长度方向的两侧对称开设有第二让位槽172，便于第二气动手指13的夹指14下降抓取正面外壳，两个第二让位槽172均和限位槽171连通设置。限位槽171具有供单个正面外壳进入限位槽171的开口，开口朝向输送带5的传送方向。

分隔件设置于限位框17远离接收台16的一侧，分隔件和限位框17间隔设置；分隔件包括隔料柱18、用于驱动隔料柱18升降的驱动部、用于安装驱动部的支撑座19，支撑座19安装于机架8。支撑座19包括安装板191、和两个支撑板192，两个支撑板192均垂直固定于安装板191的同一侧，两个支撑板192分别位于输送带5传送方向的两侧，两个支撑板192均安装于机架8。驱动部为气缸，气缸的输出端固定连接于隔料柱18，隔料柱18穿设于安装板191并用于和输送带5接触。

机架8设有用于检测正面外壳位置的第二控制件，第二控制件位于支撑座19远离限位框17的一侧；第二控制件为光电检测装置。当第二控制件检测到输送带5上有正面外壳往限位框17的方向移动时，第二控制件发送信号到主控柜，主控柜控制隔料柱18下降，使得隔料柱18和输送带5抵触，避免正面外壳向限位框17的方向移动；当限位框17内的正面外壳被第一气动手指12抓取后，第二控制件发送信号到主控柜，主控柜再控制隔料柱18上升，从而使得输送带5上被隔料柱18锁定的正面外壳能够从隔料柱18下方传送到限位框17，如此循环，避免了分隔件和限位框17之间堆料，同时也避免了第一气动手指12抓取限位槽171内的正面外壳时、和限位槽171内的正面外壳相邻的正面外壳翘起，造成生产异常。

实施例二

参照图3和图4，实施例二和实施例一的不同之处在于进行上料的对象为反面外壳、输送反面外壳的输送带5独立于输送正面外壳的输送带5、第一控制件为接触式传感器、以及转向装置、定位装置、振动盘6、接收台16和输送装置都独立于实施例一针对正面外壳的上料过程；接触式传感器安装于升降座10，接触式传感器用于感应第一凸出条3的位置，当接触式传感器感应到第一凸出条3时，接触式传感器配合输送装置、定位装置、转向装置的工作过程一致，以保证输送装置输送到接收台16上的反面外壳第一凸出条3位置一致。在此不加赘述。

本申请实施例一种外壳上料机构的实施原理为：外壳在输送带5上传送到限位框17，启动升降气缸，升降气缸控制升降座10下降；升降座10下降后，启动第一气动手指12对输送带5上的外壳进行抓取，同时启动第二气动手指13对转向台15上的外壳进行抓取；随后启动升降气缸控制升降座10上升，升降座10上升后启动直线滑台11上的伺服电机控制平移座9从第一位置平移到第二位置，然后启动升降气缸控制升降座10下降；升降座10下降后，启动第一气动手指12将第一位置时抓取的外壳放置于转向台15上，同时启动第二气动手指13将第一位置时抓取的外壳放置于接收台16。如此循环。

以上均为本申请的较佳实施例，并非依此限制本申请的保护范围，故：凡依本申请的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本申请的保护范围之内。

Claims (9)

1.一种外壳上料机构，其特征在于：包括用于传送外壳的输送带(5)、用于将外壳传送到输送带(5)的振动盘(6)、用于对外壳进行整形定位的定位装置、用于对外壳进行转向的转向装置、用于将输送带(5)上的外壳输送到组装输送线(7)的输送装置、以及机架(8)；所述输送装置包括两个同步运作的第一气动手指(12)和第二气动手指(13)，所述第一气动手指(12)用于将输送带(5)上的外壳输送到转向装置，所述第二气动手指(13)用于将转向装置上的外壳输送到组装输送线(7)。

2.根据权利要求1所述的外壳上料机构，其特征在于：所述输送装置包括安装于机架(8)的平移座(9)、安装于平移座(9)的升降座(10)、驱动平移座(9)从输送带(5)向组装输送线(7)进行平移的平移件、驱动升降座(10)升降的升降件，所述第一气动手指(12)和第二气动手指(13)均安装于升降座(10)；将所述第一气动手指(12)位于输送带(5)上方、第二气动手指(13)位于转向装置上方作为第一位置，将所述第一气动手指(12)位于转向装置上方、第二气动手指(13)位于组装输送线(7)上方作为第二位置。

3.根据权利要求2所述的外壳上料机构，其特征在于：所述平移件包括安装于机架(8)的直线滑台(11)、驱动直线滑台(11)上的丝杆转动的伺服电机，所述平移座(9)安装于直线滑台(11)上的滑块；所述升降件为升降气缸，所述升降气缸安装于平移座(9)，所述升降气缸的输出端安装于升降座(10)。

4.根据权利要求1所述的外壳上料机构，其特征在于：所述转向装置包括转向台(15)、驱动转向台(15)转向的伺服电机、控制伺服电机驱动转向台(15)转向的第一控制件，所述转向台(15)和伺服电机均安装于机架(8)，所述转向台(15)位于输送带(5)传送方向的一侧，所述第一控制件安装于升降座(10)。

5.根据权利要求4所述的外壳上料机构，其特征在于：所述第一气动手指(12)和第二气动手指(13)均各自具有两个夹指(14)，所述转向台(15)包括用于容纳外壳的容纳槽(151)，所述容纳槽(151)长度方向的两侧对称开设有用于供气动手指的夹指(14)下降抓取外壳的第一让位槽(152)，两个所述第一让位槽(152)均和容纳槽(151)连通设置。

6.根据权利要求1所述的外壳上料机构，其特征在于：所述定位装置包括用于对输送带(5)上的外壳进行整形定位的限位框(17)、和用于分隔输送带(5)上相邻两个外壳的分隔件，所述限位框(17)设置于输送带(5)传送方向的尽头，所述分隔件设置于限位框(17)远离接收台(16)的一侧，所述分隔件和限位框(17)间隔设置。

7.根据权利要求6所述的外壳上料机构，其特征在于：所述限位框(17)开设有用于容纳外壳的限位槽(171)，所述限位槽(171)长度方向的两侧对称开设有第二让位槽(172)，两个所述第二让位槽(172)均和限位槽(171)连通设置，所述限位槽(171)具有供单个外壳进入限位槽(171)的开口，开口朝向输送带(5)的传送方向。

8.根据权利要求6所述的外壳上料机构，其特征在于：所述分隔件包括隔料柱(18)、用于驱动隔料柱(18)升降的驱动部、用于安装驱动部的支撑座(19)，所述支撑座(19)安装于机架(8)；所述驱动部为气缸，所述气缸的输出端固定连接于隔料柱(18)，所述隔料柱(18)穿设于支撑座(19)并用于和输送带(5)接触。

9.根据权利要求8所述的外壳上料机构，其特征在于：所述机架(8)设有用于检测外壳位置的第二控制件，所述第二控制件位于支撑座(19)远离限位框(17)的一侧。

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