CN213061279U - 一种多工位花样机的自动上下料系统 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种多工位花样机的自动上下料系统，其包括取料臂、堆料机构和若干花样机；各花样机均包括第一感应器、第二感应器、花样机控制器和加工装置，在其加工区域内还设有夹具和用于驱动夹具收展的驱动装置；花样机控制器，其在接收到已夹紧信号时，控制加工装置按所述花样选款信息对面料进行加工；其在接收已松开信号时，向取料臂发送取料指令；取料臂，其在接收到取料指令后，旋转至对应的花样机进行自动上下料的操作。该系统既能实现多工位的自动上下料，减少各花样机的闲置时间；且各花样机能够自动选款加工，满足了大批量、多款式的生产要求。

Description

一种多工位花样机的自动上下料系统

技术领域

本实用新型涉及缝纫技术领域，具体涉及一种多工位花样机的自动上下料系统。

背景技术

目前，为了满足高效率加工的生产需求，普遍通过设置多工位的花样机进行同步加工以提高生产速度。由于多工位的设置如无法及时上下料，则会延长花样机的闲置时间，无法保证各工位均能同步高效运转；并且，如各工位均需通过人工上下料，则会造成用工成本剧增，不适于实际应用。

然而，现有的自动平移式上下料装置虽然能够自动上下料，但由于配件繁多结构复杂，容易出现故障，仍无法保证多工位间的稳定协作；并且，由于各工位的花样机无法自动识别各面料所需加工的花样选款，仍需由人工进行换款操作，不适于实际操作中大批量、多款式的生产要求。

实用新型内容

本实用新型的目的在于克服背景技术中存在的上述缺陷或问题，提供一种多工位花样机的自动上下料系统，该系统既能实现多工位的自动上下料，减少各花样机的闲置时间，大幅度提升了整体的加工效率；且各工位的花样机能够自动选款加工，满足了大批量、多款式的生产要求。

为达成上述目的，本实用新型采用如下技术方案：一种多工位花样机的自动上下料系统，其包括用于自动取放面料板的取料臂；沿着取料臂的转动路径，依序设有堆料机构和若干花样机；各所述花样机均包括第一感应器、第二感应器、花样机控制器和加工装置，在其加工区域内还设有夹具和用于驱动夹具收展的驱动装置；第一感应器，其在感应面料板置于加工区域内时向花样机控制器发送加工信号，加工信号包括所述面料板所需加工的花样选款信息；第二感应器，其在与驱动装置距离最近时向花样机控制器发送已夹紧信号，其在与驱动装置距离最远时向花样机控制器发送已松开信号；花样机控制器，其在接收到加工信号时，控制驱动装置朝向第二感应器滑动以驱动夹具夹紧面料板；其在接收到已夹紧信号时，控制加工装置按所述花样选款信息对面料进行加工；其在加工装置停止时，控制驱动装置背向第二感应器滑动以驱动夹具松开完工的面料板；其在接收已松开信号时，向取料臂发送取料指令；取料臂，其在接收到取料指令后，旋转至对应的花样机夹取完工的面料板并放置于堆料机构中；且由堆料机构中夹取待加工的面料板并放置于对应花样机的加工区域内。

优选地，所述取料臂设有取料臂控制器、旋转座和设于抓手部位的夹具和驱动装置；所述堆料机构包括下料区和上料区；取料臂控制器，其在接收取料指令时，控制旋转座转动至对应的花样机，并控制驱动装置驱动夹具夹紧完工的面料板；其在夹具夹紧完工的面料板后，控制旋转座由对应的花样机转动至下料区，并控制驱动装置驱动夹具松开完工的面料板，以堆叠于下料区内；其在夹具松开完工的面料板后，控制旋转座由下料区转动至上料区，并控制驱动装置驱动夹具夹紧待加工的面料板；其在夹具夹紧待加工的面料板后，控制旋转座由上料区转动至对应的花样机，并控制驱动装置驱动夹具松开待加工的面料板，以放置于对应花样机的加工区域内。

优选地，所述取料臂控制器设有与各花样机相对应的信号接收回路；各所述信号接收回路的通断由其对应的花样机控制器所设的电磁开关控制。

优选地，各所述面料板均设有识别码；各所述花样机还包括机架，所述第一感应器固接于机架并设有垂直朝向夹具的读码部；各面料板置于夹具内时，其识别码位于所述读码部的扫描区域内。

