CN213067143U - 自动脱硫脱硝系统 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及清洁生产技术领域，公开了自动脱硫脱硝系统，它包括窑炉和废气处理箱，窑炉的烟囱与废气处理箱的进气管连接，进气管位于废气处理箱的箱顶，且向废气处理箱的箱底延伸，废气处理箱的出气口连接有布袋除尘器，废气处理箱的箱顶设置有加料组件，废气处理箱的箱底设置有出料通道，出料通道内设置有排灰件，进气管由外壁向内壁依次包括防护层、保温层、钢骨架层、橡胶层以及陶瓷层，钢骨架层的一端焊接有法兰，法兰上固设有密封垫，进气管通过法兰连接窑炉的烟囱。本实用新型的有益效果是：陶瓷层具有较高的防腐蚀性和耐磨性，同时抗高温能力强，减缓了废气输送过程中对内壁产生的强烈冲刷带来的磨损，延长了进气管的使用寿命。

Description

自动脱硫脱硝系统

技术领域

本实用新型涉及清洁生产技术领域，特别是自动脱硫脱硝系统。

背景技术

近年来，随着雾霾的产生，引起越来越多的人关注空气质量和大气污染物排放情况，工业窑炉烟气污染物的排放是工业废气排放的一大污染源。

废气中的S0₂是大气的主污染物之一。脱硫装置是用于对工业废气中进行脱硫处理的设备，在实际生产过程中，烟气在输送进废气处理箱的过程中会对管道内壁产生强烈的冲刷作用，现有的输送管道采用的胶衬管道，其内壁的抗腐蚀性强但耐磨强度低，在烟气的冲刷下出现磨损，降低了使用寿命。

实用新型内容

本实用新型目的在于提供自动脱硫脱硝系统，以解决现有烟气输送管道耐磨性差的问题。

本实用新型的目的通过以下技术方案来实现：自动脱硫脱硝系统，包括窑炉和废气处理箱，所述窑炉的烟囱与所述废气处理箱的进气管连接，所述进气管位于所述废气处理箱的箱顶，且向所述废气处理箱的箱底延伸，所述废气处理箱的出气口连接有布袋除尘器，所述废气处理箱的箱顶设置有加料组件，所述废气处理箱的箱底设置有出料通道，所述出料通道内设置有排灰件，所述进气管由外壁向内壁依次包括防护层、保温层、钢骨架层、橡胶层以及陶瓷层，所述钢骨架层的一端焊接有法兰，所述法兰上固设有密封垫，所述进气管通过所述法兰连接所述窑炉的烟囱。

优选地，所述废气处理箱的箱顶内壁上设置有隔板，所述废气处理箱的内腔通过所述隔板分隔为第一浮尘腔和第二浮尘腔，所述第一浮尘腔与所述第二浮尘腔连通，所述废气处理箱的进料口与其出气口均位于所述第一浮尘腔内，所述隔板所在面与所述废气处理箱的进料口的端面相交，所述废气处理箱的箱顶设置有加料组件，所述废气处理箱的箱底设置有出料通道，所述出料通道内设置有排灰件，所述排灰件位于所述第二浮尘腔内。

优选地，所述隔板上沿其倾斜方向设置有一对挡料板，一对所述挡料板之间的通道由两端向中部变窄，所述废气处理箱的进料口靠近所述挡料板高处的一端，所述隔板上还设置有若干呈扇形分布的导料板，所述导料板位于一对所述挡料板的低处之间。

优选地，所述加料组件包括加料罐，所述加料罐的出料口与所述废气处理箱的进料口连接，所述加料罐的出料口安装有电动蝶阀，所述加料罐的侧壁上安装有控制所述电动蝶阀启停的控制器，所述废气处理箱内安装有气压传感器，所述气压传感器的信号输出端与所述控制器的信号输入端连接。

优选地，所述出料通道包括方形通道段和弧形通道段，所述弧形通道段远离所述废气处理箱，所述排灰件包括转动安装在所述弧形通道段内的排料辊，所述排料辊上沿其周向设置有若干均布的叶片，位于所述弧形通道段内的所述叶片与所述弧形通道段的内壁形成密封腔。

