CN213138607U - 货箱液压系统和自卸车 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供了一种货箱液压系统和自卸车。其中，货箱液压系统包括：油箱；油泵组件，与油箱相连接，以将油箱中的油液向外泵送；油缸组件，油缸组件的输入端与油泵组件相连接，油缸组件的输出端分别与自卸车的货箱顶盖和货箱尾门的锁钩机构连接，以驱动货箱顶盖打开或关闭和/或驱动锁钩机构锁紧或解除锁紧。本实用新型的技术方案，可实现货箱顶盖与货箱尾门的协调运动，以配合货箱的装料或卸料操作，可大幅降低误操作和相互干涉现象的可能性，有利于提高装卸操作的协调性，缩短装卸等待时间，提高装卸操作的效率。

Description

货箱液压系统和自卸车

技术领域

本申请涉及自卸车液压控制技术领域，具体而言，涉及一种货箱液压系统和一种自卸车。

背景技术

目前，自卸车多用于运输渣土或散装物料，为了防止在运输过程中造成扬尘和物料抛洒而污染环境，自卸车的货箱上多设置有顶盖，货箱尾门也设置有锁钩机构，以在运输过程中封闭货箱，防止货箱内的渣土或散装物料发生抛洒。现有的自卸车的顶盖多采用液压控制，但由于现有方案中顶盖和货箱尾门的锁钩机构需分别通过不同的控制系统进行控制，或者货箱尾门的锁钩机构通过人工操作来打开或关闭，在装料或卸料过程中存在协同问题，若操作不一致容易影响货箱的装料或卸料操作。同时，对于对开式的双顶盖，开闭操作过程中容易产生步调不一致的现象，会影响装料操作的效率。

实用新型内容

根据本实用新型的实施例，旨在至少改善现有技术或相关技术中存在的技术问题之一。

为此，根据本实用新型的实施例的一个目的在于提供一种货箱液压系统。

根据本实用新型的实施例的另一个目的在于提供一种自卸车。

为了实现上述目的，根据本实用新型的第一方面的一个实施例提供了一种货箱液压系统，用于具有货箱顶盖的自卸车。货箱液压系统包括：油箱；油泵组件，与油箱相连接；油缸组件，油缸组件的输入端与油泵组件相连接，油缸组件的输出端分别与自卸车的货箱顶盖和货箱尾门的锁钩机构连接；其中，油泵组件将油箱中的油液向油缸组件泵送，以使油缸组件驱动货箱顶盖打开或关闭和/或驱动锁钩机构锁紧或解除锁紧。

根据本实用新型第一方面的实施例，货箱液压系统包括油箱、油泵组件和油缸组件。油箱用于储存液压油液，以为货箱液压系统提供工作介质。油泵组件与油箱连接，用于泵送液压油液，以使油箱中的液压油液向外供应。油缸组件作为执行部件，输入端与油泵组件相连接，以接收油泵组件泵送的液压油液；油缸组件包括有多个的输出端，分别与自卸车的货箱顶盖和货箱尾门的锁钩机构连接，用于驱动货箱顶盖打开或关闭，和/或驱动锁钩机构锁紧或解除锁紧，以便于货箱尾门的锁紧或打开。其中，货箱顶盖的数量可以是一个或多个，锁钩机构的数量也可以是一个或多个。

本方案中的货箱液压系统，可分别驱动货箱顶盖以及货箱尾门的锁钩机构运动，无需通过多个液压系统进行驱动，有利于简化系统，同时，有利于提高货箱顶盖与货箱尾门的开闭操作协调性，特别是在货箱顶盖以及锁钩机构的数量为多个时，可实现同步运动。

另外，根据本实用新型的实施例的上述技术方案中的货箱液压系统还可以具有如下附加技术特征：

在上述技术方案中，油缸组件包括：至少一个第一油缸，设于自卸车的货箱上，第一油缸的活塞杆与货箱顶盖连接，用于驱动货箱顶盖打开或关闭；至少一个第二油缸，设于自卸车的货箱上，第二油缸的活塞杆与锁钩机构连接，用于驱动锁钩机构锁紧或解除锁紧；第一换向阀，第一换向阀的两个工作油口分别与第一油缸的无杆腔和有杆腔相连，第一换向阀的进油口与油泵组件的出油端相连，第一换向阀的回油口与油箱相连，第一换向阀用于控制第一油缸的油液流向；第二换向阀，第二换向阀的两个工作油口分别与第二油缸的无杆腔和有杆腔相连，第二换向阀的进油口与油泵组件的出油端相连，第二换向阀的回油口与油箱相连，第二换向阀用于控制第二油缸的油液流向。

在该技术方案中，油缸组件包括至少一个第一油缸、至少一个第二油缸、第一换向阀和第二换向阀。第一油缸设于自卸车的货箱上，通过设置第一油缸的活塞杆与货箱顶盖连接，以通过活塞杆的伸缩运动带动货箱顶盖运动，以使货箱顶盖打开或关闭，以配合装料或卸料操作。类似地，第二油缸也设于货箱上，第二油缸的活塞杆与锁钩机构连接，以通过活塞杆的伸缩运动驱动锁钩机构运动，从而实现锁紧或解除锁紧，以使货箱尾门可以锁紧或打开，以配合装料或卸料操作。

第一换向阀及第二换向阀均包括进油口、回油口和两个工作油口。第一换向阀的进油口与油泵组件的出油端相连，第一换向阀的回油口与油箱连接，第一换向阀的两个工作油口分别与第一油缸的有杆腔和无杆腔连接，以通过第一换向阀调节油泵组件与第一油缸的连接方式，具体地，当第一换向阀换向至油泵组件与第一油缸的无杆腔连接时，液压油液驱动活塞杆向外伸出，此时有杆腔内的液压油液回流至油箱内；当第一换向阀换向至油泵组件与第一油缸的有杆腔连接时，液压油液驱动活塞杆向内收缩，此时无杆腔内的液压油液回流至油箱。通过上述过程控制第一油缸的活塞杆伸出或收缩，以驱动货箱顶盖打开或关闭。

