CN213168673U - 一种新型高速线材打包机配重装置 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种新型高速线材打包机配重装置，所述配重装置包括配重轮、固定支架、销轴、内套、第一轴承，配重轮的中心设置第一安装孔；固定支架包括第一横板和第一竖板，第一竖板上设置第二安装孔；销轴包括帽体、连接体、轴体，轴体的水平中心线上设置第三安装孔；内套包括第一套体、第二套体，第一套体的左侧设置第二凹槽；内套上设置第四安装孔，第一轴承固定在第一安装孔内；第一套体插入第一轴承内，第一固定装置卡入第二凹槽，将内套固定到配重轮上；销轴穿过第一竖板、内套，对准第三安装孔、第四安装孔，第二固定装置穿过第三安装孔、第四安装孔，将销轴、内套固定在一起。达到了降低打包丝出槽率，减小配重轮维修难度的技术效果。

Description

一种新型高速线材打包机配重装置

技术领域

本发明涉及线材打包机技术领域，特别涉及一种新型高速线材打包机配重装置。

背景技术

在钢铁企业的高速线材车间，打包机是后整理工序比较重要的一个设备。打包机配重设备是打包丝抽线和收线的关键装置，配重装置的正常运行，保证打包的顺畅进行。

但本申请发明人发现上述现有技术至少存在如下技术问题：

由于配重设备频繁上下往复运动会导致配重轮的磨损，配重轮的磨损会导致打包丝出槽，中止打包过程，对后整理工序带来了一定影响，严重的会中止生产。由于配重轮的设计缺陷，配重轮及其附属设备更换难度较大，更换时间比较长。

发明内容

本发明提供了一种新型高速线材打包机配重装置，解决了现有技术中打包丝易从配重轮中出槽，且配重轮维修难度大，维修时间长的技术问题，达到了降低打包丝出槽率，减小配重轮维修难度，缩短维修时间的技术效果。

为解决上述问题，本发明实施例提供了一种新型高速线材打包机配重装置，所述配重装置包括：配重轮，所述配重轮的中心设置第一安装孔，所述配重轮的侧面设置第一凹槽；固定支架，包括第一横板和第一竖板，所述固定支架呈L型结构，所述第一竖板上设置第二安装孔；销轴，所述销轴包括帽体、连接体、轴体，所述帽体的直径＞所述连接体的直径＞所述轴体的直径；所述轴体的水平中心线上设置第三安装孔；所述连接体的直径与所述第二安装孔的直径相匹配，所述连接体的长度等于所述第一竖板的厚度；内套，所述内套为一变径套体，包括第一套体、第二套体，所述第一套体的外径＜所述第二套体的外径；所述第一套体的左侧设置第二凹槽；所述内套的水平中心线上设置第四安装孔，且所述第三安装孔的位置与所述第四安装孔的位置相匹配；所述套体的内径与所述轴体的外径相匹配；第一轴承，所述第一套体的外径与所述第一轴承的内径相匹配，所述第一轴承的外径与所述第一安装孔相匹配，所述第一轴承固定在所述第一安装孔内；所述第二凹槽到所述第二套体之间的距离等于所述第一轴承的厚度；所述第一套体插入所述第一轴承内，所述第一固定装置卡入所述第二凹槽，将所述内套固定到所述配重轮上；所述销轴穿过所述第一竖板、所述内套，对准所述第三安装孔、所述第四安装孔，第二固定装置穿过所述第三安装孔、所述第四安装孔，将所述销轴、所述内套固定在一起。

优选的，所述配重装置还包括：第一定位装置，所述第一定位装置固定在所述第一竖板的上表面，所述第一定位装置包括U型支架和定位组件；所述U型支架包括第二横板和两个第二竖板，所述第二横板固定在所述第一竖板的上表面，两个所述第二竖板上各设置一个第五安装孔，两个所述第五安装孔的圆心在同一水平直线上；所述定位组件包括：定位轮、两个第二轴承、定位螺栓、两个挡套；所述定位轮上设置第三凹槽，所述定位轮两侧各设置一个第六安装孔，所述定位轮的中心设置第七安装孔，所述第六安装孔与所述第七安装孔同心；所述第二轴承设置在所述第六安装孔内；所述定位螺栓的末端设置螺纹，所述定位螺栓的直径与所述第七安装孔、所述第二轴承的内径相匹配；所述挡套的内径与所述定位螺栓的直径相匹配；两个所述第二轴承分别固定在两个所述第六定位孔内，所述定位螺栓穿过右侧的所述第五安装孔、右侧的所述挡套、安装好轴承的所述定位轮、左侧的所述挡套、左侧的所述第五安装孔后，螺母拧紧所述定位螺栓。

优选的，所述配重装置还包括：两个第二定位装置，所述第二定位装置包括L型支架和定位组件；所述第一竖板下部设置两个第八安装孔，所述第八安装孔的直径与所述定位螺栓的直径相匹配，两个所述第二定位装置通过所述定位螺栓设置在所述第一竖板的背面；所述L型支架包括第三横板和第三竖板，所述第三竖板固定在所述第一竖板上；所述第三横板上设置第九安装孔，两个所述L型支架固定到所述第一竖板上后，所述第九安装孔的圆心与所述第八安装孔的圆心在同一水平线上；两个所述轴承分别安装在所述定位轮两端的第六定位孔内，所述定位螺栓穿过所述第九安装孔、所述挡套、安装好轴承的所述定位轮、所述挡套、所述第八安装孔后，螺母拧紧所述定位螺栓。