优选地，各所述驱动装置为伸缩气缸，其气缸输出端沿着夹具的长度方向轴向滑动；所述第二感应器为金属接近感应器，且其设有水平朝向所述气缸输出端的感应部。

优选地，各所述面料板设有供夹持的立柱；所述夹具包括夹具本体和曲柄夹指；夹具本体设有用于定位所述立柱的限位槽；曲柄夹指在靠近限位槽的位置与夹具本体转动连接，其设有用于与限位槽配合锁紧立柱的卡紧部；所述驱动装置的输出端设有滑块；滑块与曲柄夹指拨动连接，用于驱动所述卡紧部转入或转出所述限位槽以夹紧或松开所述面料板的立柱。

优选地，所述曲柄夹指在远离卡紧部的一端设有连接部；所述滑块设有让位槽；所述连接部伸入让位槽内，并由滑块带动以相对于让位槽滑动。

优选地，所述夹具还包括压板，其覆盖于曲柄夹指的上方并与夹具本体固接，其设有与所述立柱相适配的开槽。

优选地，所述面料板的立柱为圆柱形；所述限位槽和开槽均设有与所述立柱相适配的弧形面。

优选地，所述面料板的两侧均设有对称的两个立柱；所述夹具包括两个曲柄夹指；夹具本体和压板的两端分别对称设有一限位槽和开槽；两曲柄夹指分别靠近其对应的限位槽与夹具本体转动连接；所述驱动装置包括两个伸缩气缸，两伸缩气缸的输出端均设有滑块，各滑块分别与其对应的曲柄夹指拨动连接。

由上述对本实用新型的描述可知，相对于现有技术，本实用新型具有的如下有益效果：

1、该系统通过设置多工位的花样机以进行同步加工，提升整体的加工效率；并通过取料臂与各花样机控制器、第一感应器和第二感应器之间的信号传输，使得取料臂能够实时获知各花样机的加工状态，以在任一台花样机完工时即可及时上下料，减少各花样机的闲置时间，使各工位间实现了高效的稳定协作。并且，由于堆料机构和各花样机即沿着取料臂的转动路径依序设置，则取料臂通过旋转即可进行上下料操作无需移动，进一步减少了每次上下料所需的时间；且取料臂所需的空间小、运行稳定，便于实际操作中的灵活改造。

其中，各花样机加工区域内设置的夹具和用于驱动夹具收展的驱动装置，即是通过控制器与第二感应器配合驱动夹具收展以及时夹紧或松开面料板；夹具在加工过程中能够全程稳定地夹持面料板避免其出现偏移，以保证各花样机的加工质量；且每次夹具松开完面料板时，花样机控制器在接收第二感应器发送的已松开信号，即可向取料臂发送取料指令，使取料臂能够及时旋转至对应的花样机进行下料操作，减少花样机的空闲期间。

此外，各花样机还均设有第一感应器，用于自动识别各面料板所需加工的花样选款信息，以使加工装置受控后进行相应的加工操作，即无需由人工进行换款操作，进一步降低了用工成本；相较于人工识别该感应识别的方式不仅有效提高了识别效率，且识别错误率较低；进一步的，各花样机控制器还可以根据其接收的各加工信号进行加工数据的统计，以便于后续根据加工数据对各工位花样机进行合理的分工调配，进而满足了实际操作过程中大批量、多款式的生产要求。

2、取料臂的抓手部位同样设置了夹具和驱动装置，以在上料和下料的转移过程中能够稳定地夹紧面料板避免掉落；且在下料的过程中，取料臂由对应的花样机转移至下料区内时，能够及时松开完工的面料板以进行后续的上料工序；同样的，在上料的过程中，取料臂由上料区转移至对应的花样机时，亦能够及时松开待加工的面料板以进行后续对应的加工工序。即取料臂通过其取料臂控制器、旋转座与驱动装置间的配合，以在各工位间进行稳定、顺畅的上下料操作。

3、取料臂控制器对应各花样机设有单独的信号接收回路，且各信号接收回路的通断由对应的花样机控制器所述的电磁开关控制；即各花样机在接收已松开信号时，通过其设置的电磁开关导通其连接的信号接收回路，以向取料臂控制器发送取料指令；则取料臂控制器通过导通的信号接收回路即可判定所需取料的花样机，以及时旋转至该对应的花样机进行下料操作；且各信号接收回路由各花样机独立控制的设置，避免了信号的误传输，保证取料臂的正常运行。