类似地，第二换向阀的进油口与油泵组件连接，第二换向阀的回油口与油箱连接，第二换向阀的两个工作油口分别与第二油缸的无杆腔和有杆腔连接。第二换向阀通过换向调节油泵组件与第二油缸之间的连接方式，控制第二油缸的活塞杆伸出或收缩，以驱动锁钩机构锁紧或解除锁紧。

需要说明的是，第一换向阀和第二换向阀可以是三位四通阀，进一步地，第一换向阀和第二换向阀可以是具有Y型中位机能的三位四通电磁阀。

在上述技术方案中，油缸组件还包括：第一液压锁，设于第一换向阀与第一油缸之间的管路中；第二液压锁，设于第二换向阀与第二油缸之间的管路中。

在该技术方案中，通过在第一换向阀与第一油缸之间的管路中设置第一液压锁，以在油泵组件未向第一油缸供油时，将连接第一油缸的管路锁止，防止第一油缸中的液压油液回流，以使货箱顶盖可在第一油缸的驱动下在任意位置保持稳定。同理，通过在第二换向阀与第二油缸之间的管路中设置第二液压锁，以在油泵组件未向第二油缸供油时，可将连接第二油缸的管路锁止，以防止第二油缸中的液压油液回流，使得货箱尾门的锁钩机构可在第二油缸的驱动下在任意位置保持稳定，以防止锁钩机构在重力作用下发生误锁紧现象，特别是在货箱进行举升卸料过程中，若锁钩机构处于活动状态，极易在重力作用下发生误锁紧，导致货箱尾门无法打开，进而影响正常的卸料。

在上述技术方案中，油缸组件还包括：第一阻尼器，设于第一液压锁连接第一油缸的无杆腔的管路中；第二阻尼器，设于第一液压锁连接第一油缸的有杆腔的管路中。

在该技术方案中，通过在第一液压锁连接第一油缸的无杆腔的管路中设置第一阻尼器，在第一液压锁连接第一油缸的有杆腔的管路中设置第二阻尼器，以对流入或流出第一油缸的液压油液进行阻尼减速，使得第一油缸的活塞杆驱动货箱顶盖运动时的速度下降，而在货箱顶盖受重力作用下落过程中，也可减缓货箱顶盖的下落速度，从而提高货箱顶盖运动过程的平稳性，防止货箱顶盖因运动速度过快而与装载机械或其他设备发生碰撞，有利于降低安全隐患。

在上述技术方案中，第二油缸为杠杆式油缸，第二油缸的输出端设有杠杆结构，杠杆结构的一端与第二油缸的活塞杆转动连接，杠杆结构的另一端与锁钩机构连接，以在第二油缸的活塞杆带动下转动，驱动锁钩机构运动。

在该技术方案中，第二油缸为输出端设有杠杆结构的杠杆式油缸。通过设置杠杆结构的两端分别与第二油缸的活塞杆和锁钩机构转动连接，以通过第二油缸的活塞杆的伸缩运动转化为杠杆结构的转动，进而驱动锁钩机构运动，实现锁紧或解除锁紧。杠杆式油缸结构简单，方便连接，易于实现。可以理解，自卸车常用的锁钩机构多由固定结构和可转动的锁钩组成，通过锁钩绕固定结构的转动来实现锁紧或解除锁紧，杠杆结构与锁钩机构之间的配合易于实现。

在上述技术方案中，油泵组件包括：油泵，油泵的进油口与油箱相连，油泵的出油口分别与第一换向阀的进油口和第二换向阀的进油口相连；吸油过滤器，设于油泵连接油箱的管路中；驱动电机，驱动电机与油泵传动连接，以驱动油泵工作。

在该技术方案中，油泵组件包括油泵、吸油过滤器和驱动电机。通过设置油泵的进油口与油箱连接，油泵的出油口分别与第一换向阀的进油口和第二换向阀的进油口连接，以通过油泵向第一换向阀和第二换向阀泵送液压油液。驱动电机与油泵传动连接，用于为油泵提供动力，驱动油泵工作。通过在油泵连接油箱的管路中设置吸油过滤器，以对液压油液中的杂质进行过滤，以防止混入液压油液中的杂质对油泵及其他液压元件造成损坏。

在上述技术方案中，货箱液压系统还包括：单向阀，设于连接油泵的出油口的管路中，单向阀在油泵的出油口输出油液的压力作用下单向导通。

在该技术方案中，通过在连接油泵的出油口的管路中设置单向阀，使得该管路实现单向导通，且仅在油泵的出油口输出的液压油液的压力作用下实现导通，以在油泵停止供油的状态下，使该管路锁止，从而防止管路中的液压油液向油泵的方向回流。

在上述技术方案中，货箱液压系统还包括：溢流阀，溢流阀的进油口通过管路接入至连接油泵的出油口的管路中，溢流阀的出油口连接油箱，溢流阀在管路中的油液压力达到压力阈值时导通，以实现溢流泄压。

在该技术方案中，在连接油泵出油口的管路中接入一条设有溢流阀的管路，通过设置溢流阀的出油口与油箱连接，且溢流阀仅在油液压力达到预设的压力阈值时导通，从而在油泵的出油压力过大时，利用溢流阀排出一部分液压油液，以实现溢流泄压，降低管路中的油液压力，防止货箱液压系统中的液压元件在较高的油液压力作用下受损，有利于延长液压元件的使用寿命。

根据本方案的第二方面的实施例提供了一种自卸车，包括：车体；货箱，设于车体上，并与车体转动连接，货箱的尾部设有货箱尾门，货箱尾门上设有至少一个锁钩机构；举升机构，设于车体上，举升机构的举升端与货箱相连接，以驱动货箱相对于车体转动，实现货箱的举升；至少一个货箱顶盖，设于货箱的顶部，并与货箱转动连接；上述第一方面的实施例中的货箱液压系统，货箱液压系统的油箱和油泵组件设于车体上，货箱液压系统的油缸组件设于货箱上，且油缸组件的输出端分别与货箱顶盖和锁钩机构相连接，以驱动货箱顶盖打开或关闭和/或驱动锁钩机构锁紧或解除锁紧。