优选的，所述配重装置还包括挡线装置，所述挡线装置设置在所述第一竖板上，所述挡线装置为一圆弧板，所述圆弧板与所述配重轮同心设置。

优选的，所述圆弧板的半径＝所述配重轮的直径+1cm。

优选的，所述圆弧板通过第一焊接方式焊接在所述第一竖板上。

优选的，所述第一凹槽的横截面为三角形。

优选的，所述第三凹槽的横截面为三角形。

优选的，所述第二安装孔设置在所述第一竖板的垂直平分线上。

优选的，所述第四安装孔为长条形。

优选的，所述第一固定装置为卡簧。

优选的，所述第二固定装置为定位销。

优选的，所述固定支架还包括两个筋板，所述筋板设置在所述第一横板和所述第一竖板之间的直角内。

优选的，所述第一横板与所述第一竖板通过第二焊接方式焊接在一起。

优选的，所述第三竖板通过焊接方式固定在所述第一竖板上。

优选的，所述第三横板与所述第三竖板通过焊接方式固定在一起。

优选的，所述L型支架为一体成型结构。

优选的，所述U型支架为一体成型结构。

优选的，所述第二横板与所述第二竖板通过焊接方式固定在一起。

优选的，所述第一焊接方式、所述第二焊接方式均为满焊。

优选的，所述销轴为一体成型结构。

优选的，所述内套为一体成型结构。

优选的，所述配重轮为一体成型结构。

优选的，所述销轴采用钨钢制成。

优选的，所述内套采用钨钢制成。

本发明实施例中的上述一个或多个技术方案，至少具有如下一种或多种技术效果：

1、本发明实施例提供了本发明实施例提供了一种新型高速线材打包机配重装置，所述配重装置包括：配重轮，所述配重轮的中心设置第一安装孔，所述配重轮的侧面设置第一凹槽；固定支架，包括第一横板和第一竖板，所述固定支架呈L型结构，所述第一竖板上设置第二安装孔；销轴，所述销轴包括帽体、连接体、轴体，所述帽体的直径＞所述连接体的直径＞所述轴体的直径；所述轴体的水平中心线上设置第三安装孔；所述连接体的直径与所述第二安装孔的直径相匹配，所述连接体的长度等于所述第一竖板的厚度；内套，所述内套为一变径套体，包括第一套体、第二套体，所述第一套体的外径＜所述第二套体的外径；所述第一套体的左侧设置第二凹槽；所述内套的水平中心线上设置第四安装孔，且所述第三安装孔的位置与所述第四安装孔的位置相匹配；所述套体的内径与所述轴体的外径相匹配；第一轴承，所述第一套体的外径与所述第一轴承的内径相匹配，所述第一轴承的外径与所述第一安装孔相匹配，所述第一轴承固定在所述第一安装孔内；所述第二凹槽到所述第二套体之间的距离等于所述第一轴承的厚度；所述第一套体插入所述第一轴承内，所述第一固定装置卡入所述第二凹槽，将所述内套固定到所述配重轮上；所述销轴穿过所述第一竖板、所述内套，对准所述第三安装孔、所述第四安装孔，第二固定装置穿过所述第三安装孔、所述第四安装孔，将所述销轴、所述内套固定在一起。通过上述配重装置解决了现有技术中打包丝易从配重轮中出槽，且配重轮维修难度大，维修时间长的技术问题，达到了降低打包丝出槽率，减小配重轮维修难度，缩短维修时间的技术效果。

4、2、本发明实施例通过所述配重装置还包括：第一定位装置，所述第一定位装置固定在所述第一竖板的上表面，所述第一定位装置包括U型支架和定位组件；所述U型支架包括第二横板和两个第二竖板，所述第二横板固定在所述第一竖板的上表面，两个所述第二竖板上各设置一个第五安装孔，两个所述第五安装孔的圆心在同一水平直线上；所述定位组件包括：定位轮、两个第二轴承、定位螺栓、两个挡套；所述定位轮上设置第三凹槽，所述定位轮两侧各设置一个第六安装孔，所述定位轮的中心设置第七安装孔，所述第六安装孔与所述第七安装孔同心；所述第二轴承设置在所述第六安装孔内；所述定位螺栓的末端设置螺纹，所述定位螺栓的直径与所述第七安装孔、所述第二轴承的内径相匹配；所述挡套的内径与所述定位螺栓的直径相匹配；两个所述第二轴承分别固定在两个所述第六定位孔内，所述定位螺栓穿过右侧的所述第五安装孔、右侧的所述挡套、安装好轴承的所述定位轮、左侧的所述挡套、左侧的所述第五安装孔后，螺母拧紧所述定位螺栓。通过所述第一定位装置、所述第二定位装置组成定位装置系统，使打包丝在所述定位轮间滑动，减少定位轮的磨损，所述定位轮边缘设置三角型凹槽，避免打包丝出槽。

3、本发明实施例通过所述配重装置还包括挡线装置，所述挡线装置设置在所述第一竖板上，所述挡线装置为一圆弧板，所述圆弧板与所述配重轮同心设置。所述挡线装置将所述配重轮上的打包丝挡在所述第一凹槽内，达到避免打包丝除草的技术效果。

上述说明仅是本发明技术方案的概述，为了能够更清楚了解本发明的技术手段，而可依照说明书的内容予以实施，并且为了让本发明的上述和其它目的、特征和优点能够更明显易懂，以下特举本发明的具体实施方式。

