CN213005793U - I型梁模块化预制装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种I型梁模块化预制装置，包括：作为底部支撑的底板，底板上设置有一对轨道；底模和侧模，底模和侧模围成I型梁的模型；支撑侧模的支撑机构包括：设置在底板上的固定板、横向支撑在固定板和侧模之间的横杆、倾斜支撑侧模的斜杆；吊架，其包括横梁和支撑横梁的支撑脚，支撑脚与轨道配合以使得横梁在I型梁的模型上方运行，横梁下侧配合有吊件，吊件下端分别挂接有振捣器，支撑脚和吊件伸缩以使得振捣器升降。本实用新型利用底板作为底部支撑，吊架配合轨道在底板上沿着模型运行，悬挂在吊架上的振捣器插入到模型中将砼振捣密实，代替传统的人工操作振捣器，减少了人工消耗，提高了施工效率。

Description

I型梁模块化预制装置

技术领域

本实用新型涉及建设施工设备技术领域，更具体地说，本实用新型涉及一种I型梁模块化预制装置。

背景技术

I型梁也称工形梁，其在道路桥梁建设领域有着广泛的应用，将梁预制好以后再运至施工现场安装能够显著提高建设的速度，保证工程质量。I型梁的预制施工通常包括：选择合适的预制场地后，制作好台座和模板，支立侧模，绑扎钢筋和制管孔，放入绑扎钢筋笼，浇筑砼，振捣密实，抹面整平养护，拆模后进行预应力张拉，最后管道压浆和端头封堵，检验合格后即可出厂。

其中，在进行振捣密实时通常需要工人操作振动器插入到砼中振捣密实，这样的施工不但效率低，人力耗费大，而且施工质量及其依赖工人的熟练度，如果工人操作不到位或振捣时间不够，将会影响梁的质量。因此亟需设计一种能够减少人力消耗，提高施工效率，保证施工质量的I型梁模块化预制装置。

实用新型内容

本实用新型的一个目的是解决至少上述缺陷，并提供至少后面将说明的优点。

本实用新型的另一个目的是提供一种利用机械代替人工操作振捣器将砼振捣密实，减少人工消耗，提高施工效率的I型梁模块化预制装置。

为了实现本实用新型的这些目的和其它优点，本实用新型提供一种I型梁模块化预制装置，其中，包括：

作为底部支撑的底板，底板上设置有一对轨道；

位于底部的底模和位于侧部的侧模，所述底模和侧模围成I型梁的模型，所述底模设置在底板上且位于一对轨道之间；

支撑侧模的支撑机构，所述支撑机构包括：设置在底板上的固定板、横向支撑在固定板和侧模之间的横杆、倾斜支撑侧模的斜杆；所述固定板上设置有竖向的螺纹槽，所述横杆通过螺纹槽与固定板配合，所述斜杆位于横杆的上下两侧，斜杆的一端与横杆铰接，另一端支顶侧模，所述横杆和斜杆支顶侧模一端均分别设置有支撑块；

吊架，其包括横梁和支撑横梁的一对支撑脚，所述支撑脚与轨道配合以使得横梁在I型梁的模型上方运行，所述横梁下侧设置有沿长度方向设置的滑槽，所述滑槽内至少配合有3个吊件，吊件沿滑槽左右移动，所述吊件下端分别挂接有振捣器，所述支撑脚和吊件均为可伸缩结构，所述支撑脚和吊件伸缩以使得振捣器升降。

上述技术方案中，利用底板作为底部支撑，吊架配合轨道在底板上沿着模型运行，悬挂在吊架上的振捣器插入到模型中将砼振捣密实，代替传统的人工操作振捣器，减少了人工消耗，提高了施工效率。

同时，吊架具有可伸缩的支撑脚，吊件也是可伸缩结构，吊架配合吊件可以操作振捣器升降以伸入和抽出模型，一方面便于移动振捣器的位置，另一方面便于调节振捣器下降的深度，调节振捣的位置。还有吊件通过滑槽悬挂在吊架上还能左右移动，方便调节吊件的位置和吊件的间距。