在该技术方案中，自卸车包括车体、货箱、举升机构、至少一个货箱顶盖和上述第一方面的实施例中的货箱液压系统。货箱设于车体上，以通过车体的行驶实现货物运输；货箱与车体转动连接，且举升机构的举升端与货箱相连接，以通过举升机构驱动货箱相对于车体转动，实现货箱的举升，从而进行卸料操作。其中，货箱的尾部设有货箱尾门，货箱尾门上设有至少一个锁钩机构，在装料和运输过程中，锁钩机构处于锁紧状态，以使货箱尾门锁紧，防止物料抛洒；而在卸料过程中，锁钩机构处于解除锁紧状态，以使货箱尾门可随着货箱的举升而打开，便于卸料。货箱的顶部设有至少一个货箱顶盖，且货箱顶盖与货箱转动连接，从而通过货箱顶盖相对于货箱的转动以打开货箱或关闭货箱，以防止在运输过程中物料由货箱的顶部向外抛洒，有利于环境保护。

货箱液压系统的油箱和油泵组件设于车体上；货箱液压系统的油缸组件设于货箱上，且油缸组件的输出端分别与货箱顶盖和锁钩机构相连接，以通过油泵组件向油缸组件供应液压油液，进而驱动货箱顶盖打开或关闭，和/或驱动锁钩机构锁紧或解除锁紧，从而与自卸车的装料或卸料过程相配合，实现货箱顶盖与货箱尾门的协调操作。

本方案中的自卸车，可实现货箱顶盖与货箱尾门的协调运动，以配合货箱的装料或卸料操作，可大幅降低误操作和相互干涉现象的可能性，有利于提高装卸操作的协调性，缩短装卸等待时间，提高装卸操作的效率。

在上述技术方案中，货箱顶盖包括两个对开式的盖体，两个盖体分别与货箱沿宽度方向上的两个侧板转动连接；锁钩机构的数量为两个，分别设于货箱尾门沿货箱的宽度方向的两侧；油缸组件包括两个第一油缸和两个第二油缸，每个第一油缸的缸筒端与一个侧板转动连接，每个第一油缸的活塞杆与位于同一侧的一个盖体转动连接，两个第二油缸分别设于两个侧板上靠近货箱尾门的一端，每个第二油缸的活塞杆与位于同一侧的一个锁钩机构连接。

在该技术方案中，货箱顶盖包括两个对开式的盖体，通过设置两个盖体分别与货箱沿宽度方向上的两个侧板转动连接，使得两个盖体可由货箱向两侧打开或关闭，有利于减少盖体所占用的空间。油缸组件包括两个第一油缸，通过设置每个第一油缸的缸筒端与货箱的一个侧板转动连接，每个第一油缸的活塞杆与位于同一侧的一个盖体转动连接，从而通过两个第一油缸分别驱动两个盖体转动，且利于实现两个盖体的同步运动。

货箱尾门沿宽度方向的两侧分别设有一个锁钩机构，对应地，油缸组件还包括两个第二油缸。两个第二油缸分别设于货箱的两个侧板上靠近货箱尾门的一端，且每个第二油缸的活塞杆与位于同一侧的一个锁钩机构连接，以通过两个第二油缸分别驱动两个锁钩机构运动，同时有利于实现两个锁钩机构的同步运动。

本实用新型的实施例中附加方面和优点将在下面的描述部分中变得明显，或通过本实用新型的实践了解到。

附图说明

本实用新型的实施例中上述和/或附加的方面和优点从结合下面附图对实施例的描述中将变得明显和容易理解，其中：

图1示出了根据本实用新型的一个实施例的货箱液压系统的示意图；

图2示出了根据本实用新型的一个实施例的自卸车的示意图；

图3示出了根据本实用新型的一个实施例的货箱的示意图；

图4示出了根据本实用新型的一个实施例的货箱液压系统的示意图；

图5示出了图4中A部分的放大图；

图6示出了根据本实用新型的一个实施例的货箱液压系统的示意图；

图7示出了根据本实用新型的一个实施例的货箱液压系统的示意图；

图8示出了根据本实用新型的一个实施例的货箱液压系统的示意图；

图9示出了根据本实用新型的一个实施例的货箱液压系统的示意图；

图10示出了根据本实用新型的一个实施例的货箱液压系统的示意图；

图11示出了根据本实用新型的一个实施例的货箱液压系统的示意图；

图12示出了根据本实用新型的一个实施例的货箱液压系统的示意图；

图13示出了根据本实用新型的一个实施例的货箱液压系统的示意图；

图14示出了根据本实用新型的一个实施例的货箱液压系统的示意图。

其中，图1至图14中附图标记与部件名称之间的对应关系如下：

1货箱液压系统，11油箱，12油泵组件，121油泵，122吸油过滤器，123驱动电机，13油缸组件，131第一油缸，132第二油缸，1321杠杆结构，1322活塞杆，1323缸筒，133第一换向阀，134第二换向阀，135第一液压锁，136第二液压锁，137第一阻尼器，138第二阻尼器，14单向阀，15溢流阀，2自卸车，21车体，22货箱，221侧板，222货箱尾门，23举升机构，24锁钩机构，25货箱顶盖，251盖体。

具体实施方式

为了能够更清楚地理解根据本实用新型的实施例中上述目的、特征和优点，下面结合附图和具体实施方式对根据本实用新型的实施例进行进一步的详细描述。需要说明的是，在不冲突的情况下，本申请的实施例及实施例中的特征可以相互组合。

在以下描述中阐述了很多具体细节以便于充分理解根据本实用新型的实施例，但是，根据本实用新型的实施例还可以采用其他不同于在此描述的其他方式来实施，因此，本申请的保护范围并不受下面公开的具体实施例的限制。