4、该系统中各面料板均设有识别码，用于供第一感应器读码识别，以获得该面料板所需加工的花样选款信息，便于各花样机进行对应加工；并且，当面料板置于加工区域中的夹具内时，其识别码即位于第一感应器读码部的扫描区域内，以便于第一感应器准确读码。

5、第二感应器为金属接近感应器，其设有水平朝向伸缩气缸输出端的感应部，即通过感应伸缩气缸输出端的远近距离，以判定该伸缩气缸当前对夹具为夹紧或松开的驱动状态，其在感应到与驱动装置输出端的距离最近时即夹具完全夹紧面料板；其在感应到与驱动装置输出端的距离最远时即夹具完全松开面料板。该金属接近感应器感应灵敏可靠，减少了信号误报的情况。

6、该夹具包括夹具本体和曲柄夹指；夹具本体设有用于供面料板的立柱伸入的限位槽，即可通过取料臂将面料板的立柱对应平移至夹具本体的限位槽内。曲柄夹指在靠近限位槽的位置与夹具本体转动连接，且与驱动装置的输出端的滑块拨动连接，则可通过该伸缩气缸驱动曲柄夹指的卡紧部转入或转出限位槽内，以与限位槽配合锁紧或松开位于槽内的立柱，进而夹紧或松开面料板。

7、该曲柄夹指的连接部伸入至滑块设有的让位槽内，伸入后连接部可相对于让位槽滑动，以实现曲柄夹指和滑块的拨动连接；具体的，即曲柄夹指一端设有的连接部由滑块驱动而相对于让位槽滑动时，带动其另一端所设的卡紧部转入或转出限位槽，以锁紧或松开限位槽内的立柱。

8、夹具所设的压板覆盖于曲柄夹指的上方并与夹具本体固接，即利用该压板限制曲柄夹指相对于夹具本体上下移动，以保证伸缩气缸能够稳定地驱动曲柄夹指转动。此外，该压板同样设有与立柱相适配的开槽，即压板固接于夹具本体后，其开槽与限位槽相接以供立柱可以适配平移至槽内。

9、由于该立柱为圆形面，而限位槽和开槽所设的弧形面与立柱相适配，则即便取料臂在放置面料板的过程中出现略微倾斜的情况，立柱亦能沿着该弧形面滑入至槽内不易脱离。

10、由于该面料板设置左右对称的两个立柱，则在夹具本体上通过设置两组夹紧机构即可左右平衡地夹持该面料板。具体的，夹紧机构指的是如上所述的伸缩气缸、曲柄夹指与夹具本体限位槽和压块开槽的配合结构。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例的技术方案，下面对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本实用新型的一些实施例，对于本领域的普通技术人员来说，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本实用新型实施例的结构示意图；

图2为本实用新型实施例中面料板的结构示意图；

图3为本实用新型实施例中夹具和驱动装置的结构示意图。

主要附图标记说明：

面料板1，立柱11、识别码12；

花样机2，第一感应器21、读码部211，第二感应器22、感应部221，加工装置23，夹具本体241、限位槽241a、曲柄夹指242、连接部242a、卡紧部242b、压块243、开槽243a，驱动装置25，滑块251、让位槽251a；

取料臂3，旋转座31、取料臂夹具32、取料臂驱动装置33；

堆料机构4，上料区41、下料区42.

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述。显然，所描述的实施例是本实用新型的优选实施例，且不应被看作对其他实施例的排除。基于本实用新型实施例，本领域的普通技术人员在不作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

本实用新型的权利要求书、说明书及上述附图中，除非另有明确限定，如使用术语“第一”、“第二”或“第三”等，都是为了区别不同对象，而不是用于描述特定顺序。

本实用新型的权利要求书、说明书及上述附图中，除非另有明确限定，对于方位词，如使用术语“中心”、“横向”、“纵向”、“水平”、“垂直”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“顺时针”、“逆时针”等指示方位或位置关系乃基于附图所示的方位和位置关系，且仅是为了便于叙述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位或以特定的方位构造和操作，所以也不能理解为限制本发明的具体保护范围。