优选的是，所述的I型梁模块化预制装置中，所述吊件包括：

滑轮，其与所述滑槽配合，所述滑轮与滑轮电机连接，并被滑轮电机驱动沿滑槽移动；

电动伸缩杆，其挂接在所述滑轮下，所述电动伸缩杆伸缩以实现吊件的伸缩；

弹簧件，其连接在电动伸缩杆的下端，所述弹簧件下端设置有勾环以挂接振捣器；

第一单片机，其分别与滑轮电机和电动伸缩杆连接。

上述技术方案中，电动伸缩杆可以实现吊件的电动伸缩，方便进行控制，弹簧件不削弱振捣器的振动效果，同时减少振动往吊架传递，减少振捣器对吊架的影响。

优选的是，所述的I型梁模块化预制装置中，所述支撑脚包括：

立柱，其下端设置有轨道轮，轨道轮与所述轨道配合，所述轨道轮由轨道电机驱动；

电动伸缩柱，其端接在立柱上方，所述电动伸缩柱顶端设置有减震胶垫，减震胶垫弹性支撑所述横梁；

第二单片机，其与所述电动伸缩柱和轨道电机连接。

上述技术方案中，减震胶垫可以削弱振捣器传递到吊架的振动，使得吊架保持稳定。

优选的是，所述的I型梁模块化预制装置中，还包括操控平台，所述操控平台至少包括一台作业电脑，所述作业电脑与第一单片机和第二单片机连接。

上述技术方案中，通过操控平台可以操控吊架沿轨道运行以使得振捣器沿模型移动，方便振捣器对模型的不同位置振捣密实；同时也可以控制吊件伸缩，使得振捣器升降，方便振捣器移动位置，也方便调节振捣器的振捣深度，避免振捣器触底或是振捣深度不够的情况发生。整个振捣过程实现电脑智能控制，代替传统的人工操作，一方面减少人力消耗，另一方面减少人力操作失误，保证施工的质量。

优选的是，所述的I型梁模块化预制装置中，所述固定板底部与底板铰接以实现固定板往两侧倒伏；所述固定板的侧部配合有角板将固定板固定，角板与底板通过螺钉配合固定。

上述技术方案可以快速将固定板直立，完成组装，也可以快速将固定板放到，方便堆叠搬运。角板可以为固定板提供更加稳定强力的支撑，避免固定板倾斜无法支撑模型。

优选的是，所述的I型梁模块化预制装置中，所述斜杆为伸缩式螺杆。

优选的是，所述的I型梁模块化预制装置中，所述支撑机构还包括加强杆，所述加强杆有两条，两条加强杆的第一端分别铰接在横杆的靠近固定板的一端上，两条加强杆的第二端分别支撑侧模的上部和下部。

上述技术方案中，基于I型梁模型的外部形状，设置加强杆支撑侧模的上下部，避免灌浆和振捣密实时侧模往外部扩张变形。

本实用新型至少包括以下有益效果：

本实用新型利用底板作为底部支撑，吊架配合轨道在底板上沿着模型运行，悬挂在吊架上的振捣器插入到模型中将砼振捣密实，代替传统的人工操作振捣器，减少了人工消耗，提高了施工效率。

同时，吊架具有可伸缩的支撑脚，吊件也是可伸缩结构，吊架配合吊件可以操作振捣器升降以伸入和抽出模型，一方面便于移动振捣器的位置，另一方面便于调节振捣器下降的深度，调节振捣的位置。还有吊件通过滑槽悬挂在吊架上还能左右移动，方便调节吊件的位置和吊件的间距。

本实用新型通过操控平台可以操控吊架沿轨道运行以使得振捣器沿模型移动，方便振捣器对模型的不同位置振捣密实；同时也可以控制吊件伸缩，使得振捣器升降，方便振捣器移动位置，也方便调节振捣器的振捣深度，避免振捣器触底或是振捣深度不够的情况发生。整个振捣过程实现电脑智能控制，代替传统的人工操作，一方面减少人力消耗，另一方面减少人力操作失误，保证施工的质量。

本实用新型的其它优点、目标和特征将部分通过下面的说明体现，部分还将通过对本实用新型的研究和实践而为本领域的技术人员所理解。

附图说明

图1为本实用新型所述I型梁模块化预制装置第一种实施方式的结构示意图；

图2为本实用新型所述吊件的结构示意图；

图3为本实用新型所述I型梁模块化预制装置第二种实施方式的结构示意图；

图4为本实用新型所述操控平台的连接框架图。

具体实施方式

下面结合实施例对本实用新型做进一步的详细说明，以令本领域技术人员参照说明书文字能够据以实施。

如图1、2和4所示，一种I型梁模块化预制装置，其中，包括：

作为底部支撑的底板1，底板上设置有一对轨道2，该对轨道的左轨道和右轨道分别位于模型的左右两侧。

位于底部的底模3和位于侧部的侧模4，所述底模3和侧模4围成I型梁的模型，所述底模3设置在底板1上且位于一对轨道2之间.