下面参照图1至图14描述根据本实用新型一些实施例的货箱液压系统和自卸车。

实施例一

本实施例中提供了一种货箱液压系统1，可用于具有货箱顶盖25和货箱尾门222的自卸车2。如图1和图2所示，货箱液压系统1包括油箱11、油泵组件12和油缸组件13。

油箱11为货箱液压系统1的油源，可储存液压油液。油泵组件12用于向油缸组件13泵送液压油液；油缸组件13作为货箱液压系统1的执行元件，用于驱动自卸车2的货箱顶盖25和货箱尾门222的锁钩机构24运动。

具体地，油泵组件12的进油端通过管路与油箱11连接，油泵组件12的出油端通过管路与油缸组件13连接；油泵组件12工作时，将油箱11中的液压油液泵送至油缸组件13，以为油缸组件13提供动力。油缸组件13作为执行部件，油缸组件13包括有多个的输出端，且多个输出端分别与自卸车2的货箱顶盖25和货箱尾门222的锁钩机构24连接。油缸组件13接收油泵组件12泵送的液压油液，并在液压油液的压力作用下开始工作，通过一部分输出端驱动货箱顶盖25打开或关闭，通过另一部分输出端驱动锁钩机构24锁紧或解除锁紧，以便于货箱尾门222的锁紧或打开。

需要说明的是，货箱顶盖25的数量可以是一个或多个，锁钩机构24的数量也可以是一个或多个；油缸组件13工作时，可以仅驱动货箱顶盖25运动，也可以仅驱动锁钩机构24运动，当然还可以同时驱动货箱顶盖25和锁钩机构24运动。

本实施例中的货箱液压系统1，可驱动自卸车2的货箱顶盖25和货箱尾门222的锁钩机构24，无需针对货箱顶盖25和锁钩机构24分别单独设置液压系统，实现了系统集成，有利于简化系统；同时，有利于提高货箱顶盖25与货箱尾门222的开闭操作协调性，特别是在货箱顶盖25以及锁钩机构24的数量为多个时，有利于实现同步运动。

实施例二

本实施例中提供了一种货箱液压系统1，在实施例一的基础上做了进一步改进，以用于如图3所示的自卸车2。

自卸车2的货箱22顶部设有对开式的货箱顶盖25，包括沿货箱22的宽度方向设置的两个盖体251，分别与货箱22的两个侧板221转动连接；货箱尾门222沿货箱22的宽度方向的两侧分别设有一个锁钩机构24。

如图1至图4所示，与自卸车2的货箱22相对应，货箱液压系统1的油缸组件13包括两个第一油缸131、两个第二油缸132、第一换向阀133和第二换向阀134。两个第一油缸131设于自卸车2的货箱22上，并分别与货箱22沿宽度方向的两个侧壁转动连接；每个第一油缸131的活塞杆与位于同一侧的一个盖体251连接，以通过活塞杆的伸缩运动驱动盖体251转动，以使货箱顶盖25打开或关闭，以便于配合装料或卸料操作。

两个第二油缸132也设于货箱22上，且分别设于货箱22沿宽度方向的两个侧板221的外侧面上；每个第二油缸132的活塞杆与位于同一侧的锁钩机构24连接。在第二油缸132工作时，通过活塞杆的伸缩运动驱动锁钩机构24运动，从而实现尾门的锁紧或解除锁紧，以便于配合装料或卸料操作。

第一换向阀133和第二换向阀134均为具有Y型中位机能的三位四通电磁阀。第一换向阀133包括进油口、回油口和两个工作油口。第一换向阀133的进油口与油泵组件12的出油端连接，第一换向阀133的回油口与油箱11连接，第一换向阀133的两个工作油口分别与第一油缸131的有杆腔和无杆腔连接。在第一换向阀133换向至油泵组件12与第一油缸131的无杆腔连通时，液压油液驱动第一油缸131的活塞杆向外伸出，此时第一油缸131的有杆腔与油箱11连通，第一油缸131的活塞杆伸出过程中将有杆腔内的液压油液挤压回流至油箱11内；在第一换向阀133换向至油泵组件12与第一油缸131的有杆腔连接时，液压油液驱动第一油缸131的活塞杆向内收缩，此时第一油缸131的无杆腔与油箱11连通，第一油缸131的活塞杆收缩过程中将无杆腔内的液压油液挤压回流至油箱11。通过上述过程控制第一油缸131的活塞杆伸出或收缩，驱动货箱顶盖25打开或关闭。

类似地，第二换向阀134也包括进油口、回油口和两个工作油口。第二换向阀134的进油口与油泵组件12连接，第二换向阀134的回油口与油箱11连接，第二换向阀134的两个工作油口分别与第二油缸132的无杆腔和有杆腔连接。在第二换向阀134换向至油泵组件12与第二油缸132的无杆腔连通时，液压油液驱动第二油缸132的活塞杆向外伸出，此时第二油缸132的有杆腔与油箱11连通，第二油缸132的活塞杆伸出过程中将有杆腔内的液压油液挤压回流至油箱11内；在第二换向阀134换向至油泵组件12与第二油缸132的有杆腔连接时，液压油液驱动第二油缸132的活塞杆向内收缩，此时第二油缸132的无杆腔与油箱11连通，第二油缸132的活塞杆收缩过程中将无杆腔内的液压油液挤压回流至油箱11。第二换向阀134通过换向调节油泵组件12与第二油缸132之间的连接方式，控制第二油缸132的活塞杆伸出或收缩，以驱动锁钩机构24锁紧或解除锁紧。

进一步地，如图4和图5所示，第二油缸132为杠杆式油缸。具体地，第二油缸132的活塞杆1322上连接有杠杆结构1321，杠杆结构1321通过第二油缸132的缸筒1323提供支撑，杠杆结构1321的两端分别与第二油缸132的活塞杆1322和自卸车2的锁钩机构24转动连接。在第二油缸132工作过程中，第二油缸132的活塞杆1322的伸缩运动带动杠杆结构1321转动，进而驱动锁钩机构24运动，实现锁紧或解除锁紧。杠杆式油缸结构简单，方便连接，易于实现。