附图说明

图1为本发明实施例中一种新型高速线材打包机配重装置的左视图；

图2为图1所示的高速线材打包机配重装置的正视图；

图3为图1所示的高速线材打包机配重装置的俯视图；

图4为图1所示的高速线材打包机配重装置的配重轮的正视图；

图5为图1所示的高速线材打包机配重装置的配重轮的左视图；

图6为图1所示的高速线材打包机配重装置的固定支架的左视图；

图7为图1所示的高速线材打包机配重装置的固定支架的正视图；

图8为图1所示的高速线材打包机配重装置的销轴的结构示意图；

图9为图1所示的高速线材打包机配重装置的内套的结构示意图；

图10为图1所示的高速线材打包机配重装置的挡线装置的正视图；

图11为图1所示的高速线材打包机配重装置的挡线装置的左视图；

图12为图1所示的高速线材打包机配重装置的定位轮的结构示意图；

图13为图1所示的高速线材打包机配重装置的U型支架的正视图；

图14为图1所示的高速线材打包机配重装置的U型支架的左视图；

图15为图1所示的高速线材打包机配重装置的L型支架的结构示意图；

图16为图1所示的高速线材打包机配重装置的挡套的结构示意图；

图17为图1所示的高速线材打包机配重装置的定位螺栓的结构示意图。

附图标记说明：配重轮1；第一安装孔2；第一凹槽3；第一横板4；第一竖板5；第二安装孔6；销轴7；帽体8；连接体9；轴体10；第三安装孔 11；内套12；第一套体13；第二套体14；第二凹槽15；第四安装孔16；第一轴承17；U型支架18；第二横板19；第二竖板20；第五安装孔21；定位轮22；第二轴承23；第三凹槽24；第六安装孔25；第七安装孔26；螺母27； L型支架28；第三横板29；第三竖板30；第八安装孔31；第九安装孔32；筋板33；定位螺栓34；挡套35；挡线装置36；定位销37。

具体实施方式

本发明实施例提供了一种新型高速线材打包机配重装置，解决了现有技术中打包丝易从配重轮中出槽，且配重轮维修难度大，维修时间长的技术问题，达到了降低打包丝出槽率，减小配重轮维修难度，缩短维修时间的技术效果。

本发明实施例中的技术方案，总体结构如下：

一种新型高速线材打包机配重装置，所述配重装置包括：配重轮，所述配重轮的中心设置第一安装孔，所述配重轮的侧面设置第一凹槽；固定支架，包括第一横板和第一竖板，所述固定支架呈L型结构，所述第一竖板上设置第二安装孔；销轴，所述销轴包括帽体、连接体、轴体，所述帽体的直径＞所述连接体的直径＞所述轴体的直径；所述轴体的水平中心线上设置第三安装孔；所述连接体的直径与所述第二安装孔的直径相匹配，所述连接体的长度等于所述第一竖板的厚度；内套，所述内套为一变径套体，包括第一套体、第二套体，所述第一套体的外径＜所述第二套体的外径；所述第一套体的左侧设置第二凹槽；所述内套的水平中心线上设置第四安装孔，且所述第三安装孔的位置与所述第四安装孔的位置相匹配；所述套体的内径与所述轴体的外径相匹配；第一轴承，所述第一套体的外径与所述第一轴承的内径相匹配，所述第一轴承的外径与所述第一安装孔相匹配，所述第一轴承固定在所述第一安装孔内；所述第二凹槽到所述第二套体之间的距离等于所述第一轴承的厚度；所述第一套体插入所述第一轴承内，所述第一固定装置卡入所述第二凹槽，将所述内套固定到所述配重轮上；所述销轴穿过所述第一竖板、所述内套，对准所述第三安装孔、所述第四安装孔，第二固定装置穿过所述第三安装孔、所述第四安装孔，将所述销轴、所述内套固定在一起。通过上述配重装置解决了现有技术中打包丝易从配重轮中出槽，且配重轮维修难度大，维修时间长的技术问题，达到了降低打包丝出槽率，减小配重轮维修难度，缩短维修时间的技术效果。

为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

实施例一

本发明实施例提供了一种新型高速线材打包机配重装置，请参考图1-17，所述配重装置包括：

配重轮1，所述配重轮1的中心设置第一安装孔2，所述配重轮1的侧面设置第一凹槽3；

进一步的，所述配重轮1为一体成型结构。

进一步的，所述第一凹槽2的横截面为三角形。

具体而言，所述配重轮1为一体成型结构，所述配重轮1为圆形，所述配重轮1的中心设置一个所述第一安装孔2，所述第一安装孔2为一圆形通孔，贯通所述配重轮1的轴线方向。所述第一安装孔2内用于安装所述第一轴承 17，所述第一安装孔2的直径与所述第一轴承17的外径相匹配。沿所述配重轮1的侧面设置所述第一凹槽3，所述第一凹槽3为圆形，所述第一凹槽3的深度加深，且其横截面为三角形，达到防止打包丝出槽的技术效果。