本实用新型的权利要求书、说明书及上述附图中，除非另有明确限定，如使用术语“固接”或“固定连接”，应作广义理解，即两者之间没有位移关系和相对转动关系的任何连接方式，也就是说包括不可拆卸地固定连接、可拆卸地固定连接、连为一体以及通过其他装置或元件固定连接。

本实用新型的权利要求书、说明书及上述附图中，如使用术语“包括”、“具有”以及它们的变形，意图在于“包含但不限于”。

参见图1，图1示出了本实用新型实施例的结构。在本实施例中，提供了一种多工位花样机的自动上下料系统，该系统包括用于自动取放面料板1的取料臂3、若干花样机2和堆料机构4。在本实施例中，该取料臂3置于工作台的中央，且沿着取料臂3的转动路径，在工作台的上下左右四个方向依序设有三台花样机2和堆料机构4；其中，三台花样机分别为一号位花样机2、二号位花样机2和三号位花样机2；堆料机构4包括上料区41和下料区42，上料区41用于堆叠放置待加工的面料板1，下料区42用于堆叠完工的面料板1。如图2所示，各面料板1为长方形板状，其四角均设有一立柱11，且其上均贴附设有一识别码12。

各花样机2均包括花样机控制器、机架、第一感应器21、第二感应器22和加工装置23，其在加工区域内还设有夹具和用于驱动夹具收展的驱动装置25。

如图3所示，在本实施例中，夹具包括夹具本体241、两个曲柄夹指242和两个压块243；夹具本体241在其左右两端均分别设有一用于定位立柱11的限位槽241a；曲柄夹指242的一端设有用于连接驱动装置25的连接部242a，其另一端设有弧形的卡紧部242b；压块243用于覆盖于曲柄夹指242的上方以限制曲柄夹指242上下移动，且其对应各限位槽241a设有与立柱11相适配的开槽243a。在本实施例中，面料板1的立柱11为圆柱形，限位槽241a 和开槽243a均设有与立柱11相适配的弧形面。

在本实施例中，驱动装置25包括两个伸缩气缸，各气缸的输出端均设有滑块251，各滑块251由其对应的驱动装置25驱动以沿着夹具本体241的长度方向轴向滑动；滑块251上均设有让位槽251a，用于供曲柄夹指242的连接部242a伸入。

具体的，两驱动装置25相背固接于夹具本体241上，其输出端设有的滑块251分别朝向夹具本体241的左右两端延伸。两曲柄夹指242的连接部242a分别伸入至其对应滑块251的让位槽251a内，以由滑块251带动而相对于让位槽251a滑动；且各曲柄夹指242分别靠近其对应的限位槽241a与夹具本体241转动连接；两压块243分别覆盖于其对应的曲柄夹指242的上方并与夹具本体241固接，安装后两压块243的开槽243a与夹具本体241所设的限位槽241a对应相接。即各曲柄夹指242与其对应的滑块251拨动连接，用于驱动其卡紧部 242b转入或转出其对应的限位槽241a，以夹紧或松开槽内的立柱11。

第一感应器21在靠近加工装置23的位置与机架固接，且其设有垂直朝向夹具本体241 的读码部211；在本实例中，第一感应器21为固定式工业读码器；各面料板1的立柱11置于夹具本体241的限位槽241a内时，其识别码12位于读码部211的扫描区域内，以便于第一感应器21进行准确读码。

第二感应器22固接于夹具本体241，且其设有水平朝向气缸输出端的感应部221；在本实施例中，第二感应器22为金属接近感应器，其用于感应驱动装置25即伸缩气缸输出端的远近距离，以判定驱动装置25当前对于曲柄夹指242为夹紧或松开的驱动状态，其在感应到与驱动装置25输出端的距离最近时即曲柄夹指242完全夹紧面料板1；其在感应到与驱动装置25输出端的距离最远时即曲柄夹指242完全松开面料板1。该金属接近感应器感应灵敏可靠，减少了信号误报的情况。

加工装置23为花样机2的针车组件，其用于受花样机控制器控制以对面料板1上的面料进行不同花样款式的加工。

其中，各花样机控制器均设有一电磁开关，用于启闭其各自与取料臂3的信号连接。

取料臂3包括取料臂控制器、旋转座31和设于抓手部位的取料臂夹具32和取料臂驱动装置33；在本实施例中，取料臂控制器用于控制旋转座31的转动角度，并在转动到位后控制取料臂夹具32和取料臂驱动装置33，使其二者相配合以夹取或松开面料板1。其中，取料臂夹具32和取料臂驱动装置33的结构和连接关系除了第二感应器22的设置不同外，其余均与各花样机2中的夹具和驱动装置25相同，不做重复赘述。