需要说明的是，第一油缸131和第二油缸132不限于本实施例中的数量，可根据货箱顶盖25的盖体251数量以及锁钩机构24的数量进行设定。第一换向阀133和第二换向阀134也可以是其他类型的换向阀。

实施例三

本实施例中提供了一种货箱液压系统1，在实施例二的基础上做了进一步改进。

如图1、图2和图6所示，油缸组件13还包括第一液压锁135和第二液压锁136。第一换向阀133与第一油缸131之间的管路中设置有第一液压锁135，第一液压锁135仅在液压油液由第一换向阀133流向第一油缸131时导通，而在油泵组件12未向第一油缸131供油时，第一液压锁135将连接第一油缸131的有杆腔和无杆腔的管路锁止，以防止第一油缸131中的液压油液回流。通过第一液压锁135，货箱顶盖25可在第一油缸131的驱动下在任意位置保持稳定。

类似地，第二换向阀134与第二油缸132之间的管路中设置有第二液压锁136。第二液压锁136仅在液压油液由第二换向阀134流向第二油缸132时导通，而在油泵组件12未向第二油缸132供油时，第二液压锁136将连接第二油缸132的有杆腔和无杆腔的管路锁止，以防止第二油缸132中的液压油液回流。通过第二液压锁136，货箱尾门222的锁钩机构24可在第二油缸132的驱动下在任意位置保持稳定，特别是在货箱22进行举升卸料过程中，以防止锁钩机构24在重力作用下发生误锁紧现象。

实施例四

本实施例中提供了一种货箱液压系统1，在实施例三的基础上做了进一步改进。

如图1、图2和图7所示，油缸组件13还包括第一阻尼器137和第二阻尼器138。第一在液压锁连接第一油缸131的无杆腔的管路中设置有第一阻尼器137，而在第一液压锁135连接第一油缸131的有杆腔的管路中设置第二阻尼器138。通过第一阻尼器137和第二阻尼器138可以对流入或流出第一油缸131的液压油液进行阻尼减速，使得第一油缸131的活塞杆的伸缩运动的速度下降，进而降低货箱顶盖25的运动速度，特别是在货箱顶盖25受重力作用下落过程中，可有效减缓货箱顶盖25的下落速度，从而提高货箱顶盖25运动过程的平稳性，防止货箱顶盖25因运动速度过快而与装载机械或其他设备发生碰撞，也可以防止货箱顶盖25下降速度过快导致液压元件损坏，有利于降低安全隐患。

实施例五

本实施例中提供了一种货箱液压系统1，在实施例二的基础上做了进一步改进。

如图1、图2和图8所示，油泵组件12包括油泵121、吸油过滤器122和驱动电机123。

油泵121作为液压油液的泵送元件，油泵121的进油口与油箱11连接，油泵121的出油口通过管路分别与第一换向阀133的进油口和第二换向阀134的进油口连接，具体地，连接油泵121的出油口的管路包括一段公共管路以及两段支路，两端支路分别与第一换向阀133的进油口和第二换向阀134的进油口连接，以通过油泵121向第一换向阀133和第二换向阀134泵送液压油液。

驱动电机123作为油泵121的驱动机构，驱动电机123与油泵121传动连接，用于为油泵121提供动力，驱动油泵121工作。在油泵121连接油箱11的管路中设置有吸油过滤器122，以在油泵121从油箱11中吸油过程中，通过吸油过滤器122对液压油液中的杂质进行过滤，以防止混入液压油液中的杂质对油泵121及其他液压元件造成损坏。

实施例六

本实施例中提供了一种货箱液压系统1，在实施例五的基础上做了进一步改进。

如图1、图2和图9所示，货箱液压系统1还包括单向阀14，设于连接油泵121的出油口的管路中，具体设于该管路的公共管路部分，使得该管路实现单向导通，仅在油泵121的出油口输出的液压油液的压力作用下实现导通。在油泵121停止供油时，单向阀14使该管路锁止，从而防止油缸组件13中的液压油液通过该管路中向油泵121回流。

实施例七

本实施例中提供了一种货箱液压系统1，在实施例五的基础上做了进一步改进。

如图1、图2和图10所示，货箱液压系统1还包括溢流阀15。溢流阀15通过管路接入至连接油泵121出油口的管路中，具体接入至该管路的公共管路部分，溢流阀15的出油口与油箱11连接。溢流阀15预设了压力阈值，仅在油液压力达到该压力阈值时导通。当油泵121的出油压力过大时，超过了溢流阀15的压力阈值，溢流阀15导通，以利用溢流阀15排出一部分液压油液。通过溢流阀15对货箱液压系统1进行溢流泄压，降低管路中的油液压力，防止货箱液压系统1中的液压元件在较高的油液压力作用下受损，有利于延长液压元件的使用寿命。

进一步地，如图11所示，在连接油泵121的出油口的管路中还设置有单向阀14，使得该管路实现单向导通，以在油泵121停止供油时，通过单向阀14使该管路锁止，从而防止油缸组件13中的液压油液通过该管路向油泵121的方向回流。

实施例八

本实施例中提供了一种货箱液压系统1，如图1至图3和图12所示，可用于具有货箱顶盖25和货箱尾门222的自卸车2。

自卸车2的货箱22顶部设有对开式的货箱顶盖25，包括沿货箱22的宽度方向设置的两个盖体251，分别与货箱22的两个侧板221转动连接；货箱尾门222沿货箱22的宽度方向的两侧分别设有一个锁钩机构24。

货箱液压系统1包括油箱11、油泵组件12、油缸组件13、单向阀14和溢流阀15。油箱11为货箱液压系统1的油源，可储存液压油液。油泵组件12用于向油缸组件13泵送液压油液；油缸组件13作为货箱液压系统1的执行元件，用于驱动自卸车2的货箱顶盖25和货箱尾门222的锁钩机构24运动。

