CN213060973U - 隧道式取向硅钢高温退火炉余热利用系统 - Google Patents
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Abstract
本实用新型隧道式取向硅钢高温退火炉余热利用系统，属于隧道式退火炉余热回收利用领域；提出一种隧道式取向硅钢高温退火炉余热利用系统；技术方案为：隧道式取向硅钢高温退火炉余热利用系统，包括：退火炉排烟利用系统和退火炉副轨余热利用系统；所述退火炉排烟利用系统固定于退火炉外侧上部，所述退火炉副轨余热利用系统固定于副轨炉窑顶部。
Description
技术领域
本实用新型隧道式取向硅钢高温退火炉余热利用系统，属于隧道式退火炉余热回收利用领域。
背景技术
连续高温罩式炉，钢卷的温度工艺，炉内可达到1200℃，燃气消耗单条炉窑5000+m³/h，随着尾气排放，大量热量跟随排放，导致能量浪费严重，资源利用效率低。
另外，取向硅钢在主隧道窑内进行工艺加工之后，需要有较长时间的缓慢冷却阶段，钢卷本身温度高、性能脆弱，不能进行任何剧烈变化。因此钢卷需要在副轨窑炉半密闭隧道窑炉内进行冷却，冷却过程即是热能释放的过程，随着热能释放，大部分释放热能无法得到重复利用，直接逸散至大气，造成了能源大量浪费。
实用新型内容
为解决上述技术问题，本实用新型提出一种隧道式取向硅钢高温退火炉余热利用系统。
为实现上述技术目的，本实用新型提供的技术方案为：隧道式取向硅钢高温退火炉余热利用系统，包括：退火炉排烟利用系统和退火炉副轨余热利用系统；所述退火炉排烟利用系统固定于退火炉外侧上部，所述退火炉副轨余热利用系统固定于副轨炉窑顶部。
所述退火炉副轨余热利用系统包括：加热管和托管支架，所述加热管通过托管支架固定于隧道式取向硅钢高温退火炉的副轨炉窑顶壁上，所述加热管两端与外界连通。
所述托管支架包括：H型钢、隔板和角钢；两个所述H型钢平行设置，两个H型钢之间固定有多个角钢，且角钢与H型钢垂直，所述角钢上方设置有若干加热管，且相邻的加热管之间竖直设置有隔板，所述隔板与角钢固定连接。
所述退火炉排烟利用系统包括：换热烟道、进风机构、进风分流箱和尾气分流箱；所述换热烟道为方形箱体，所述换热烟道内设置有至少两个尾气烟道，相邻的尾气烟道之间设置有一个进风通道，所述换热烟道前端设置有尾气分流箱，所述尾气分流箱一端与隧道式取向硅钢高温退火炉尾气排气口连通，所述尾气分流箱另一端与多个尾气烟道连通，所述进风分流箱设置于换热烟道上部，所述进风分流箱一端与进风机构连通，所述进风分流箱另一端与多个进风通道连通。
多个所述尾气烟道另一端与外界连通，多个所述进风通道另一端与低压高速烧嘴的进气管连通。
所述尾气烟道和进风通道之间的通道壁为金属板，所述金属板上固定有若干翅板。
所述进风机构包括：进风风机和空气过滤器；所述进风风机一端与外界连通，所述进风风机另一端依次与空气过滤器和进风分流箱一端连通。
所述加热管为金属管。
所述加热管一端为进液口，所述加热管另一端为出液口，所述进液口上设置有过滤阀。
本实用新型与现有技术相比具有以下有益效果：
一、本实用新型采用加热管与聚集于副轨窑炉上部的热气进行热交换，实现能量回收再利用，同时窑炉内温度变化平稳缓慢，避免取向硅钢收到影响。
二、本实用新型采用托管支架，便于将加热管固定于窑炉上部，同时热气聚集于隔板之间便于加热管进行热交换。
三、本实用新型采用加热管与聚集于副轨窑炉上部的热气进行热交换，实现能量回收再利用，同时窑炉内温度变化平稳缓慢，避免取向硅钢收到影响。
四、本实用新型采用托管支架，便于将加热管固定于窑炉上部，同时热气聚集于隔板之间便于加热管进行热交换。
附图说明
图1为本实用新型退火炉副轨余热利用系统结构示意图。
图2为本实用新型退火炉副轨余热利用系统剖面结构示意图。
图3为本实用新型退火炉排烟利用系统结构示意图。
图4为本实用新型换热烟道的局部剖面示意图。
图5为本实用新型换热烟道水平截面示意图。
图中：1为加热管，2为托管支架，3为进风分流箱，4为尾气分流箱，5为换热烟道，6为进风机构，21为H型钢，22为隔板，23为角钢，51为尾气烟道，52为进风通道。
具体实施方式
为进一步理解本实用新型，下面结合附图和实施例阐述：
如图1至图5所示：本实用新型隧道式取向硅钢高温退火炉余热利用系统，包括：退火炉排烟利用系统和退火炉副轨余热利用系统；所述退火炉排烟利用系统固定于退火炉外侧上部，所述退火炉副轨余热利用系统固定于副轨炉窑顶部。
所述退火炉副轨余热利用系统包括：加热管1和托管支架2，所述加热管1通过托管支架2固定于隧道式取向硅钢高温退火炉的副轨炉窑顶壁上，所述加热管1两端与外界连通。