支撑侧模4的支撑机构，所述支撑机构包括：设置在底板1上的固定板5、横向支撑在固定板5和侧模4之间的横杆6、倾斜支撑侧模4的斜杆7；所述固定板5的板面上设置有竖向的螺纹槽，所述横杆6通过螺纹槽与固定板5配合固定，且沿螺纹槽可以调节横杆6往上或往下，达到调节横杆6位置的目的，所述斜杆7位于横杆6的上下两侧，斜杆7的一端与横杆6铰接，另一端支顶侧模4，所述横杆6和斜杆7支顶侧模一端均分别设置有支撑块8，以增加杆与侧模的接触面积。

吊架，其包括横梁11和支撑横梁的一对支撑脚，所述支撑脚与轨道2配合以使得横梁在I型梁的模型上方运行，具体如图2所示，所述横梁11下侧设置有沿长度方向设置的滑槽15，所述滑槽15内至少配合有3个吊件12，吊件12沿滑槽12左右移动以调节吊件在模型的位置，所述吊件12下端分别挂接有振捣器13，所述支撑脚和吊件12均为可伸缩结构，所述支撑脚和吊件12伸缩以使得振捣器13升降以调节振捣器的振捣深度和位置。

上述技术方案中，利用底板作为底部支撑，吊架配合轨道在底板上沿着模型运行，悬挂在吊架上的振捣器插入到模型中将砼振捣密实，代替传统的人工操作振捣器，减少了人工消耗，提高了施工效率。

同时，吊架具有可伸缩的支撑脚，吊件也是可伸缩结构，吊架配合吊件可以操作振捣器升降以伸入和抽出模型，一方面便于移动振捣器的位置，另一方面便于调节振捣器下降的深度，调节振捣的位置。还有吊件通过滑槽悬挂在吊架上还能左右移动，方便调节吊件的位置和吊件的间距。

进一步，如图2所示，所述吊件12包括：

滑轮16，其与所述滑槽15配合，所述滑轮16与滑轮电机连接，并被滑轮电机驱动沿滑槽15移动；

电动伸缩杆17，其挂接在所述滑轮16下，所述电动伸缩杆17伸缩以实现吊件12的伸缩；

弹簧件18，其连接在电动伸缩杆17的下端，所述弹簧件18下端设置有勾环以挂接振捣器13；

第一单片机，其分别与滑轮电机和电动伸缩杆17连接。

上述技术方案中，电动伸缩杆可以实现吊件的电动伸缩，方便进行控制，弹簧件不削弱振捣器的振动效果，同时减少振动往吊架传递，减少振捣器对吊架的影响。

进一步，如图1所示，所述支撑脚包括：

立柱9，其下端设置有轨道轮，轨道轮与所述轨道2配合，所述轨道轮由轨道电机驱动；

电动伸缩柱10，其端接在立柱9上方，所述电动伸缩柱10顶端设置有减震胶垫，减震胶垫弹性支撑所述横梁11；

第二单片机，其与所述电动伸缩柱10和轨道电机连接。

上述技术方案中，减震胶垫可以削弱振捣器传递到吊架的振动，使得吊架保持稳定。

进一步，还包括操控平台，所述操控平台至少包括一台作业电脑，所述作业电脑与第一单片机和第二单片机连接。

上述技术方案中，通过操控平台可以操控吊架沿轨道运行以使得振捣器沿模型移动，方便振捣器对模型的不同位置振捣密实；同时也可以控制吊件伸缩，使得振捣器升降，方便振捣器移动位置，也方便调节振捣器的振捣深度，避免振捣器触底或是振捣深度不够的情况发生。整个振捣过程实现电脑智能控制，代替传统的人工操作，一方面减少人力消耗，另一方面减少人力操作失误，保证施工的质量。

