CN212948904U - 硅胶成型机 - Google Patents

Abstract

本申请提供了一种硅胶成型机，包括机架；设于机架上的转盘和驱动转盘转动的旋转机构；设于机架上方的升降模板和驱动升降模板作上下升降运动的升降机构；设于升降模板背离转盘一侧的注射机构；设于机架上的模压机构，模压机构与转盘间隔设置；以及设于升降模板和模压机构靠近转盘的一侧，或者，仅升降模板靠近转盘的一侧的至少一个贴合度调节装置；各贴合度调节装置均包括第一板和第二板，第一板和第二板浮动连接；第一板固定在升降模板和模压机构靠近转盘或仅固定在升降模块靠近转盘的一侧，第二板用于固定模具的第一半模，转盘用于固定多个且间隔设置的模具的第二半模。该硅胶成型机具有生产效率高、产品生产质量高的优点。

Description

硅胶成型机

技术领域

本申请属于注塑成型制作技术领域，更具体地说，是涉及一种硅胶成型机。

背景技术

硅胶相比于橡胶而言，通常具有更好的密封性和柔韧性，能够提高产品的耐用性及增强用户接触的舒适度。这就使硅胶产品被广泛应用于日常生活用品、工业加工零部件、医疗器械等各种不同的领域。目前，市场上常见的硅胶产品，通常是采用滑板式硅胶成型机加工制作的。滑板式硅胶成型机制作硅胶产品的总体工序为：首先，混炼处理，即将预先配制好的混炼硅胶放入混炼机混炼；其次，裁切处理，即将混炼好的胶泥状固态硅胶，通过裁料机裁成合适的大小和厚度；然后，入模处理，即将裁切好尺寸的胶泥状固态硅胶放入模具；最后，热压成型处理，即将模具中的胶泥状固态硅胶，通过热压成型工艺处理得到硅胶成品。然而，上述滑板式硅胶成型机，对硅胶产品的加工成型作业，至少需要经过混炼、裁切、入模和热压成型四道工序，而入模前混炼硅胶需要进行切片、称重后定量放入模具的型腔内，操作较为繁琐费时，而且放入的混炼硅胶是处于完全冷却状态，这样热压成型就需要加热较长的时间，从而降低了生产效率，增加了生产成本。

为了解决上述问题，因此本申请人发明了一种硅胶成型机(申请号为201920436368.0)，以解决了生产效率低的问题，但是在实际过程中，模具的两个半模(第一半模和第二半模，或者上半模和下半模，或者动模和定模)合模形成的型腔的精度直接影响产品的成型精度，而模具合模形成的型腔的精度一方面受限于模具的加工精度；另一方面受限于模具的两个半模的配合精度。

其中，模具的两个半模相对面在合模时是否紧密贴合不仅影响制得的产品尺寸精度，而且还会影响产品的溢边(又称为披锋或者毛边)有无或者大小。所以，若不能保证模具的两个半模相对面配合时的紧密度，或者说不能让模具的两个半模的相对面紧密贴合、保证合模时贴合面(即两半模的相对面)贴合的平整度，势必会导致生产出的产品尺寸不精准同时存在溢边，为产品检测和后处理带来各种问题。

在产品成型的过程中，由于模具的两个半模通常是分别固定在机床的合模机构的两个分开设置的模具固定板上，并由合模机构驱动进行开合模动作，合模时两个半模相对面能否紧密贴合，或者说是贴合得是否平整，不仅受模具和产品材料的热胀、应力等因素的影响，同时还会受到合模机构上两模具固定板的平整度以及合模机构对位的精准度等多方面的因素的影响。

虽然模具上的导向结构能够在一定程度上克服由于模具固定板的平整度和合模机构对位的精准度导致的两个半模的相对面无法平整贴合的问题，但是随着生产的不断进行，模具的导向结构会发生磨损和变形，同时受到生产过程中环境的温度、湿度、机床安装的水平度等多方面因素的影响，导致在合模过程中模具的两个半模的相对面无法紧密贴合这现象不仅出现得十分频繁，而且具有很大的不确定性，始终无法很好地解决，从而严重影响产品的成型精度和生产的顺利进行。