优选地，所述排料辊的两端均安装有轴承，所述轴承上安装有密封圈，所述排料辊通过所述轴承转动安装在所述弧形通道段内，所述排料辊的动力输入端连接有电机，所述电机通过斜拉杆安装在所述废气处理箱的外壁上。

优选地，所述废气处理箱的底部为斜面，所述出料通道位于所述废气处理箱的底部最低处。

优选地，所述废气处理箱的进料口位于所述废气处理箱的出气口与所述进气管之间，所述废气处理箱的箱底斜向所述进气管。

优选地，所述废气处理箱的出气口呈锥台状，所述出气口的大端位于所述废气处理箱的内壁上。

本实用新型具有以下优点：

1、陶瓷层具有较高的防腐蚀性和耐磨性，同时抗高温能力强，减缓了废气输送过程中对内壁产生的强烈冲刷带来的磨损，延长了进气管的使用寿命。

2、废气进入第二浮尘腔时，箱底的处理剂在气流的作用下漂浮在第二浮尘腔内，预处理后的废气在进入第一浮尘腔时，穿过沿隔板下落的处理剂形成的密封墙，对废气进一步的进行处理，且废气穿过密封墙时部分处理剂被吹浮进第一浮尘腔，增大了第一浮尘腔内浮尘密度，令单位面积的废气与处理剂的接触量变大，进一步的加强了处理效果。

3、通过气压传感器传回的气压值大小，控制器及时调节电动蝶阀的开口大小，向废气处理箱内补充脱硫（硝）剂，降低了工人劳动强度。

4、叶片与弧形通道段的内壁形成密封腔，避免了在排出反应后的脱硫（硝）剂时，废气发生泄漏污染环境。

附图说明

图1 为本实用新型的结构示意图一；

图2 为为本实用新型的结构示意图二；

图3 为图1中A处的局部放大示意图；

图4为图2中B处的局部放大示意图；

图5为图1中C处的局部放大示意图；

图6 为进气管的结构示意图；

图中，1-窑炉，2-废气处理箱，3-加料罐，4-电动蝶阀，5-控制器，6-气压传感器，7-方形通道段，8-弧形通道段，9-排料辊，10-叶片，11-轴承，12-电机，13-斜拉杆，14-布袋除尘器，15-隔板，16-第一浮尘腔，17-第二浮尘腔，18-挡料板，19-导料板，20-防护层，21-保温层，22-钢骨架层，23-橡胶层，24-陶瓷层，25-法兰。

具体实施方式

为使本实用新型实施方式的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本实用新型实施方式中的附图，对本实用新型实施方式中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施方式是本实用新型一部分实施方式，而不是全部的实施方式。通常在此处附图中描述和示出的本实用新型实施方式的组件可以以各种不同的配置来布置和设计。

因此，以下对在附图中提供的本实用新型的实施方式的详细描述并非旨在限制要求保护的本实用新型的范围，而是仅仅表示本实用新型的选定实施方式。基于本实用新型中的实施方式，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施方式，都属于本实用新型保护的范围。