固定支架，包括第一横板4和第一竖板5，所述固定支架呈L型结构，所述第一竖板5上设置第二安装孔6；

进一步的，所述第一横板4与所述第一竖板5通过第二焊接方式焊接在一起。

进一步的，所述第一焊接方式、所述第二焊接方式均为满焊。

进一步的，所述第二安装孔6设置在所述第一竖板5的垂直平分线上。

进一步的，所述固定支架还包括两个筋板33，所述筋板33设置在所述第一横板4和所述第一竖板5之间的直角内。

具体而言，所述固定支架用于安装所述配重轮1，所述固定支架包括所述第一横板4、所述第一竖板5和两个所述筋板33。所述第一横板4、所述第一竖板5呈L型结构，且通过满焊形式焊接在一起，保证了所述第一横板4、所述第一竖板5连接的坚固性。所述筋板33设置在所述第一横板4和所述第一竖板5之间的直角内，且两个所述筋板33均匀分布在所述第一横板4和所述第一竖板5的交线上。所述筋板33包含两个直角边，一个直角边与所述第一竖板5通过满焊形式固定在一起，另一条直角边与所述第一横板4通过满焊形式焊接在一起。所述筋板33支撑所述第一横板4和所述第一竖板5，使所述L型结构稳定，不易变形。所述筋板33的具体形状，本发明在此不做限制。所述第一竖板5上部设置所述第二安装孔6，且所述第二安装孔6设置在所述第一竖板5的垂直平分线上。

销轴7，所述销轴7包括帽体8、连接体9、轴体10，所述帽体8的直径＞所述连接体9的直径＞所述轴体10的直径；所述轴体10的水平中心线上设置第三安装孔11；所述连接体9的直径与所述第二安装孔6的直径相匹配，所述连接体9的长度等于所述第一竖板5的厚度；

进一步的，所述销轴7为一体成型结构。

具体而言，所述销轴7包括所述帽体8、所述连接体9、所述轴体10三部分，且所述帽体8的直径＞所述连接体9的直径＞所述轴体10的直径。所述帽体8、所述连接体9、所述轴体10三者的横截面均为圆形，且三者的圆心同心，所述帽体8与所述连接体9之间的夹角为直角，所述连接体9与所述轴体10之间的夹角为直角。所述连接体9的直径与所述第一竖板5上的所述第二安装孔6的直径相匹配，所述销轴7插入所述第二安装孔6后，所述连接体9位于所述第二安装孔6内。所述连接体9的长度等于所述第一竖板5 的厚度，所述销轴7插入所述第二安装孔6后，所述轴体10露出所述第一竖板5。所述销轴7采用一体成型结构，增强了所述连接体9与所述轴体10之间的连接强度，增强了所述帽体8与所述连接体9之间的连接强度，从而增强了所述销轴7的结构强度。所述所述轴体10的水平中心线上设置所述第三安装孔11，所述第三安装孔11为一圆形通孔，贯穿所述轴体10的直径方向。

内套12，所述内套12为一变径套体，包括第一套体13、第二套体14，所述第一套体13的外径＜所述第二套体14的外径；所述第一套体13的左侧设置第二凹槽15；所述内套12的水平中心线上设置第四安装孔16，且所述第三安装孔11的位置与所述第四安装孔16的位置相匹配；所述套体12的内径与所述轴体10的外径相匹配；

进一步的，所述第四安装孔11为长条形。

进一步的，所述内套12为一体成型结构。

具体而言，所述内套12为一中空的变径套体，包括第一套体13、第二套体14，所述第一套体13的圆心与所述第二套体14的圆心同心，所述第一套体13的外径＜所述第二套体14的外径，所述第一套体13与所述第二套体14 之间的夹角为直角，所述第一套体13与所述第二套体14的内径相等。所述第一套体13的左侧设置第二凹槽15，所述第二凹槽15内用于放置所述第一固定装置。所述内套12的水平中心线上设置第四安装孔16，所述第四安装孔16为一长条形通孔，贯通所述内套12的直径方向，所述第四安装孔16的宽度等于所述第三安装孔11的直径，所述第三安装孔11的位置与所述第四安装孔16的位置相匹配，所述轴体10套入所述套体12后，所述第三安装孔11 位于所述第四安装孔16的横向长度范围内。所述第四安装孔16设置为长条形，便于后续第二固定装置穿过所述三安装孔11、进入所述第四安装孔16。所述套体12的内径与所述轴体10的外径相匹配，所述轴体10可以套入所述套体12的内部，且所述轴体10套入所述套体12后，间隙越小越好，避免所述轴体10与所述套体12之间发成径向的相对位移，减少所述轴体10余所述套体12之间因径向相对位移产生的磨损。

第一轴承17，所述第一套体13的外径与所述第一轴承17的内径相匹配，所述第一轴承17的外径与所述第一安装2孔相匹配，所述第一轴承17固定在所述第一安装孔2内；所述第二凹槽15到所述第二套体14之间的距离等于所述第一轴承17的厚度；

具体而言，所述第一轴承17固定在所述配重轮1的所述第一安装孔2内，所述内套12的所述第一套体13插入所述第一轴承17后，所述第一固定装置卡在所述第二凹槽15内，从而将所述配重轮1固定在所述内套12上。所述第二凹槽15到所述第二套体14之间的距离等于所述第一轴承17的厚度，减了少所述第一轴承17与所述内套12之间的间隙，所述第一固定装置将所述第一轴承17牢固地固定在所述内套12上，避免所述第一轴承17与所述内套12之间产生轴向相对运动，从而减少因轴向相对运动对所述内套12和所述第一轴承17的磨损。