油泵组件12包括油泵121、吸油过滤器122和驱动电机123。油泵121作为液压油液的泵送元件，油泵121的进油口与油箱11连接，油泵121的出油口通过管路分别与第一换向阀133的进油口和第二换向阀134的进油口连接，具体地，连接油泵121的出油口的管路包括一段公共管路以及两段支路，两端支路分别与第一换向阀133的进油口和第二换向阀134的进油口连接，以通过油泵121向第一换向阀133和第二换向阀134泵送液压油液。驱动电机123作为油泵121的驱动机构，驱动电机123与油泵121传动连接，用于为油泵121提供动力，驱动油泵121工作。在油泵121连接油箱11的管路中设置有吸油过滤器122，以在油泵121从油箱11中吸油过程中，通过吸油过滤器122对液压油液中的杂质进行过滤，以防止混入液压油液中的杂质对油泵121及其他液压元件造成损坏。

与自卸车2的货箱22相对应，油缸组件13包括两个第一油缸131、两个第二油缸132、第一换向阀133、第二换向阀134、第一液压锁135、第二液压锁136、第一阻尼器137和第二阻尼器138。两个第一油缸131设于自卸车2的货箱22上，并分别与货箱22沿宽度方向的两个侧壁转动连接；每个第一油缸131的活塞杆与位于同一侧的一个盖体251连接，以通过活塞杆的伸缩运动驱动盖体251转动，以使货箱顶盖25打开或关闭，以便于配合装料或卸料操作。

两个第二油缸132也设于货箱22上，且分别设于货箱22沿宽度方向的两个侧板221的外侧面上；每个第二油缸132的活塞杆1322与位于同一侧的锁钩机构24连接。具体地，第二油缸132为杠杆式油缸。第二油缸132的活塞杆1322上连接有杠杆结构1321，杠杆结构1321通过第二油缸132的缸筒1323提供支撑，杠杆结构1321的两端分别与第二油缸132的活塞杆1322和自卸车2的锁钩机构24转动连接。在第二油缸132工作过程中，第二油缸132的活塞杆1322的伸缩运动带动杠杆结构1321转动，进而驱动锁钩机构24运动，实现锁紧或解除锁紧。杠杆式油缸结构简单，方便连接，易于实现。在第二油缸132工作时，通过活塞杆1322的伸缩运动驱动锁钩机构24运动，从而实现尾门的锁紧或解除锁紧，以便于配合装料或卸料操作。

第一换向阀133和第二换向阀134均为具有Y型中位机能的三位四通电磁阀。第一换向阀133包括进油口、回油口和两个工作油口。第一换向阀133的进油口与油泵121的出油口连接，第一换向阀133的回油口与油箱11连接，第一换向阀133的两个工作油口分别与第一油缸131的有杆腔和无杆腔连接。在第一换向阀133换向至油泵121与第一油缸131的无杆腔连通时，液压油液驱动第一油缸131的活塞杆向外伸出，此时第一油缸131的有杆腔与油箱11连通，第一油缸131的活塞杆伸出过程中将有杆腔内的液压油液挤压回流至油箱11内；在第一换向阀133换向至油泵121与第一油缸131的有杆腔连接时，液压油液驱动第一油缸131的活塞杆向内收缩，此时第一油缸131的无杆腔与油箱11连通，第一油缸131的活塞杆收缩过程中将无杆腔内的液压油液挤压回流至油箱11。通过上述过程控制第一油缸131的活塞杆伸出或收缩，驱动货箱顶盖25打开或关闭。

类似地，第二换向阀134也包括进油口、回油口和两个工作油口。第二换向阀134的进油口与油泵121的出油口连接，第二换向阀134的回油口与油箱11连接，第二换向阀134的两个工作油口分别与第二油缸132的无杆腔和有杆腔连接。在第二换向阀134换向至油泵121与第二油缸132的无杆腔连通时，液压油液驱动第二油缸132的活塞杆向外伸出，此时第二油缸132的有杆腔与油箱11连通，第二油缸132的活塞杆伸出过程中将有杆腔内的液压油液挤压回流至油箱11内；在第二换向阀134换向至油泵121与第二油缸132的有杆腔连接时，液压油液驱动第二油缸132的活塞杆向内收缩，此时第二油缸132的无杆腔与油箱11连通，第二油缸132的活塞杆收缩过程中将无杆腔内的液压油液挤压回流至油箱11。第二换向阀134通过换向调节油泵121与第二油缸132之间的连接方式，控制第二油缸132的活塞杆伸出或收缩，以驱动锁钩机构24锁紧或解除锁紧。

第一换向阀133与第一油缸131之间的管路中设置有第一液压锁135，第一液压锁135仅在液压油液由第一换向阀133流向第一油缸131时导通，而在油泵121未向第一油缸131供油时，第一液压锁135将连接第一油缸131的有杆腔和无杆腔的管路锁止，以防止第一油缸131中的液压油液回流。通过第一液压锁135，货箱顶盖25可在第一油缸131的驱动下在任意位置保持稳定。类似地，第二换向阀134与第二油缸132之间的管路中设置有第二液压锁136。第二液压锁136仅在液压油液由第二换向阀134流向第二油缸132时导通，而在油泵121未向第二油缸132供油时，第二液压锁136将连接第二油缸132的有杆腔和无杆腔的管路锁止，以防止第二油缸132中的液压油液回流。通过第二液压锁136，货箱尾门222的锁钩机构24可在第二油缸132的驱动下在任意位置保持稳定，特别是在货箱22进行举升卸料过程中，以防止锁钩机构24在重力作用下发生误锁紧现象。

第一阻尼器137设于第一在液压锁连接第一油缸131的无杆腔的管路中，第二阻尼器138设于第一液压锁135连接第一油缸131的有杆腔的管路中。通过第一阻尼器137和第二阻尼器138可以对流入或流出第一油缸131的液压油液进行阻尼减速，使得第一油缸131的活塞杆的伸缩运动的速度下降，进而降低货箱顶盖25的运动速度，特别是在货箱顶盖25受重力作用下落过程中，可有效减缓货箱顶盖25的下落速度，从而提高货箱顶盖25运动过程的平稳性，防止货箱顶盖25因运动速度过快而与装载机械或其他设备发生碰撞，也可以防止货箱顶盖25下降速度过快导致液压元件损坏，有利于降低安全隐患。