取料臂控制器设有与各花样机控制器相对应的信号接收回路，各接收回路的通断由其对应的花样机控制器所设的电磁开关控制。在本实施例中，即取料臂控制器对应一号位花样机、二号位花样机和三号位花样机分别设有一信号接收回路，各信号接收回路由其对应的电磁开关导通后与其对应的花样机控制器进行信号传输。

在本实施例中，取料臂3的取料臂夹具32和各花样机的各夹具夹取或松开面料板1的方式均相同，其均包括如下过程：

当需要夹紧面料板1时，控制两驱动装置25分别朝向夹具本体241的外侧伸展，即推动两滑块251相背滑动，以通过各滑块251带动曲柄夹指242的连接部242a朝外滑动，进而驱动其另一端所设的卡紧部242b转入其对应的限位槽241a内，以与各限位槽241a配合锁紧置于槽内的立柱11。

当需要松开面料板1时，控制两驱动装置25分别朝向夹具本体241的中部回缩，即拉动两滑块251相向滑动，以通过各滑块251带动曲柄夹指242的连接部242a朝内滑动，进而驱动其另一端所设的卡紧部242b转出其对应的限位槽241a外，以松开各限位槽241a内的立柱 11。

具体的，该多工位花样机的自动上下料系统的使用方式如下：

由取料臂控制器驱动旋转座31转动至上料区41，在转动到位后控制取料臂驱动装置33 驱动取料臂夹具32夹取待加工的面料板1；

在夹紧待加工的面料板1后，由取料臂控制器控制旋转座31沿逆时针方向由上料区41 转动至一号位花样机2，并将待加工的面料板1放置于一号花样机1的加工区域内；即是将面料板1另一侧设有的立柱11平移至一号位花样机1夹具本体241的限位槽241a内。

其中，由于限位槽241a与压块243的开槽243a相接，且均设有与立柱11相适配的弧形面，则即便取料臂3在放置面料板1的过程中出现略微倾斜的情况，立柱11亦能沿着该弧形面滑入至槽内不易脱离。当面料板1的立柱11置于限位槽241a内后，取料臂控制器控制取料臂的驱动装置33驱动取料臂的夹具32松开该面料板1。

第一感应器21在感应面料板1置于加工区域内时，即通过其读码部211扫描面料板1上的识别码12，以向一号位花样机控制器发送加工信号；该加工信号包括该面料板1所需加工的花样选款信息。

一号位花样机控制器在接收加工信号时，即控制驱动装置25朝向第二感应器22滑动以驱动夹具夹紧面料板1；具体的，即是控制两驱动装置25推动滑块251分别朝向其对应的第二感应器22滑动，以使其卡紧部242b伸入至对应的限位槽241a内，左右平衡地夹紧面料板 1的立柱11。第二感应器22的感应部221在其与滑块251距离最近时向花样机控制器发送已夹紧信号；即其在感应到与驱动装置25输出端的距离最近时即夹具完全夹紧面料板1。

一号位花样机控制器在接收已夹紧信号时，即控制加工装置23按根据第一感应器21发送的花样选款信息，对面料进行对应的花样加工。夹具在加工过程中能够全程稳定地夹持面料板1避免其出现偏移，以保证各花样机的加工质量。

在一号位花样机加工的期间，取料臂控制器即可将未加工的面料板1依序放置于二号位花样机2和三号位花样机2的加工区域内，以使三台花样机2进行同步加工，提升整体的加工效率。其中，二号位花样机2和三号位花样机2在面料板1放置于其加工区域内后的控制过程与上述一号位花样机相同，不做重复赘述。

具体的，各花样机2即通过其设有的第一感应器21自动识别各面料板1所需加工的花样选款信息，以使其加工装置23进行相应的加工操作，则无需人工进行换款操作，进一步降低了用工成本；相较于人工识别该感应识别的方式不仅有效提高了识别效率，且识别错误率较低；优选的，各花样机控制器还可以根据其接收的各加工信号进行加工数据的统计，以便于后续根据加工数据对各工位花样机进行合理的分工调配，进而满足了实际应用过程中大批量、多款式的生产要求。