所述第一套体13插入所述第一轴承17内，所述第一固定装置卡入所述第二凹槽15将所述内套12固定到所述配重轮1上；所述销轴7穿过所述第一竖板5、所述内套12，对准所述第三安装孔11、所述第四安装孔16后，第二固定装置穿过所述第三安装孔11、所述第四安装孔16，将所述销轴7、所述内套12固定在一起。

具体而言，将所述配重轮1安装到所述固定支架上时，首先，将所述第一轴承17固定到所述配重轮1的所述第一安装孔2内；然后，将所述内套12 的所述第一套体13穿过所述第一轴承17，所述第一固定装置固定在所述第二凹槽15内，从而将所述配重轮1固定在所述内套12上；接着，将所述销轴7 从左侧穿过所述第一竖板5，所述轴体10露出所述第一竖板5；将所述内套 12套接在所述轴体10上，对准所述第三安装孔11、所述第四安装孔16，最后，将所述第二固定装置穿过所述第三安装孔11、所述第四安装孔16，将所述销轴7和所述内套12固定在一起，从而将所述配重轮1固定到所述第一竖板5上。

进一步的，所述配重装置还包括：

第一定位装置，所述第一定位装置固定在所述第一竖板5的上表面，所述第一定位装置包括U型支架18和定位组件；所述U型支架包括第二横板19 和两个第二竖板20，所述第二横板19固定在所述第一竖板5的上表面，两个所述第二竖板20上各设置一个第五安装孔21，两个所述第五安装孔21的圆心在同一水平直线上；

具体而言，所述配重装置还包括第一定位装置，所述第一定位装置包括一个U型支架和一个定位组件。所述U型支架18包括一个第二横板19和两个所述第二竖板20，两个所述第二竖板20设置在所述第二横板19的两端，且垂直于所述第二横板19。两个所述第二竖板20上各设置一个所述第五安装孔21，且两个所述第五安装孔21的圆心在同一水平直线上。所述第二横板 19的中部通过焊接方式固定到所述第一竖板5上表面的中部，且所述第二横板19的水平中心线与所述第一竖板5上表面的水平中心线相重合。

所述定位组件包括：定位轮22、两个第二轴承23、定位螺栓34、两个挡套35；

所述定位轮22上设置第三凹槽24，所述定位轮22两侧各设置一个第六安装孔25，所述定位轮22的中心设置第七安装孔26，所述第六安装孔25与所述第七安装孔26同心；

所述第二轴承23设置在所述第六安装孔25内；

所述定位螺栓34的末端设置螺纹，所述定位螺栓34的直径与所述第七安装孔26、所述第二轴承23的内径相匹配；

所述挡套35的内径与所述定位螺栓34的直径相匹配；

具体而言，所述定位组件包括一个所述定位轮22、两个所述第二轴承23、一个所述定位螺栓34和两个所述挡套35，所述定位轮22为圆形，所述定位轮22的侧面设置所述第三凹槽24，所述第三凹槽24的横截面为三角形，使所述第三凹槽24内的打包丝不易出槽。所述定位轮22的中心轴向设置所述第七安装孔26，所述第七安装孔26的两侧设置所述第六安装孔25，所述第六安装孔25的直径大于所述第七安装孔26的直径，所述第六安装孔25内用于安装所述第二轴承23，所述第六安装孔25的直径与所述第二轴承23的外径相匹配，使所述第二轴承23可以牢固地固定到所述第六安装孔25内。所述定位螺栓34的直径与所述第七安装孔26、所述第二轴承23的内径相匹配，所述定位螺栓34可以穿过所述第二轴承23和所述第七安装孔26，且穿过后，所述定位螺栓34与所述第二轴承23之间的空隙越小越好，所述第七安装孔 26与所述定位螺栓34之间的要留有空隙，便于所述定位轮22沿着的定位螺栓34转动。所述挡套35为一中空的环形，所述挡套35的内径与所述定位螺栓34的直径相匹配，所述定位螺栓34可以穿过所述挡套35，穿过后，所述定位螺栓34与所述挡套35之间的缝隙越小越好，所述挡套35的外径大于所述第二轴承23的内径，所述挡套35设置在所述第二轴承23与所述第二竖板 20之间。一个所述挡套35设置在左侧所述第二轴承23的左边，另一个设置在所述第二轴承23的右边。

两个所述第二轴承23分别固定在两个所述第六定位孔25内，所述定位螺栓34穿过右侧的所述第五安装孔21、右侧的所述挡套35、安装好轴承的所述定位轮22、左侧的所述挡套35、左侧的所述第五安装孔21后，螺母27 拧紧所述定位螺栓34。

具体而言，所述U型支架18通过满焊形式焊接在所述第一竖板5的上表面中间，所述第二轴承23分别固定在所述定位轮22两端的所述第六定位孔 25内，所述定位螺栓34穿过右侧的所述第五安装孔21、右侧的所述挡套35、安装好轴承的所述定位轮22、左侧的所述挡套35、左侧的所述第五安装孔21 后，最后，所述螺母27拧紧所述定位螺栓34，将所述定位轮22、所述挡套 35固定在在所述U型支架18内。

进一步的，所述配重装置还包括：

两个第二定位装置，所述第二定位装置包括L型支架28和定位组件；

所述第一竖板5下部设置两个第八安装孔31，所述第八安装孔31的直径与所述定位螺栓34的直径相匹配，两个所述第二定位装置通过所述定位螺栓 34设置在所述第一竖板5的背面；