单向阀14，设于连接油泵121的出油口的管路中，具体设于该管路的公共管路部分，使得该管路实现单向导通，仅在油泵121的出油口输出的液压油液的压力作用下实现导通。在油泵121停止供油时，单向阀14使该管路锁止，从而防止油缸组件13中的液压油液通过该管路中向油泵121回流。

溢流阀15通过管路接入至连接油泵121出油口的管路中，具体接入至该管路的公共管路部分，溢流阀15的出油口与油箱11连接。溢流阀15预设了压力阈值，仅在油液压力达到该压力阈值时导通。当油泵121的出油压力过大时，超过了溢流阀15的压力阈值，溢流阀15导通，以利用溢流阀15排出一部分液压油液。通过溢流阀15对货箱液压系统1进行溢流泄压，降低管路中的油液压力，防止货箱液压系统1中的液压元件在较高的油液压力作用下受损，有利于延长液压元件的使用寿命。

在本实施例的另一种实现方式中，如图13所示，货箱液压系统1也可以不设单向阀14，或者如图14所示，货箱液压系统1也可以不设第一阻尼器137和第二阻尼器138。

实施例九

本实施例中提供了一种自卸车2，如图1和图2所示，自卸车2包括车体21、货箱22、举升机构23、至少一个货箱顶盖25和上述任一实施例中的货箱液压系统1。

货箱22设于车体21上，通过车体21的行驶实现货物运输。货箱22与车体21的尾部转动连接，举升机构23设于货箱22的前端，且举升机构23的举升端与货箱22相连接，以通过举升机构23驱动货箱22相对于车体21转动，实现货箱22的举升，从而进行卸料操作。

货箱22的尾部设有货箱尾门222，货箱尾门222上设有至少一个锁钩机构24，用于锁紧货箱尾门222。在装料和运输过程中，锁钩机构24处于锁紧状态，防止物料抛洒；而在卸料过程中，锁钩机构24处于解除锁紧状态，以使货箱尾门222可随着货箱22的举升而打开，便于卸料。其中，锁钩机构24的数量可以是一个或多个。

货箱顶盖25设于货箱22的顶部，且货箱顶盖25与货箱22转动连接，通过货箱顶盖25相对于货箱22的转动打开货箱22或关闭货箱22，以防止在运输过程中物料由货箱22的顶部向外抛洒。其中，货箱顶盖25的数量可以是一个或多个。

货箱液压系统1的油箱11和油泵组件12设于车体21上；货箱液压系统1的油缸组件13设于货箱22上。油缸组件13包括多个输出端，多个输出端分别与货箱顶盖25和货箱尾门222的锁钩机构24相连接；在油泵组件12向油缸组件13供应液压油液时，驱动油缸组件13工作，进而驱动货箱顶盖25打开或关闭，和/或驱动锁钩机构24锁紧或解除锁紧，从而与自卸车2的装料或卸料过程相配合。

本实施例中的自卸车2，可实现货箱顶盖25与货箱尾门222的协调运动，以配合货箱22的装料或卸料操作，可大幅降低误操作和相互干涉现象的可能性，有利于提高装卸操作的协调性，缩短装卸等待时间，提高装卸操作的效率。

实施例十

本实施例中提供了一种自卸车2，在实施例九的基础上做了进一步改进。

如图1至图3所示，货箱顶盖25包括两个对开式的盖体251，两个盖体251分别与货箱22的宽度方向上的两个侧板221转动连接，使得两个盖体251可由货箱22向两侧打开或关闭，有利于减少盖体251所占用的空间。货箱尾门222沿宽度方向的两侧分别设有一个锁钩机构24。

与货箱22对应地，货箱液压系统1的油缸组件13包括两个第一油缸131和两个第二油缸132。两个第一油缸131设于自卸车2的货箱22上，并分别与货箱22沿宽度方向的两个侧壁转动连接；每个第一油缸131的活塞杆与位于同一侧的一个盖体251连接，以通过活塞杆的伸缩运动驱动盖体251转动，以使货箱顶盖25打开或关闭，以便于配合装料或卸料操作。两个第二油缸132也设于货箱22上，且分别设于货箱22沿宽度方向的两个侧板221的外侧面上；每个第二油缸132的活塞杆与位于同一侧的锁钩机构24连接。在第二油缸132工作时，通过活塞杆的伸缩运动驱动锁钩机构24运动，从而实现尾门的锁紧或解除锁紧，以便于配合装料或卸料操作。

以上结合附图详细说明了根据本实用新型的一些实施例的技术方案，可实现货箱顶盖与货箱尾门的协调运动，以配合货箱的装料或卸料操作，可大幅降低误操作和相互干涉现象的可能性，有利于提高装卸操作的协调性，缩短装卸等待时间，提高装卸操作的效率。

在根据本实用新型的实施例中，术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述的目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性；术语“多个”则指两个或两个以上，除非另有明确的限定。术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语均应做广义理解，例如，“连接”可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；“相连”可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在根据本实用新型的实施例中的具体含义。

根据本实用新型的实施例的描述中，需要理解的是，术语“上”、“下”、“左”、“右”、“前”、“后”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述根据本实用新型的实施例和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或单元必须具有特定的方向、以特定的方位构造和操作，因此，不能理解为对本申请的技术方案的限制。

在本说明书的描述中，术语“一个实施例”、“一些实施例”、“具体实施例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或特点包含于根据本实用新型的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或实例。而且，描述的具体特征、结构、材料或特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。

以上仅为根据本实用新型的优选实施例而已，并不用于限制本申请的技术方案，对于本领域的技术人员来说，本申请的技术方案可以有各种更改和变化。凡在本申请的技术方案的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本申请的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种货箱液压系统(1)，其特征在于，包括：