所述托管支架2包括：H型钢21、隔板22和角钢23；两个所述H型钢21平行设置，两个H型钢21之间固定有多个角钢23，且角钢23与H型钢21垂直，所述角钢23上方设置有若干加热管1，且相邻的加热管1之间竖直设置有隔板22，所述隔板22与角钢23固定连接。
所述退火炉排烟利用系统包括：换热烟道5、进风机构6、进风分流箱3和尾气分流箱4；所述换热烟道5为方形箱体，所述换热烟道5内设置有至少两个尾气烟道51，相邻的尾气烟道51之间设置有一个进风通道52，所述换热烟道5前端设置有尾气分流箱4，所述尾气分流箱4一端与隧道式取向硅钢高温退火炉尾气排气口连通，所述尾气分流箱4另一端与多个尾气烟道51连通，所述进风分流箱3设置于换热烟道5上部，所述进风分流箱3一端与进风机构6连通，所述进风分流箱3另一端与多个进风通道52连通。
多个所述尾气烟道51另一端与外界连通，多个所述进风通道52另一端与低压高速烧嘴的进气管连通。
所述尾气烟道51和进风通道52之间的通道壁为金属板，所述金属板上固定有若干翅板。
所述进风机构6包括：进风风机和空气过滤器；所述进风风机一端与外界连通，所述进风风机另一端依次与空气过滤器和进风分流箱3一端连通。
所述加热管1为金属管。
所述加热管1一端为进液口，所述加热管1另一端为出液口，所述进液口上设置有过滤阀。
本实用新型运行方式如下：
本实用新型采用加热管1，待加热液体经过过滤阀过滤后，进入加热管1中，与副轨炉窑顶部热空气进行热交换后，实现对加热管1内液体预热，待加热液体经过出液口流向下一个加热装置或其他工艺流程。
退火炉内的高温退火炉尾气进过过滤处理后进入尾气分流箱4，通过尾气分流箱4分散至若干尾气烟道51中，最后排放至外界；
所述进风机构6将空气压缩至进风分流箱3，通过进风分流箱3进入多个进风通道52中，空气在进风通道52中与尾气烟道51中的尾气进行热交换后，进入高温退火炉和燃气燃烧。
上述实施方式仅示例性说明本发明的原理及其效果，而非用于限制本发明。对于熟悉此技术的人皆可在不违背本发明的精神及范畴下，对上述实施例进行修饰或改进。因此，凡举所述技术领域中具有通常知识者在未脱离本发明所揭示的精神与技术思想下所完成的一切等效修饰或改变，仍应由本发明的权利要求所涵盖。
Claims (7)
1.隧道式取向硅钢高温退火炉余热利用系统，其特征在于，包括：退火炉排烟利用系统和退火炉副轨余热利用系统；所述退火炉排烟利用系统固定于退火炉外侧上部，所述退火炉副轨余热利用系统固定于副轨炉窑顶部。
2.根据权利要求1所述隧道式取向硅钢高温退火炉余热利用系统，其特征在于：所述退火炉副轨余热利用系统包括：加热管（1）和托管支架（2），所述加热管（1）通过托管支架（2）固定于隧道式取向硅钢高温退火炉的副轨炉窑顶壁上，所述加热管（1）两端与外界连通。
3.根据权利要求2所述隧道式取向硅钢高温退火炉余热利用系统，其特征在于：所述托管支架（2）包括：H型钢（21）、隔板（22）和角钢（23）；两个所述H型钢（21）平行设置，两个H型钢（21）之间固定有多个角钢（23），且角钢（23）与H型钢（21）垂直，所述角钢（23）上方设置有若干加热管（1），且相邻的加热管（1）之间竖直设置有隔板（22），所述隔板（22）与角钢（23）固定连接。
4.根据权利要求2或3所述隧道式取向硅钢高温退火炉余热利用系统，其特征在于：所述退火炉排烟利用系统包括：换热烟道（5）、进风机构（6）、进风分流箱（3）和尾气分流箱（4）；所述换热烟道（5）为方形箱体，所述换热烟道（5）内设置有至少两个尾气烟道（51），相邻的尾气烟道（51）之间设置有一个进风通道（52），所述换热烟道（5）前端设置有尾气分流箱（4），所述尾气分流箱（4）一端与隧道式取向硅钢高温退火炉尾气排气口连通，所述尾气分流箱（4）另一端与多个尾气烟道（51）连通，所述进风分流箱（3）设置于换热烟道（5）上部，所述进风分流箱（3）一端与进风机构（6）连通，所述进风分流箱（3）另一端与多个进风通道（52）连通。
5.根据权利要求4所述隧道式取向硅钢高温退火炉余热利用系统，其特征在于：多个所述尾气烟道（51）另一端与外界连通，多个所述进风通道（52）另一端与低压高速烧嘴的进气管连通。
6.根据权利要求5所述隧道式取向硅钢高温退火炉余热利用系统，其特征在于：所述尾气烟道（51）和进风通道（52）之间的通道壁为金属板，所述金属板上固定有若干翅板。
7.根据权利要求6所述隧道式取向硅钢高温退火炉余热利用系统，其特征在于：所述进风机构（6）包括：进风风机和空气过滤器；所述进风风机一端与外界连通，所述进风风机另一端依次与空气过滤器和进风分流箱（3）一端连通。
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