需要说明的是，在不冲突的情况下，本实用新型中的实施方式及实施方式中的特征可以相互组合。

如图1-6所示，脱硫脱硝装置自动补料装置，包括窑炉1和废气处理箱2，窑炉1的烟囱与废气处理箱2的进气管连接，进气管位于废气处理箱2的箱顶，且向废气处理箱2的箱底延伸，进气管由外壁向内壁依次包括防护层20、保温层21、钢骨架层22、橡胶层23以及陶瓷层24，钢骨架层22的一端焊接有法兰25，法兰25上固设有密封垫，进气管通过法兰25连接窑炉的烟囱，陶瓷层24具有较高的防腐蚀性和耐磨性，同时抗高温能力强，减缓了废气输送过程中对内壁产生的强烈冲刷带来的磨损，延长了进气管的使用寿命，而钢骨架层22增强了进气管的整体强度与硬度，保温层21采用岩棉材料制成，减少了进气管内部的热能散失，避免温度过低废气与处理剂的反应速度下降，防护层20则采用聚乙烯材料制成，降低了外部酸性环境对进气管的腐蚀速度，延长了使用寿命，废气处理箱2的出气口连接有布袋除尘器14，废气处理箱的箱顶内壁上设置有隔板15，废气处理箱的内腔通过隔板15分隔为第一浮尘腔16和第二浮尘腔17，第一浮尘腔16与第二浮尘腔17连通，废气处理箱的进料口与其出气口均位于第一浮尘腔16内，隔板15所在面与废气处理箱的进料口的端面相交，废气处理箱2的箱顶设置有加料罐3，加料罐3的出料口与废气处理箱2的进料口连接，加料罐3的出料口安装有电动蝶阀4，加料罐3的侧壁上安装有控制电动蝶阀4启停的控制器5，废气处理箱2内安装有气压传感器6，气压传感器6的信号输出端与控制器5的信号输入端连接，废气处理箱2的箱底设置有出料通道，进气管位于第二浮尘腔17内，第二浮尘腔17的底部为斜面且斜向进气管，出料通道位于第二浮尘腔17的底部最低处，出料通道包括方形通道段7和弧形通道段8，弧形通道段8远离废气处理箱2，弧形通道段8内转动安装有排料辊9，排料辊9上沿其周向设置有若干均布的叶片10，位于弧形通道段8内的叶片10与弧形通道段8的内壁形成密封腔。

本实用新型的工作过程如下：预先开启电动蝶阀4将加料罐3内的脱硫（硝）剂加入废气处理箱2，脱硫（硝）剂在第二浮尘腔17内铺设一定厚度后，再向废气处理箱2内通入废气，同时根据实际进气量调节电动蝶阀4的开口大小（令处理剂的进料量与处理剂的消耗量保持动态平衡），废气进入第二浮尘腔17时，团粉状的处理剂在气流的冲击下迅速扩散至处理箱内，增大了单位面积的废气与处理剂的接触量，且第二浮尘腔17底部的处理剂还能对滞留在箱体内的废气进行过滤和化学反应，提高了处理剂对废气的处理效果，而处理剂则一部分随废气进入第一浮尘腔16，另一部分在发生反应后结块沉降至箱体底部，并滑落至出料通道内随排料辊9的转动排出箱体，而叶片10与弧形通道的内壁形成密封腔，形成转动密封，在排废的同时防止了烟气发生泄漏，而在第一浮尘腔16内预处理后的废气在进入第一浮尘腔16时，穿过沿隔板15下落的处理剂形成的密封墙，对废气进一步的进行处理，且废气穿过密封墙时部分处理剂被吹浮进第一浮尘腔16，增大了第一浮尘腔内16浮尘密度，令单位面积的废气与处理剂的接触量变大，进一步的加强了处理效果。

在本实施例中，如图1-6所示，隔板15上沿其倾斜方向设置有一对挡料板18，一对挡料板18之间的通道由两端向中部变窄，废气处理箱的进料口靠近挡料板18高处的一端，隔板15上还设置有若干呈扇形分布的导料板19，导料板19位于一对挡料板18的低处之间，通过导料板19令处理剂沿隔板均匀的下落至第二浮尘腔17，提高了处理剂下落时形成的密封墙的密封效果。

在本实施例中，如图1-6所示，排料辊9的两端均安装有轴承11，轴承11上安装有密封圈，排料辊9通过轴承11转动安装在弧形通道段8内，排料辊9的动力输入端连接有电机12，电机12通过斜拉杆13安装在废气处理箱2的外壁上，密封圈防止了处理剂和废气从排料辊9与弧形通道之间的间隙泄漏，且电机12驱动排料辊9转动避免了使用人工降低了工人劳动强度。