油箱(11)；

油泵组件(12)，与所述油箱(11)相连接；

油缸组件(13)，所述油缸组件(13)的输入端与所述油泵组件(12)相连接，所述油缸组件(13)的输出端分别与自卸车(2)的货箱顶盖(25)和货箱尾门(222)的锁钩机构(24)连接；

其中，所述油泵组件(12)将所述油箱(11)中的油液向所述油缸组件(13)泵送，以使所述油缸组件(13)驱动所述货箱顶盖(25)打开或关闭和/或驱动所述锁钩机构(24)锁紧或解除锁紧。

2.根据权利要求1所述的货箱液压系统(1)，其特征在于，所述油缸组件(13)包括：

至少一个第一油缸(131)，设于所述自卸车(2)的货箱(22)上，所述第一油缸(131)的活塞杆与所述货箱顶盖(25)连接，用于驱动所述货箱顶盖(25)打开或关闭；

至少一个第二油缸(132)，设于所述自卸车(2)的货箱(22)上，所述第二油缸(132)的活塞杆与所述锁钩机构(24)连接，用于驱动所述锁钩机构(24)锁紧或解除锁紧；

第一换向阀(133)，所述第一换向阀(133)的两个工作油口分别与所述第一油缸(131)的无杆腔和有杆腔相连，所述第一换向阀(133)的进油口与所述油泵组件(12)的出油口相连，所述第一换向阀(133)的回油口与所述油箱(11)相连，所述第一换向阀(133)用于控制所述第一油缸(131)的油液流向；

第二换向阀(134)，所述第二换向阀(134)的两个工作油口分别与所述第二油缸(132)的无杆腔和有杆腔相连，所述第二换向阀(134)的进油口与所述油泵组件(12)的出油口相连，所述第二换向阀(134)的回油口与所述油箱(11)相连，所述第二换向阀(134)用于控制所述第二油缸(132)的油液流向。

3.根据权利要求2所述的货箱液压系统(1)，其特征在于，所述油缸组件(13)还包括：

第一液压锁(135)，设于所述第一换向阀(133)与所述第一油缸(131)之间的管路中；

第二液压锁(136)，设于所述第二换向阀(134)与所述第二油缸(132)之间的管路中。

4.根据权利要求3所述的货箱液压系统(1)，其特征在于，所述油缸组件(13)还包括：

第一阻尼器(137)，设于所述第一液压锁(135)连接所述第一油缸(131)的无杆腔的管路中；

第二阻尼器(138)，设于所述第一液压锁(135)连接所述第一油缸(131)的有杆腔的管路中。

5.根据权利要求2所述的货箱液压系统(1)，其特征在于，

所述第二油缸(132)为杠杆式油缸，所述第二油缸(132)的输出端设有杠杆结构(1321)，所述杠杆结构(1321)的一端与所述第二油缸(132)的活塞杆(1322)转动连接，所述杠杆结构(1321)的另一端与所述锁钩机构(24)连接，以在所述第二油缸(132)的活塞杆(1322)带动下转动，驱动所述锁钩机构(24)运动。

6.根据权利要求2所述的货箱液压系统(1)，其特征在于，所述油泵组件(12)包括：

油泵(121)，所述油泵(121)的进油口与所述油箱(11)相连，所述油泵(121)的出油口分别与所述第一换向阀(133)的进油口和所述第二换向阀(134)的进油口相连；

吸油过滤器(122)，设于所述油泵(121)连接所述油箱(11)的管路中；

驱动电机(123)，所述驱动电机(123)与所述油泵(121)传动连接，以驱动所述油泵(121)工作。

7.根据权利要求6所述的货箱液压系统(1)，其特征在于，还包括：

单向阀(14)，设于连接所述油泵(121)的出油口的管路中，所述单向阀(14)在所述油泵(121)的出油口输出油液的压力作用下单向导通。

8.根据权利要求6所述的货箱液压系统(1)，其特征在于，还包括：

溢流阀(15)，所述溢流阀(15)的进油口通过管路接入至连接所述油泵(121)的出油口的管路中，所述溢流阀(15)的出油口连接所述油箱(11)，所述溢流阀(15)在所述管路中的油液压力达到压力阈值时导通，以实现溢流泄压。

9.一种自卸车(2)，其特征在于，包括：

车体(21)；

货箱(22)，设于所述车体(21)上，并与所述车体(21)转动连接，所述货箱(22)的尾部设有货箱尾门(222)，所述货箱尾门(222)上设有至少一个锁钩机构(24)；

举升机构(23)，设于所述车体(21)上，所述举升机构(23)的举升端与所述货箱(22)相连接，以驱动所述货箱(22)相对于所述车体(21)转动，实现所述货箱(22)的举升；

至少一个货箱顶盖(25)，设于所述货箱(22)的顶部，并与所述货箱(22)转动连接；

如权利要求1至8中任一项所述的货箱液压系统(1)，所述货箱液压系统(1)的油箱(11)和油泵组件(12)设于所述车体(21)上，所述货箱液压系统(1)的油缸组件(13)设于所述货箱(22)上，且所述油缸组件(13)的输出端分别与所述货箱顶盖(25)和所述锁钩机构(24)相连接，以驱动所述货箱顶盖(25)打开或关闭和/或驱动所述锁钩机构(24)锁紧或解除锁紧。

10.根据权利要求9所述的自卸车(2)，其特征在于，

所述货箱顶盖(25)包括两个对开式的盖体(251)，两个所述盖体(251)分别与所述货箱(22)沿宽度方向上的两个侧板(221)转动连接；

所述锁钩机构(24)的数量为两个，分别设于所述货箱尾门(222)沿所述货箱(22)的宽度方向的两侧；

所述油缸组件(13)包括两个第一油缸(131)和两个第二油缸(132)，每个所述第一油缸(131)的缸筒端与一个所述侧板(221)转动连接，每个所述第一油缸(131)的活塞杆与位于同一侧的一个所述盖体(251)转动连接，两个所述第二油缸(132)分别设于两个所述侧板(221)上靠近所述货箱尾门(222)的一端，每个所述第二油缸(132)的活塞杆与位于同一侧的一个所述锁钩机构(24)连接。

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