CN213173393U - 一种穿孔多层聚酯纤维复合吸声屏体 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种穿孔多层聚酯纤维复合吸声屏体，包括隔声背板(4)以及位于隔声背板(4)前部的吸声面板(1)、第一隔板(2)和第二隔板(3)，吸声面板(1)表面设有贯穿板体的孔，第一隔板(2)、第二隔板(3)为聚酯纤维材料，第一隔板(2)位于吸声面板(1)和第二隔板(3)之间，吸声面板(1)与第一隔板(2)之间、第一隔板(2)与第二隔板(3)之间形成双重空腔，隔声背板(4)与第二隔板(3)之间形成一空腔。本实用新型将传统吸声屏体穿孔面板+多孔吸声材料+空腔+背板的结构形式调整为穿孔面板+空腔+吸声隔板+空腔+吸声隔板+空腔+背板的“四板三空腔”结构形式，在降低成本的同时提高其吸声性能。

Description

一种穿孔多层聚酯纤维复合吸声屏体

技术领域

本实用新型属于声屏障结构技术领域，具体来说是一种穿孔多层聚酯纤维复合吸声屏体。

背景技术

声屏障是解决高速公路噪音扰民最有效的方法之一，而吸声屏体是声屏障的重要组成部分。吸声屏体从原理上可以大致分为两种：多孔吸声以及亥姆霍兹共振吸声。目前采用的吸声屏体大多为多孔吸声结构，屏体组成为普通穿孔面板+多孔吸声材料+空腔+背板，普通的多孔吸声材料多采用有机物发泡或拉丝制成，使用寿命不长，而金属发泡吸声材料成本较高。

实用新型内容

本实用新型的目的在于提供一种声效果好、成本低、结构简单的穿孔多层聚酯纤维复合吸声屏体。

为了实现上述目的，本实用新型采用的技术方案如下：

一种穿孔多层聚酯纤维复合吸声屏体，包括隔声背板以及位于所述隔声背板内前部的吸声面板、第一隔板和第二隔板，所述吸声面板表面设有贯穿板体的孔，所述第一隔板、第二隔板为聚酯纤维材料，第一隔板位于吸声面板和第二隔板之间，所述吸声面板与第一隔板之间、第一隔板与第二隔板之间形成双重空腔，所述隔声背板与第二隔板之间形成一空腔，并通过铆接方式将吸声面板与两层隔板固定放置，形成“四板三空腔”结构的吸声屏体。

进一步地，所述吸声面板为铝合金材质。

进一步地，所述隔声背板为镀锌钢板材质。

进一步地，所述吸声面板表面的孔为多个直径2～3mm的圆形孔。

进一步地，所述吸声面板表面的孔的孔隙率为20～25％。

进一步地，所述第一隔板和第二隔板的厚度为7～13mm。

进一步地，吸声面板与第一隔板的间距为10～20mm；第一隔板与第二隔板的间距为10～20mm，吸声面板和第二隔板的间距为20～40mm。

进一步地，所述隔声背板的厚度为1.0mm～1.8mm。

进一步地，第一隔板与第二隔板平行放置在吸声面板后侧。

进一步地，所述隔声背板通过铆接方式连接在第二隔板外侧，隔声背板通过铆接方式将吸声面板与两层隔板固定。

本实用新型与现有技术相比，其显著优点在于：

(1)本实用新型通过特定的方法对声屏障吸声屏体内部结构做出改变，将传统吸声屏体穿孔面板+多孔吸声材料+空腔+背板的结构形式调整为穿孔面板+空腔+吸声隔板+空腔+吸声隔板+空腔+背板的“四板三空腔”结构形式，结构简单，在降低成本的同时还能提高其吸声性能；

(2)本实用新型利用双层聚酯纤维板代替传统的吸声材料+空腔的结构，利用形成的多重空腔以及聚酯纤维板的吸声特性提升吸声性能，聚酯纤维耐候性能优异，解决了常规吸声材料因老化导致的降噪效果下降，无铆钉铆接技术避免了铆钉铆接产生的锈蚀问题，同时，由于面板表面采用辊涂工艺，相比常见的喷塑，其耐候性及外观更佳。

附图说明

图1是本实用新型穿孔多层聚酯纤维复合吸声屏体的立面图。

具体实施方式

为了使本实用新型的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合实施例，对本实用新型进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本实用新型，并不用于限定本实用新型。

结合图1，一种穿孔多层聚酯纤维复合吸声屏体，包括隔声背板4以及位于所述隔声背板4内前部的吸声面板1、第一隔板2和第二隔板3，所述吸声面板1表面设有贯穿板体的孔，所述第一隔板2、第二隔板3为聚酯纤维材料，第一隔板2位于吸声面板1和第二隔板3之间，所述吸声面板1与第一隔板2、第一隔板2与第二隔板3之间形成双重空腔，所述隔声背板4与第二隔板3之间形成一空腔，形成“四板三空腔”结构的吸声屏体。