进一步，所述固定板5底部与底板1铰接以实现固定板往两侧倒伏；所述固定板5的侧部配合有角板19将固定板5固定，角板19与底板1通过螺钉配合固定。

上述技术方案可以快速将固定板直立，完成组装，也可以快速将固定板放到，方便堆叠搬运。角板可以为固定板提供更加稳定强力的支撑，避免固定板倾斜无法支撑模型。

进一步，所述斜杆7为伸缩式螺杆。

进一步，在另一种实施方式中，如图3所示，所述支撑机构还包括加强杆14，所述加强杆14有两条，两条加强杆14的第一端分别铰接在横杆6的靠近固定板5的一端上，两条加强杆14的第二端分别支撑侧模4的上部和下部。

上述技术方案中，基于I型梁模型的外部形状，设置加强杆支撑侧模的上下部，避免灌浆和振捣密实时侧模往外部扩张变形。

本实用新型的实现过程如下：

布置好底板后，布置底模，通过支撑机构支立侧模形成I型梁模型，放入绑扎钢筋笼，浇筑砼，通过操控平台操控吊架沿轨道运行以使得振捣器沿模型移动，从而对模型的不同位置振捣密实；同时控制吊件伸缩，使得振捣器升降，方便振捣器移动位置，也方便调节振捣器的振捣深度。

尽管本实用新型的实施方案已公开如上，但其并不仅仅限于说明书和实施方式中所列运用。它完全可以被适用于各种适合本实用新型的领域。对于熟悉本领域的人员而言，可容易地实现另外的修改。

Claims (7)

1.一种I型梁模块化预制装置，其特征在于，包括：

作为底部支撑的底板，底板上设置有一对轨道；

位于底部的底模和位于侧部的侧模，所述底模和侧模围成I型梁的模型，所述底模设置在底板上且位于一对轨道之间；

支撑侧模的支撑机构，所述支撑机构包括：设置在底板上的固定板、横向支撑在固定板和侧模之间的横杆、倾斜支撑侧模的斜杆；所述固定板上设置有竖向的螺纹槽，所述横杆通过螺纹槽与固定板配合，所述斜杆位于横杆的上下两侧，斜杆的一端与横杆铰接，另一端支顶侧模，所述横杆和斜杆支顶侧模一端均分别设置有支撑块；

吊架，其包括横梁和支撑横梁的一对支撑脚，所述支撑脚与轨道配合以使得横梁在I型梁的模型上方运行，所述横梁下侧设置有沿长度方向设置的滑槽，所述滑槽内至少配合有3个吊件，吊件沿滑槽左右移动，所述吊件下端分别挂接有振捣器，所述支撑脚和吊件均为可伸缩结构，所述支撑脚和吊件伸缩以使得振捣器升降。

2.如权利要求1所述的I型梁模块化预制装置，其特征在于，所述吊件包括：

滑轮，其与所述滑槽配合，所述滑轮与滑轮电机连接，并被滑轮电机驱动沿滑槽移动；

电动伸缩杆，其挂接在所述滑轮下，所述电动伸缩杆伸缩以实现吊件的伸缩；

弹簧件，其连接在电动伸缩杆的下端，所述弹簧件下端设置有勾环以挂接振捣器；

第一单片机，其分别与滑轮电机和电动伸缩杆连接。

3.如权利要求2所述的I型梁模块化预制装置，其特征在于，所述支撑脚包括：

立柱，其下端设置有轨道轮，轨道轮与所述轨道配合，所述轨道轮由轨道电机驱动；

电动伸缩柱，其端接在立柱上方，所述电动伸缩柱顶端设置有减震胶垫，减震胶垫弹性支撑所述横梁；

第二单片机，其与所述电动伸缩柱和轨道电机连接。

4.如权利要求3所述的I型梁模块化预制装置，其特征在于，还包括操控平台，所述操控平台至少包括一台作业电脑，所述作业电脑与第一单片机和第二单片机连接。

5.如权利要求4所述的I型梁模块化预制装置，其特征在于，所述固定板底部与底板铰接以实现固定板往两侧倒伏；所述固定板的侧部配合有角板将固定板固定，角板与底板通过螺钉配合固定。

6.如权利要求5所述的I型梁模块化预制装置，其特征在于，所述斜杆为伸缩式螺杆。

7.如权利要求6所述的I型梁模块化预制装置，其特征在于，所述支撑机构还包括加强杆，所述加强杆有两条，两条加强杆的第一端分别铰接在横杆的靠近固定板的一端上，两条加强杆的第二端分别支撑侧模的上部和下部。

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