所述L型支架28包括第三横板29和第三竖板30，所述第三竖板30固定在所述第一竖板5上；所述第三横板29上设置第九安装孔32，两个所述L型支架28固定到所述第一竖板上后，所述第九安装孔32的圆心与所述第八安装孔31的圆心在同一水平线上；

进一步的，所述第三竖板30通过焊接方式固定在所述第一竖板5上。

具体而言，所述配重装置还包括两个所述第二定位装置，所述第二定位装置包括一个所述L型支架和一组所述定位组件，所述定位组件的组成与所述第一定位装置的定位组件相同。所述第一竖板5的下部设置两个所述第八安装孔31，两个所述第八安装孔31关于所述第一竖板5的垂直中心线对称，所述第一定位装置和两个所述第二定位装置呈等腰三角形排布。采用所述第一定位装置和所述第二定位装置对打包丝进行定位，代替原先的滑块定位，减小了打包丝对定位装置的磨损，延长了定位装置的使用寿命。所述定位轮 22上设置所述第三凹槽24，且所述第三凹槽24为三角形，且加深，减少了打包丝出槽的可能性。

所述L型支架28包括所述第三横板29和所述第三竖板30，所述第三横板29上设置第九安装孔32，所述第九安装孔32的直径等于所述第八安装孔 31的直径。所述第三竖板30用过焊接方式固定在所述第一竖板5上，两个所述L型支架28固定到所述第一竖板5上后，所述第九安装孔32的圆心与所述第八安装孔31的圆心在同一水平线上。

两个所述第二轴承23分别安装在所述定位轮22两端的第六定位孔25内，所述定位螺栓34穿过所述第九安装孔25、所述挡套35、安装好轴承的所述定位轮22、所述挡套35、所述第八安装孔31后，所述螺母35拧紧所述定位螺栓34。

具体而言，安装所述第二定位装置时，首先，将所述第三竖板30焊接在所述第一竖板5上，两个所述第二轴承23分别安装在所述定位轮22两端的第六定位孔25内；然后，所述定位螺栓34穿过所述第九安装孔25、所述挡套35、安装好轴承的所述定位轮22、所述挡套35、所述第八安装孔31；最后，用所述螺母35拧紧所述定位螺栓34，从而将所述定位轮33固定在所述 L型支架28内。两个所述第二定位装置的安装方式相同，所述第一定位装置与两个所述第二定位装置组成一个完整的定位系统，对打包丝进行定位。

进一步的，所述配重装置还包括挡线装置36，所述挡线装置36设置在所述第一竖板5上，所述挡线装置36为一圆弧板，所述圆弧板与所述配重轮1 同心设置。

进一步的，所述圆弧板的半径＝所述配重轮的直径+1cm。

进一步的，所述圆弧板通过第一焊接方式焊接在所述第一竖板上。

具体而言，所述配重装置还包括所述挡线装置36，所述挡线装置36为一圆弧板，所述圆弧板的半径比所述配重轮的直径大1cm。所述挡线装置36通过满焊方式固定在所述第一竖板5上，且与所述配重轮1同圆心设置。所述挡线装置36用于阻挡打包丝，防止所述配重轮1上的打包丝从所述第一凹槽 3内滑落，减少打包丝出槽事件的发生。

进一步的，所述第三凹槽24的横截面为三角形。

具体而言，所述所述第三凹槽24的横截面设置为三角形，且进行加深，达到防止打包丝从所述定位轮22上滑落，减少打包丝出槽时间的发生的技术效果

进一步的，所述第一固定装置为卡簧。

具体而言，卡簧结构简单，价格便宜，且易于安装、拆卸，所述在本发明实施例中，采用卡簧作为所述第一固定装置，将所述第一轴承17固定所述内套12上。当需要更换所述内套12或所述第一轴承17时，便于将所述内套1212从所述第一轴承17上拆下，缩短维修时间。

进一步的，所述第二固定装置为定位销37。

具体而言，所述定位销37构简单，价格便宜，且易于安装、拆卸，使用定位销37将所述内套12和所述销轴7固定在一起，不仅安装简单，在更换所述内套12、所述销轴7或者所述第一轴承17时，拔出所述定位销37，便于将所述内套12从所述销轴7上拆下来，缩短维修时间。

进一步的，所述第二横板19与所述第二竖板20通过焊接方式固定在一起。

具体而言，所述第二横板19与所述第二竖板20通过满焊的焊接方式固定在一起，所述U型支架18由三块板焊接而成，降低了加工难度。通过满焊方式焊接在一起，增加了所述第二横板19与所述第二竖板20之间的连接强度。

进一步的，所述U型支架18为一体成型结构。

具体而言，所述L型支架采用一体成型结构，达到增强第二横板19与所述第二竖板20连接强度的技术效果。

进一步的，所述第三横板29与所述第三竖板30通过焊接方式固定在一起。

具体而言，所述第三横板29与所述第三竖板30通过满焊形式焊接在一起，增强了所述第三横板29与所述第三竖板30之间的连接强度。

进一步的，所述L型支架为一体成型结构。

具体而言，所述L型支架采用一体成型结构，达到增强所述第三横板29 与所述第三竖板30之间连接强度的技术效果。

进一步的，所述销轴7采用钨钢制成。

具体而言，钨钢具有硬度高、耐磨、高强度、韧性好等特点，所述销轴7 采用钨钢制成，增强了所述销轴7的耐磨性，延长了所述销轴7的使用寿命，降低了所述销轴7的维修率。

进一步的，所述内套12采用钨钢制成。

具体而言，钨钢具有硬度高、耐磨、高强度、韧性好等特点，所述内套 12采用钨钢制成，增强了所述内套12的耐磨性，延长了所述内套12的使用寿命，降低了所述内套12的维修率。