实用新型内容

本申请实施例的目的在于提供一种硅胶成型机，以解决现有技术中两个半模的相对面贴合度不紧密的技术问题。

为实现上述目的，本申请采用的技术方案是：提供一种硅胶成型机，包括：

机架；

设于所述机架上的转盘和驱动所述转盘转动的旋转机构；

设于所述机架上方的升降模板和驱动所述升降模板作上下升降运动的升降机构；

设于所述升降模板背离所述转盘一侧的注射机构；

设于所述机架上用于将混炼好的硅胶进行模压成型的模压机构，所述模压机构与所述转盘间隔设置；

以及，设于所述升降模板和所述模压机构靠近所述转盘的一侧，或者，仅设于所述升降模板靠近所述转盘的一侧的至少一个贴合度调节装置；

所述注射机构和所述模压机构的数量均至少为一个；

各所述贴合度调节装置均包括第一板和第二板，所述第一板和所述第二板浮动连接；所述第一板固定在所述升降模板和所述模压机构靠近所述转盘的一侧；或者，所述第一板仅固定在所述升降模板靠近所述转盘的一侧，所述第二板用于固定模具的第一半模，所述转盘用于固定多个且间隔设置的模具的第二半模。

在一个实施例中，所述第一板面向所述第二板的一侧设有凸环，所述第二板面向所述第一板的一侧设有第一凹槽，所述凸环间隙插接于所述第一凹槽内，所述凸环的外侧壁和所述第一凹槽的外槽壁之间设有第一柔性密封圈，所述凸环的内侧壁和所述第一凹槽的内槽壁之间设有第二柔性密封圈，所述凸环的顶面和所述第一凹槽的底槽壁之间设有第一弹性介质，所述第一板和所述第二板上设有限制所述第一板和所述第二板作分离运动的行程的限位件。

在一个实施例中，所述第一板与所述第二板之间设有活动环，所述第一板与所述活动环之间弹性连接，所述第二板与所述活动环之间弹性连接；所述第一凹槽设置在所述活动环面向所述第一板的一侧。

在一个实施例中，所述第二板面向所述第一板的一侧设有用于间隙容置所述活动环的第二凹槽，所述活动环的外侧壁与所述第二凹槽的外槽壁之间的间隙内设有第三柔性密封圈，所述活动环的内侧壁与所述第二凹槽的内槽壁之间的间隙内设有第四柔性密封圈，所述活动环的底面与所述第二凹槽的底槽壁之间的间隙内设有第二弹性介质。

在一个实施例中，所述第二板面向所述第一板的一侧设有限位板，所述活动环包括第一环形部和设于所述第一环形部上且外形轮廓小于所述第一环形部的外形轮廓的第二环形部，所述第一凹槽设于所述第二环形部上，所述限位板上设有可供所述第二环形部间隙插入的限位孔，所述第二环形部的外侧壁与所述限位孔的内槽壁之间设有第五柔性密封圈。

在一个实施例中，所述第一柔性密封圈、所述第二柔性密封圈、所述第三柔性密封圈、所述第四柔性密封圈和所述第五柔性密封圈均为密封胶圈。

在一个实施例中，设置在所述升降模板靠近所述转盘一侧的贴合度调节装置上的所述第一板、所述第二板和所述活动环上均开设有与所述限位孔同轴线设置的通孔，所述注射机构穿过所述通孔与所述第一半模连通。

在一个实施例中，所述第一弹性介质和所述第二弹性介质均为气体、液体或弹性固体中的至少一种。

在一个实施例中，所述第一弹性介质和所述第二弹性介质均为气体和/或液体，所述第一板上开设有与所述第一凹槽连通的第一介质填充孔，所述第二板的侧面开设有与所述第二凹槽连通的第二介质填充孔。

在一个实施例中，所述限位件设于所述第一板和所述第二板上，所述第二板上设有限位凹槽，所述限位件的一端固定在所述第一板上，所述限位件的另一端设有活动于所述限位凹槽内的限位部，所述限位部与所述限位凹槽限位配合。