一号位花样机控制器在其加工装置23停止时，即控制驱动装置25背向第二感应器22滑动以驱动夹具松开面料板2；具体的，即是控制两驱动装置25拉动滑块251分别背向其对应的第二感应器22滑动，以使其卡紧部242b转出至其对应的限位槽241a外，以松开完工面料板1的立柱11。第二感应器22的感应部221在其与滑块251距离最远时向花样机控制器发送已松开信号时，即其在感应到与驱动装置25输出端的距离最远时即夹具完全松开面料板1。

一号位花样机控制器在接收已松开信号时，通过其电磁开关导通其与取料臂控制器中对应的信号接收回路，以向取料臂控制器发送取料指令。

取料臂控制器在接收取料指令时，控制旋转座31转动至一号位花样机2，并控制取料臂驱动装置32驱动取料臂夹具33夹紧完工的面料板1；并在取料臂夹具33夹紧完工面料板1 后控制旋转座31由对应的花样机转动至下料区42，并控制取料臂驱动装置32驱动取料臂夹具33松开完工的面料板1，以堆叠于下料区42内；在取料臂夹具33松开完工的面料板1后，控制旋转座31由下料区42转动至上料区41，并控制取料臂驱动装置32驱动取料臂夹具33 夹紧待加工的面料板1；在取料臂夹具33夹紧待加工的面料板1后，控制旋转座31由上料区41转动至一号位花样机，并控制取料臂驱动装置32驱动取料臂夹紧33松开待加工的面料板1，以放置于一号位花样机的加工区域内。在待加工的面料板1放置于加工区域内后，则由一号位花样机控制器重复上述的控制流程，以根据花样选款信息对面料进行对应加工。

其中，如二号位或三号位花样机2在接收已松开信号时，同样通过其电磁开关导通其与取料臂控制器中的信号接收回路，以向取料臂控制器发送取料指令，即可由取料臂进行自动的下料和上料操作。即取料臂控制器通过导通的信号接收回路即可判定所需取料的花样机2，以及时旋转至该对应的花样机2进行下料操作；且各信号接收回路由各花样机2独立控制的设置，避免了信号的误传输，保证取料臂的正常运行。

优选的，由于各面料板1的加工时间不一致，因此，当任一工位的花样机控制器向取料臂控制器发送取料指令时，取料臂3即可旋转至对应的花样机进行自动的下料和上料操作，不限制各工位花样机2的上下料顺序。

取料臂3在多工位的花样机2间自动上下料的过程，即是通过取料臂控制器与各花样机控制器、各第一感应器21和各第二感应器22之间的信号传输，使得取料臂3能够实时获知各花样机2的加工状态，以在任一台花样机2完工时即可及时上下料，减少各花样机2的闲置时间，使得各工位间实现了高效的稳定协作。并且，由于堆料机构4和各花样机2即沿着取料臂3的转动路径依序设置，则取料臂3通过旋转即可进行上下料操作无需移动，进一步减少了每次上下料所需的时间；且取料臂3所需的空间小、运行稳定，便于实际操作中的灵活改造。

综上所述，本实用新型提供的实施例公开了一种多工位花样机的自动上下料系统，该系统既能实现多工位的自动上下料，减少各花样机2的闲置时间，大幅度提升了整体的加工效率；并且各工位的花样机2能够自动选款加工，满足了大批量、多款式的生产要求。

上述说明书和实施例的描述，用于解释本实用新型保护范围，但并不构成对本实用新型保护范围的限定。通过本实用新型或上述实施例的启示，本领域普通技术人员结合公知常识、本领域的普通技术知识和/或现有技术，通过合乎逻辑的分析、推理或有限的试验可以得到的对本实用新型实施例或其中一部分技术特征的修改、等同替换或其他改进，均应包含在本实用新型的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种多工位花样机的自动上下料系统，其包括用于自动取放面料板的取料臂；其特征在于：沿着取料臂的转动路径，依序设有堆料机构和若干花样机；