优选地，所述吸声面板1为铝合金材质。

优选地，所述隔声背板4为镀锌钢板材质。

优选地，所述吸声面板1表面的孔为多个直径2～3mm的圆形孔。

优选地，所述吸声面板1表面的孔的孔隙率为20～25％。

优选地，所述第一隔板2和第二隔板3的厚度为7～13mm。

优选地，吸声面板1与第一隔板2的间距为10～20mm；第一隔板2与第二隔板3的间距为10～20mm，吸声面板1和第二隔板3的间距为20～40mm。

优选地，所述隔声背板4的厚度为1.0mm～1.8mm。

优选地，第一隔板2与第二隔板3平行固定放置在吸声面板1后侧。

优选地，所述隔声背板4放置在第二隔板3外侧，通过铆接方式将吸声面板与两层隔板铆接固定。

本实用新型的穿孔多层聚酯纤维复合吸声屏体的制作方法包括以下步骤：

一、根据材质要求，选择原板在其表面进行机械冲孔，制成吸声面板1；

二、取一块或多块聚酯纤维板，裁制成第一隔板2、第二隔板3；

三、将第一隔板2、第二隔板3平行放置至吸声面板1一侧，第一隔板2位于吸声面板1与第二隔板3之间，使吸声面板1与第一隔板2、第一隔板2与第二隔板3形成双重空腔；

四、将隔声背板4置于第二隔板3外侧，使第二隔板3和隔声背板4中间形成一体化空腔，并通过铆接方式将吸声面板1、第一隔板2、第二隔板3固定，

以下通过两个示例给出本实用新型的吸声测试效果。

实施例1

利用驻波管法测试样品吸声系数:测试的吸声面板1、第一隔板2和第二隔板3均为尺寸98mm*98mm的正方体；安装条件：第二隔板3与隔声背板4之间距离为100mm，吸声屏体的参数如表1所示，其吸声测试效果如表2所示。

表1实例1穿孔多层聚酯纤维复合吸声屏体参数表

表2实例1穿孔多层聚酯纤维复合吸声屏体吸声测试效果表

NRC系数	250hz	500hz	1000hz	2000hz
					0.79	0.788	0.904	0.705	0.755

实施例2

利用驻波管法测试样品吸声系数:测试的吸声面板1、第一隔板2和第二隔板3均为尺寸98mm*98mm的正方体；安装条件：第二隔板3与隔声背板4之间距离为100mm，吸声屏体的参数如表3所示，其吸声测试效果如表4所示。

表3实例2穿孔多层聚酯纤维复合吸声屏体参数表

表4实例2穿孔多层聚酯纤维复合吸声屏体吸声测试效果表

NRC系数	250hz	500hz	1000hz	2000hz
					0.81	0.811	0.914	0.726	0.784

以上显示和描述了本实用新型的基本原理、主要特征及优点。本行业的技术人员应该了解，本实用新型不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的只是说明本实用新型的原理，在不脱离本实用新型精神和范围的前提下，本实用新型还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本实用新型范围内。本实用新型要求保护范围由所附的权利要求书及其等效物界。

Claims (10)

1.一种穿孔多层聚酯纤维复合吸声屏体，其特征在于，包括隔声背板(4)以及位于所述隔声背板(4)内前部的吸声面板(1)、第一隔板(2)和第二隔板(3)，所述吸声面板(1)表面设有贯穿板体的孔，所述第一隔板(2)、第二隔板(3)为聚酯纤维材料，第一隔板(2)位于吸声面板(1)和第二隔板(3)之间，所述吸声面板(1)与第一隔板(2)之间、第一隔板(2)与第二隔板(3)之间形成双重空腔，所述隔声背板(4)与第二隔板(3)之间形成一空腔。

2.根据权利要求1所述的穿孔多层聚酯纤维复合吸声屏体，其特征在于，所述吸声面板(1)为铝合金材质。

3.根据权利要求1所述的穿孔多层聚酯纤维复合吸声屏体，其特征在于，所述隔声背板(4)为镀锌钢板材质。

4.根据权利要求1所述的穿孔多层聚酯纤维复合吸声屏体，其特征在于，所述吸声面板(1)表面的孔为多个直径2～3mm的圆形孔。

5.根据权利要求4所述的穿孔多层聚酯纤维复合吸声屏体，其特征在于，所述吸声面板(1)表面的孔的孔隙率为20～25％。

6.根据权利要求1所述的穿孔多层聚酯纤维复合吸声屏体，其特征在于，所述第一隔板(2)和第二隔板(3)的厚度为7～13mm。

7.根据权利要求1所述的穿孔多层聚酯纤维复合吸声屏体，其特征在于，吸声面板(1)与第一隔板(2)的间距为10～20mm；第一隔板(2)与第二隔板(3)的间距为10～20mm，吸声面板(1)和第二隔板(3)的间距为20～40mm。

8.根据权利要求1所述的穿孔多层聚酯纤维复合吸声屏体，其特征在于，所述隔声背板(4)的厚度为1.0mm～1.8mm。

9.根据权利要求1所述的穿孔多层聚酯纤维复合吸声屏体，其特征在于，第一隔板(2)与第二隔板(3)平行固定放置在吸声面板(1)后侧。

10.根据权利要求1所述的穿孔多层聚酯纤维复合吸声屏体，其特征在于，所述隔声背板(4)连接在第二隔板(3)外侧，通过铆接方式将吸声面板(1)、第一隔板(2)、第二隔板(3)固定连接。

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