本申请提供的一种硅胶成型机的有益效果在于：通过旋转机构可以实现一个第一半模按照生产周期依次对多个第二半模进行合模，从而提高生产效率，同时通过贴合度调节装置中第一板、活动环和第二板弹性连接，当合模时，由于第一板、活动板和第二板能相对发生位置偏转和/或偏移，使得第一半模和第二半模合模贴合时能自动完成紧密贴合，保证贴合精度及产品成型质量，防止产品出现溢边，使得该硅胶成型机具有生产效率高、产品生产质量高的优点。

附图说明

为了更清楚地说明本申请实施例中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本申请的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本申请实施例提供的硅胶成型机中贴合度调节装置的整体结构示意图；

图2为本申请实施例提供的硅胶成型机中贴合度调节装置的俯视平面结构示意图；

图3为沿图5中A-A线的剖视结构图；

图4为沿图5中B-B线的剖视结构图；

图5为图4中C处的放大图；

图6为本申请实施例提供的硅胶成型机中贴合度调节装置的斜俯视爆炸结构示意图；

图7为本申请实施例提供的硅胶成型机中贴合度调节装置的斜仰视爆炸结构示意图。

其中，图中各附图标记：

10、贴合度调节装置；101、通孔；1、第一板；11、凸环；12、第一柔性密封圈；13、第二柔性密封圈；14、第一介质填充孔；15、第一容纳腔；2、第二板；21、第一凹槽；22、第二凹槽；23、第三柔性密封圈；24、第四柔性密封圈；25、限位板；251、限位孔；26、第五柔性密封圈；27、第二介质填充孔； 28、限位凹槽；29、第二容纳腔；3、限位件；31、限位部；4、活动环；41、第一环形部；42、第二环形部。

具体实施方式

为了使本申请所要解决的技术问题、技术方案及有益效果更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本申请进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本申请，并不用于限定本申请。

需要说明的是，当元件被称为“固定于”或“设置于”另一个元件，它可以直接在另一个元件上或者间接在该另一个元件上。当一个元件被称为是“连接于”另一个元件，它可以是直接连接到另一个元件或间接连接至该另一个元件上。

需要理解的是，术语“长度”、“宽度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本申请和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本申请的限制。

此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本申请的描述中，“多个”的含义是两个或两个以上，除非另有明确具体的限定。

如图1-图3所示，现对本申请实施例提供的一种硅胶成型机进行详细说明。该硅胶成型机包括机架；设于机架上的转盘和驱动转盘转动的旋转机构；设于机架上方的升降模板和驱动升降模板作上下升降运动的升降机构；设于升降模板背离转盘一侧的注射机构；与注射机构连接用于向注射机构输送混炼硅胶的送料机构；设置在机架上用于将混炼好的硅胶进行模压成型的模压机构，模压机构与转盘间隔设置；以及，设于升降模板靠近转盘一侧和模压机构靠近转盘的一侧，或者，仅设于升降模板靠近转盘的一侧的至少一贴合度调节装置10。

其中，机架、转盘、旋转机构、升降模板、升降机构、送料机构、注射机构和模压机构等具体结构及连接关系请参考本申请人已申请专利(申请号为 201920436368.0)，其中，本申请中的升降机构参考本申请人已申请专利(申请号为201920436368.0)中的第一升降机构，在本申请中不再对其进行详细描述。即在本实施例中，该硅胶成型机除去贴合度调节装置10外的其他结构请参考本申请人已申请专利(申请号为201920436368.0)。

需要说明的是本申请的硅胶成型机除了贴合度调节装置10的其余结构虽然参考申请人已申请专利(申请号为201920436368.0)，但是并不局限于申请人已申请专利(申请号为201920436368.0)，本申请的硅胶成型机上的注射机构和模压机构的数量均至少为一个，相应的升降模板上的具有与注射机构数量对应的第一安装位，至少一个第一安装位的下方对应设置至少有一贴合度调节装置10以及与第一安装位数量对应的第一半模，模压机构朝向转盘的一面上直接或者间接安装有与其数量对应的第一半模，此处间接安装是指模压机构与第一半模之间不直接连接，而是通过贴合度调节装置10连接，即贴合度调节装置10的一侧与模压机构连接，另一侧与第一半模安装连接，模压机构上可以根据实际需要选择是否安装贴合度调节装置；贴合度调节装置10的数量至少为一个，硅胶成型机上的至少成品注射成型工位对应的第一安装工位上设置有贴合度调节装置10，当然本领域技术人员也可以根据实际需要在每个第一安装位下方设置一贴合度调节装置10；转盘上设置有若干用于安装第二半模的第二安装位，第一安装位的数量不大于第二安装位的数量，注射时升降模板上的至少一个第一半模与转盘上对应数量的第二半模对接后进行合模注塑。