在本发明实施例中，通过上述配重解决了现有技术中定位销与定位套易磨损，维修难度大的技术问题，达到了延长定位套的使用寿命，减小配重装置的维修难度，缩短维修时间的技术效果。

本发明实施例中的上述一个或多个技术方案，至少具有如下一种或多种技术效果：

1、本发明实施例提供了本发明实施例提供了一种新型高速线材打包机配重装置，所述配重装置包括：配重轮，所述配重轮的中心设置第一安装孔，所述配重轮的侧面设置第一凹槽；固定支架，包括第一横板和第一竖板，所述固定支架呈L型结构，所述第一竖板上设置第二安装孔；销轴，所述销轴包括帽体、连接体、轴体，所述帽体的直径＞所述连接体的直径＞所述轴体的直径；所述轴体的水平中心线上设置第三安装孔；所述连接体的直径与所述第二安装孔的直径相匹配，所述连接体的长度等于所述第一竖板的厚度；内套，所述内套为一变径套体，包括第一套体、第二套体，所述第一套体的外径＜所述第二套体的外径；所述第一套体的左侧设置第二凹槽；所述内套的水平中心线上设置第四安装孔，且所述第三安装孔的位置与所述第四安装孔的位置相匹配；所述套体的内径与所述轴体的外径相匹配；第一轴承，所述第一套体的外径与所述第一轴承的内径相匹配，所述第一轴承的外径与所述第一安装孔相匹配，所述第一轴承固定在所述第一安装孔内；所述第二凹槽到所述第二套体之间的距离等于所述第一轴承的厚度；所述第一套体插入所述第一轴承内，所述第一固定装置卡入所述第二凹槽，将所述内套固定到所述配重轮上；所述销轴穿过所述第一竖板、所述内套，对准所述第三安装孔、所述第四安装孔，第二固定装置穿过所述第三安装孔、所述第四安装孔，将所述销轴、所述内套固定在一起。通过上述配重装置解决了现有技术中打包丝易从配重轮中出槽，且配重轮维修难度大，维修时间长的技术问题，达到了降低打包丝出槽率，减小配重轮维修难度，缩短维修时间的技术效果。

5、2、本发明实施例通过所述配重装置还包括：第一定位装置，所述第一定位装置固定在所述第一竖板的上表面，所述第一定位装置包括U型支架和定位组件；所述U型支架包括第二横板和两个第二竖板，所述第二横板固定在所述第一竖板的上表面，两个所述第二竖板上各设置一个第五安装孔，两个所述第五安装孔的圆心在同一水平直线上；所述定位组件包括：定位轮、两个第二轴承、定位螺栓、两个挡套；所述定位轮上设置第三凹槽，所述定位轮两侧各设置一个第六安装孔，所述定位轮的中心设置第七安装孔，所述第六安装孔与所述第七安装孔同心；所述第二轴承设置在所述第六安装孔内；所述定位螺栓的末端设置螺纹，所述定位螺栓的直径与所述第七安装孔、所述第二轴承的内径相匹配；所述挡套的内径与所述定位螺栓的直径相匹配；两个所述第二轴承分别固定在两个所述第六定位孔内，所述定位螺栓穿过右侧的所述第五安装孔、右侧的所述挡套、安装好轴承的所述定位轮、左侧的所述挡套、左侧的所述第五安装孔后，螺母拧紧所述定位螺栓。通过所述第一定位装置、所述第二定位装置组成定位装置系统，使打包丝在所述定位轮间滑动，减少定位轮的磨损，所述定位轮边缘设置三角型凹槽，避免打包丝出槽。

3、本发明实施例通过所述配重装置还包括挡线装置，所述挡线装置设置在所述第一竖板上，所述挡线装置为一圆弧板，所述圆弧板与所述配重轮同心设置。所述挡线装置将所述配重轮上的打包丝挡在所述第一凹槽内，达到避免打包丝除草的技术效果。

尽管已描述了本发明的优选实施例，但本领域内的技术人员一旦得知了基本创造性概念，则可对这些实施例做出另外的变更和修改。所以，所附权利要求意欲解释为包括优选实施例以及落入本发明范围的所有变更和修改。

显然，本领域的技术人员可以对本发明实施例进行各种改动和变型而不脱离本发明实施例的精神和范围。这样，倘若本发明实施例的这些修改和变型属于本发明权利要求及其等同技术的范围之内，则本发明也意图包含这些改动和变型在内。

Claims (25)

1.一种高速线材打包机配重装置，其特征在于，所述配重装置包括：

配重轮，所述配重轮的中心设置第一安装孔，所述配重轮的侧面设置第一凹槽；

固定支架，包括第一横板和第一竖板，所述固定支架呈L型结构，所述第一竖板上设置第二安装孔；

销轴，所述销轴包括帽体、连接体、轴体，所述帽体的直径＞所述连接体的直径＞所述轴体的直径；所述轴体的水平中心线上设置第三安装孔；所述连接体的直径与所述第二安装孔的直径相匹配，所述连接体的长度等于所述第一竖板的厚度；