在本实施例中，如图1-6所示，废气处理箱2的出气口呈锥台状，出气口的大端位于废气处理箱2的内壁上，由于处理剂与烟气的密度不同，在惯性和离心力的作用下漂浮的处理剂不断下沉，而根据气体运动遵循“流体在管中运动时，截面小处流速大，截面大处流速小”的原理，混合处理剂的废气在出气口时不断被加速，在箱体出气口的大端处形成负压，在负压的作用下下沉的处理剂被加速并继续漂浮，提高了单位体积废气中处理剂的含量，有利于废气的处理。

尽管参照前述实施例对本实用新型进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换，凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。

Claims (9)

1.自动脱硫脱硝系统，包括窑炉和废气处理箱，所述窑炉的烟囱与所述废气处理箱的进气管连接，所述进气管位于所述废气处理箱的箱顶，且向所述废气处理箱的箱底延伸，所述废气处理箱的出气口连接有布袋除尘器，其特征在于：所述废气处理箱的箱顶设置有加料组件，所述废气处理箱的箱底设置有出料通道，所述出料通道内设置有排灰件，所述进气管由外壁向内壁依次包括防护层、保温层、钢骨架层、橡胶层以及陶瓷层，所述钢骨架层的一端焊接有法兰，所述法兰上固设有密封垫，所述进气管通过所述法兰连接所述窑炉的烟囱。

2.根据权利要求1所述的自动脱硫脱硝系统，其特征在于：所述废气处理箱的箱顶内壁上设置有隔板，所述废气处理箱的内腔通过所述隔板分隔为第一浮尘腔和第二浮尘腔，所述第一浮尘腔与所述第二浮尘腔连通，所述废气处理箱的进料口与其出气口均位于所述第一浮尘腔内，所述隔板所在面与所述废气处理箱的进料口的端面相交，所述废气处理箱的箱顶设置有加料组件，所述废气处理箱的箱底设置有出料通道，所述出料通道内设置有排灰件，所述排灰件位于所述第二浮尘腔内。

3.根据权利要求2所述的自动脱硫脱硝系统，其特征在于：所述隔板上沿其倾斜方向设置有一对挡料板，一对所述挡料板之间的通道由两端向中部变窄，所述废气处理箱的进料口靠近所述挡料板高处的一端，所述隔板上还设置有若干呈扇形分布的导料板，所述导料板位于一对所述挡料板的低处之间。

4.根据权利要求1-3任意一项所述的自动脱硫脱硝系统，其特征在于：所述加料组件包括加料罐，所述加料罐的出料口与所述废气处理箱的进料口连接，所述加料罐的出料口安装有电动蝶阀，所述加料罐的侧壁上安装有控制所述电动蝶阀启停的控制器，所述废气处理箱内安装有气压传感器，所述气压传感器的信号输出端与所述控制器的信号输入端连接。

5.根据权利要求4所述的自动脱硫脱硝系统，其特征在于：所述出料通道包括方形通道段和弧形通道段，所述弧形通道段远离所述废气处理箱，所述排灰件包括转动安装在所述弧形通道段内的排料辊，所述排料辊上沿其周向设置有若干均布的叶片，位于所述弧形通道段内的所述叶片与所述弧形通道段的内壁形成密封腔。

6.根据权利要求5所述的自动脱硫脱硝系统，其特征在于：所述排料辊的两端均安装有轴承，所述轴承上安装有密封圈，所述排料辊通过所述轴承转动安装在所述弧形通道段内，所述排料辊的动力输入端连接有电机，所述电机通过斜拉杆安装在所述废气处理箱的外壁上。

7.根据权利要求6所述的自动脱硫脱硝系统，其特征在于：所述废气处理箱的底部为斜面，所述出料通道位于所述废气处理箱的底部最低处。

8.根据权利要求7所述的自动脱硫脱硝系统，其特征在于：所述废气处理箱的进料口位于所述废气处理箱的出气口与所述进气管之间，所述废气处理箱的箱底斜向所述进气管。

9.根据权利要求8所述的自动脱硫脱硝系统，其特征在于：所述废气处理箱的出气口呈锥台状，所述出气口的大端位于所述废气处理箱的内壁上。

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