如图1-图3所示，在本实施例中，各贴合度调节装置10均包括第一板1 和第二板2，第一板1和第二板2浮动连接，第一板1和第二板2间隙设置。其中，第一板1固定在升降模板靠近转盘的一侧和模压机构靠近转盘的一侧；或者，第一板1仅固定在升降模板靠近转盘的一侧，第二板2用于固定模具的第一半模，转盘用于固定多个且间隔设置的模具的第二半模；在本实施例中，第一半模也可以称之为上半模、定模或者公模，第二半模也可以称之为下半模、动模或者母模。第一板1和第二板2浮动连接，浮动连接指第一板1和第二板 2能通过第一弹性介质保持类似于相对悬浮状态，即第一板1和第二板2之间间隔设置，且维持在一定的间隔距离内，当受到外力挤压或者按压第一板1或者/和第二板2时，第一板1与第二板2之间距离变小，同时第一弹性介质被压缩，第一弹性介质被压缩后会产生“浮力”/排斥作用力/回弹力增大以促使第一板1和第二板2恢复初始悬浮状态/间隔距离，从而可以使第一板1第二板2 之间能分别相对合模方向(上下升降运动方向)发生偏离合模方向的偏转和/ 或偏移，保证第一半模和第二半模的相对面能紧密贴合，保证产品的生产质量。

如图3-图5所示，在本实施例中，第一板1面向第二板2的一侧设有凸环 11，第二板2面向第一板1的一侧设有第一凹槽21，凸环11间隙插接于第一凹槽21内，凸环11的外侧壁和第一凹槽21的外槽壁之间设有第一柔性密封圈 12，凸环11的内侧壁和第一凹槽21的内槽壁之间设有第二柔性密封圈13，凸环11的顶面和第一凹槽21的底槽壁之间设有第一弹性介质，第一板1和第二板2上设有限制第一板1和第二板2作分离运动的行程的限位件3。

在本实施例中，凸环11和第一凹槽21之间不直接接触，仅通过第一柔性密封圈12、第二柔性密封圈13和第一弹性介质弹性连接。由于凸环11和第一凹槽21均为环形结构，使得第一板1和第二板2能相对合模方向发生一定幅度的偏转或者/和偏移。

由于正常的模具的两个半模(第一半模和第二半模)在合模时虽然受到各种因素影响，会存在对位不准、没有完全贴合的情况，但是一般而言偏差都很小，一般不会超过1mm(若偏差过大则需要考虑修整或者重新校正模具),所以针对性地调节幅度其实也很小，凸环11与第一凹槽21之间的间隙配合后配合位置的间隙以及柔性密封圈受力后保持密封性能的变化幅度只要能够满足针对模具的调节幅度即可。

在本实施例中，限位件3主要用于限制第一板1和第二板2作分离运动(分模运动方向)的行程，从而保证第一板1和第二板2能连接在一起，防止在开模状态下或者开模瞬间第一板1和第二板2之间的连接失效而导致开模失败。

具体地，如图3-图5所示，凸环11通过第一柔性密封圈12和第二柔性密封圈13密封连接于第一凹槽21内后，在第一凹槽21内形成密封的第一容纳腔15，第一容纳腔15为环形腔，第一弹性介质设于第一容纳腔15内。