内套，所述内套为一变径套体，包括第一套体、第二套体，所述第一套体的外径＜所述第二套体的外径；所述第一套体的左侧设置第二凹槽；所述内套的水平中心线上设置第四安装孔，且所述第三安装孔的位置与所述第四安装孔的位置相匹配；所述套体的内径与所述轴体的外径相匹配；

第一轴承，所述第一套体的外径与所述第一轴承的内径相匹配，所述第一轴承的外径与所述第一安装孔相匹配，所述第一轴承固定在所述第一安装孔内；所述第二凹槽到所述第二套体之间的距离等于所述第一轴承的厚度；

所述第一套体插入所述第一轴承内，第一固定装置卡入所述第二凹槽，将所述内套固定到所述配重轮上；所述销轴穿过所述第一竖板、所述内套，对准所述第三安装孔、所述第四安装孔，第二固定装置穿过所述第三安装孔、所述第四安装孔，将所述销轴、所述内套固定在一起。

2.如权利要求1所述的配重装置，其特征在于，所述配重装置还包括：

第一定位装置，所述第一定位装置固定在所述第一竖板的上表面，所述第一定位装置包括U型支架和定位组件；所述U型支架包括第二横板和两个第二竖板，所述第二横板固定在所述第一竖板的上表面，两个所述第二竖板上各设置一个第五安装孔，两个所述第五安装孔的圆心在同一水平直线上；

所述定位组件包括：定位轮、两个第二轴承、定位螺栓、两个挡套；

所述定位轮上设置第三凹槽，所述定位轮两侧各设置一个第六安装孔，所述定位轮的中心设置第七安装孔，所述第六安装孔与所述第七安装孔同心；

所述第二轴承设置在所述第六安装孔内；

所述定位螺栓的末端设置螺纹，所述定位螺栓的直径与所述第七安装孔、所述第二轴承的内径相匹配；

所述挡套的内径与所述定位螺栓的直径相匹配；

两个所述第二轴承分别固定在两个第六定位孔内，所述定位螺栓穿过右侧的所述第五安装孔、右侧的所述挡套、安装好轴承的所述定位轮、左侧的所述挡套、左侧的所述第五安装孔后，螺母拧紧所述定位螺栓。

3.如权利要求2所述的配重装置，其特征在于，所述配重装置还包括：

两个第二定位装置，所述第二定位装置包括L型支架和定位组件；

所述第一竖板下部设置两个第八安装孔，所述第八安装孔的直径与所述定位螺栓的直径相匹配，两个所述第二定位装置通过所述定位螺栓设置在所述第一竖板的背面；

所述L型支架包括第三横板和第三竖板，所述第三竖板固定在所述第一竖板上；所述第三横板上设置第九安装孔，两个所述L型支架固定到所述第一竖板上后，所述第九安装孔的圆心与所述第八安装孔的圆心在同一水平线上；

两个所述轴承分别安装在所述定位轮两端的第六定位孔内，所述定位螺栓穿过所述第九安装孔、所述挡套、安装好轴承的所述定位轮、所述挡套、所述第八安装孔后，螺母拧紧所述定位螺栓。

4.如权利要求1所述的配重装置，其特征在于，所述配重装置还包括挡线装置，所述挡线装置设置在所述第一竖板上，所述挡线装置为一圆弧板，所述圆弧板与所述配重轮同心设置。

5.如权利要求4所述的配重装置，其特征在于，所述圆弧板的半径＝所述配重轮的直径+1cm。

6.如权利要求4所述的配重装置，其特征在于，所述圆弧板通过第一焊接方式焊接在所述第一竖板上。

7.如权利要求1所述的配重装置，其特征在于，所述第一凹槽的横截面为三角形。

8.如权利要求2所述的配重装置，其特征在于，所述第三凹槽的横截面为三角形。

9.如权利要求1所述的配重装置，其特征在于，所述第二安装孔设置在所述第一竖板的垂直平分线上。

10.如权利要求1所述的配重装置，其特征在于，所述第四安装孔为长条形。

11.如权利要求1所述的配重装置，其特征在于，所述第一固定装置为卡簧。

12.如权利要求1所述的配重装置，其特征在于，所述第二固定装置为定位销。

13.如权利要求1所述的配重装置，其特征在于，所述固定支架还包括两个筋板，所述筋板设置在所述第一横板和所述第一竖板之间的直角内。

14.如权利要求6所述的配重装置，其特征在于，所述第一横板与所述第一竖板通过第二焊接方式焊接在一起。

15.如权利要求3所述的配重装置，其特征在于，所述第三竖板通过焊接方式固定在所述第一竖板上。

16.如权利要求3所述的配重装置，其特征在于，所述第三横板与所述第三竖板通过焊接方式固定在一起。

17.如权利要求3所述的配重装置，其特征在于，L型支架为一体成型结构。

18.如权利要求2所述的配重装置，其特征在于，U型支架为一体成型结构。

19.如权利要求2所述的配重装置，其特征在于，所述第二横板与所述第二竖板通过焊接方式固定在一起。

20.如权利要求14所述的配重装置，其特征在于，第一焊接方式、第二焊接方式均为满焊。

21.如权利要求1所述的配重装置，其特征在于，所述销轴为一体成型结构。

22.如权利要求1所述的配重装置，其特征在于，所述内套为一体成型结构。

23.如权利要求1所述的配重装置，其特征在于，所述配重轮为一体成型结构。

24.如权利要求1所述的配重装置，其特征在于，所述销轴采用钨钢制成。

25.如权利要求1所述的配重装置，其特征在于，所述内套采用钨钢制成。

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