各所述花样机均包括第一感应器、第二感应器、花样机控制器和加工装置，在其加工区域内还设有夹具和用于驱动夹具收展的驱动装置；

第一感应器，其在感应面料板置于加工区域内时向花样机控制器发送加工信号，加工信号包括所述面料板所需加工的花样选款信息；

第二感应器，其在与驱动装置距离最近时向花样机控制器发送已夹紧信号，其在与驱动装置距离最远时向花样机控制器发送已松开信号；

花样机控制器，其在接收到加工信号时，控制驱动装置朝向第二感应器滑动以驱动夹具夹紧面料板；其在接收到已夹紧信号时，控制加工装置按所述花样选款信息对面料进行加工；

其在加工装置停止时，控制驱动装置背向第二感应器滑动以驱动夹具松开完工的面料板；

其在接收已松开信号时，向取料臂发送取料指令；

取料臂，其在接收到取料指令后，旋转至对应的花样机夹取完工的面料板并放置于堆料机构中；且由堆料机构中夹取待加工的面料板并放置于对应花样机的加工区域内。

2.如权利要求1所述的一种多工位花样机的自动上下料系统，其特征在于：所述取料臂设有取料臂控制器、旋转座和设于抓手部位的夹具和驱动装置；所述堆料机构包括下料区和上料区；取料臂控制器，其在接收取料指令时，控制旋转座转动至对应的花样机，并控制驱动装置驱动夹具夹紧完工的面料板；其在夹具夹紧完工的面料板后，控制旋转座由对应的花样机转动至下料区，并控制驱动装置驱动夹具松开完工的面料板，以堆叠于下料区内；其在夹具松开完工的面料板后，控制旋转座由下料区转动至上料区，并控制驱动装置驱动夹具夹紧待加工的面料板；其在夹具夹紧待加工的面料板后，控制旋转座由上料区转动至对应的花样机，并控制驱动装置驱动夹具松开待加工的面料板，以放置于对应花样机的加工区域内。

3.如权利要求2所述的一种多工位花样机的自动上下料系统，其特征在于：所述取料臂控制器设有与各花样机相对应的信号接收回路；各所述信号接收回路的通断由其对应的花样机控制器所设的电磁开关控制。

4.如权利要求1所述的一种多工位花样机的自动上下料系统，其特征在于：各所述面料板均设有识别码；各所述花样机还包括机架，所述第一感应器固接于机架并设有垂直朝向夹具的读码部；各面料板置于夹具内时，其识别码位于所述读码部的扫描区域内。

5.如权利要求1所述的一种多工位花样机的自动上下料系统，其特征在于：各所述驱动装置为伸缩气缸，其气缸输出端沿着夹具的长度方向轴向滑动；所述第二感应器为金属接近感应器，且其设有水平朝向所述气缸输出端的感应部。

6.如权利要求1-5任一项所述的一种多工位花样机的自动上下料系统，其特征在于：各所述面料板设有供夹持的立柱；

所述夹具包括夹具本体和曲柄夹指；夹具本体设有用于定位所述立柱的限位槽；曲柄夹指在靠近限位槽的位置与夹具本体转动连接，其设有用于与限位槽配合锁紧立柱的卡紧部；所述驱动装置的输出端设有滑块；滑块与曲柄夹指拨动连接，用于驱动所述卡紧部转入或转出所述限位槽以夹紧或松开所述面料板的立柱。

7.如权利要求6所述的一种多工位花样机的自动上下料系统，其特征在于：所述曲柄夹指在远离卡紧部的一端设有连接部；所述滑块设有让位槽；所述连接部伸入让位槽内，并由滑块带动以相对于让位槽滑动。

8.如权利要求7所述的一种多工位花样机的自动上下料系统，其特征在于：所述夹具还包括压板，其覆盖于曲柄夹指的上方并与夹具本体固接，其设有与所述立柱相适配的开槽。

9.如权利要求8所述的一种多工位花样机的自动上下料系统，其特征在于：所述面料板的立柱为圆柱形；所述限位槽和开槽均设有与所述立柱相适配的弧形面。

10.如权利要求9所述的一种多工位花样机的自动上下料系统，其特征在于：所述面料板的两侧均设有对称的两个立柱；所述夹具包括两个曲柄夹指；夹具本体和压板的两端分别对称设有一限位槽和开槽；两曲柄夹指分别靠近其对应的限位槽与夹具本体转动连接；所述驱动装置包括两个伸缩气缸，两伸缩气缸的输出端均设有滑块，各滑块分别与其对应的曲柄夹指拨动连接。

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