在本实施例中，第一凹槽21的外槽壁上设有第一安装环槽，第一安装环槽用于安装部分第一柔性密封圈12，第一凹槽21的内槽壁设有第二安装环槽，第二安装环槽用于安装部分第二柔性密封圈13。或者，凸环11的外侧壁上设有用于安装部分第一柔性密封圈12的第一安装环槽，凸环11的内侧壁设有用于安装部分第二柔性密封圈13的第二安装环槽。或者凸环11的外侧壁和第一凹槽21的外槽壁均设有用于安装部分第一柔性密封圈12的第一安装环槽，凸环11的内侧壁和第一凹槽21的内槽壁均设有用于安装部分第二柔性密封圈13 的第二安装环槽。其中，第一柔性密封圈12和第二柔性密封圈13可以设置一个、两个、三个或者其他数量，其具体数量能保证其密封性即可。

当模具合模时，升降机构驱动升降模板来带动第一板1、第二板2以及第一半模向第二半模一侧移动并使第一半模和第二半模对接后实现合模动作，第一半模和第二半模合模后，升降机构继续向第一板1施加朝向第二板2方向的合模力，由于第一容纳腔15内填充有第一弹性介质且第一容纳腔15处于密封状态，随着合模力的增加，第一容纳腔15内的第一弹性介质会被压缩而产生回弹力，第二板2在第一弹性介质的回弹力的推动下推动第一半模抵压第二半模。由于第一板1和第二板2之间间隔设置且凸环11和第一凹槽21之间间隙设置，并且第一柔性密封圈12和第二柔性密封圈13具有一定的柔韧性，这样使得第二板2不仅能够相对第一板1发生沿合模方向的移动，而且能够相对合模方向发生偏离合模方向的偏转和/或偏移。

当第一半模和第二半模合模抵压后，如若第一半模和第二半模的相对面之间没有完全贴合，即相对面出现一侧已经完全抵接，另一侧出现缝隙的情况(第一半模和第二半模的相对面之间具有夹角)，由于第一半模和第二半模完全抵压的位置已经无法进一步缩小，此时该位置第一半模施加到第二半模上的抵压力度比其他位置大，该位置第二半模对第一半模的反向作用力也比其他位置大，该位置的第一半模和第二板2、第一板1之间的距离会被压缩得最大。而存在缝隙的位置由于第一半模和第二半模是分离的，第一半模受到的第二板2的作用力不会施加到第二半模上，第二板2和第一半模不会受到第二半模的反向作用力，该位置的第一半模与第二板2、第一板1之间的距离不会被进一步压缩或者进一步压缩的距离小于其他位置，继续施加合模力时便会迫使第二板2和第一半模相对于第一板1会发生偏离合模方向的偏转和/或偏移，以使得第一半模与第二半模能够完全紧密地贴合，从而有利于保证模具成型产品的质量，方便后续产品的检测及后续处理。

在本实施例中，因为不同模具的第一半模和第二半模合模时两相对面的贴合的紧密度有所区别，所以第二板2相对于第一板1发生偏离合模方向的可偏转和/或偏移范围可以根据实际需要进行设定：第一板1和第二板2之间的间隔距离、凸环11与第一凹槽21之间的间隙距离以及第一柔性密封圈12和第二柔性密封圈13的柔韧性大小，只要能够保证第一半模和第二半模能顺利的紧密贴合在一起即可。

具体地，第一板1与第二板2之间设有活动环4，第一板1与活动环4之间弹性连接，第二板2与活动环4之间弹性连接；第一凹槽21设置在活动环4 面向第一板1的一侧。

具体地，在本实施例中，活动环4活动式镶嵌在第二板2内并分别第二板 2和第一板1弹性连接。将第一凹槽21设置在活动环4上后，可以保证第一板 1和第二板2之间的距离基本不变的情况下，让活动环4和第一板1之间能够发生偏离合模方向的偏转和/或偏移，同时第二板2和活动环4之间也能发生偏离合模方向的偏转和/或偏移，这样使得第一板1和第二板2之间发生一定幅度的偏转和/或偏移更加容易，且偏转和/或偏移幅度更大，使得第一板1和第二板2之间的连接关系更加灵活，从而便于提高第一半模和第二半模的相对面的贴合效果。

进一步地，如图5-图7所示，第二板2面向第一板1的一侧设有用于间隙容置活动环4的第二凹槽22，活动环4的外侧壁与第二凹槽22的外槽壁之间的间隙内设有第三柔性密封圈23，活动环4的内侧壁与第二凹槽22的内槽壁之间的间隙内设有第四柔性密封圈24，活动环4的底面与第二凹槽22的底槽壁之间的间隙内设有第二弹性介质。活动环4通过第三柔性密封圈23和第四柔性密封圈24密封连接于第二凹槽22内，并在第二凹槽22内密封形成第二容纳腔29，第二弹性介质填充于第二容纳腔29内。其中，第三柔性密封圈23和第四柔性密封圈24的设置可以让活动环4与第二板2之间发生沿合模方向的相对滑动，第二弹性介质用于对第二板2和活动环4之间提供弹性反弹力，使得第二板2和活动环4能发现偏离合模方向的偏转和/或偏移。

在其他实施例中，第二板2和活动环4之间通过第二环形弹性圈间隔弹性连接，第二环形弹性圈的截面呈工字型，第二环形弹性圈的一端通过螺丝固定在第二板2上，第二环形弹性圈的另一端通过螺丝固定在活动环4上。

如图5-图7所示，在本实施例中，第二凹槽22的外槽壁设有用于安装部分第三柔性密封圈23的第三安装环槽，第二凹槽22的内槽壁设有用于安装部分第四柔性密封圈24的第四安装环槽。或者，活动环4的外侧壁设有用于安装部分第三柔性密封圈23的第三安装环槽，活动环4的内侧壁设有用于安装部分第四柔性密封圈24的第四安装环槽。或者第二凹槽22的外槽壁和活动环4的外侧壁均设有用于安装部分第三柔性密封圈23的第三安装环槽，第二凹槽22 的内槽壁和活动环4的内侧壁均设有用于安装部分第四柔性密封圈24的第四安装环槽。其中，第三柔性密封圈23和第四柔性密封圈24可以设置一个、两个、三个或者其他数量，以使第三柔性密封圈23和第四柔性密封圈24能密封连接活动环4即可。

进一步地，如图5-图7所示，第二板2面向第一板1的一侧设有限位板25，限位板25设于第一板1和第二板2之间，限位板25通过若干螺丝固定在第二板2上，限位板25用于将活动环4限制在第二凹槽22内。

在本实施例中，活动环4为圆形台阶结构，活动环4包括第一环形部41 和设于第一环形部41上且外形轮廓小于第一环形部41的外形轮廓的第二环形部42，第一凹槽21设于第二环形部42上。具体地，限位板25上设有可供第二环形部42间隙插入的限位孔251，限位孔251的孔径小于第一环形部41的外形轮廓，从而当限位板25与第二板2固定后，活动环4被间隙限制在第二凹槽22内。其中，第二环形部42的外侧壁与限位孔251的内槽壁之间设有第五柔性密封圈26，第五柔性密封圈26用于实现活动环4和限位板25的弹性连接。第二环形部42的外侧壁和/或限位孔251的内槽壁设有用于安装部分第五柔性密封圈26的第五安装环槽。

在本实施例中，第一柔性密封圈12、第二柔性密封圈13、第三柔性密封圈 23、第四柔性密封圈24和第五柔性密封圈26均为密封胶圈，密封胶圈为密封硅胶圈或密封橡胶圈。密封胶圈不仅起到良好的密封作用，而且具有良好的柔韧性和弹性，这样在合模过程中，活动环4和第一板1之间发生偏移合模方向的偏转和/或偏移，或者/和第二板2和活动环4之间发生偏离合模方向的偏转和/或偏移时都不会影响第一容纳腔15和第二容纳腔29的密封性，从而能够防止受压时，第一弹性介质和第二弹性介质溢出，从而保证该合模时贴合度调节装置10的调节功能正常。

在本实施例中，第一柔性密封圈12、第二柔性密封圈13、第三柔性密封圈 23、第四柔性密封圈24和第五柔性密封圈26的截面均为圆形或方形或十字形，优选为十字形，这样既保证了密封性，又保证了第一板1和活动环4及第二板 2和活动环4之间间隙设置。

如图1、图5-图7所示，设置在升降模板靠近转盘一侧的贴合度调节装置 10的中部设有通孔101，具体地，第一板1、第二板2和活动环4上开设有与限位孔251同轴设置的通孔101，注射机构穿过通孔101与第一半模连通，以便注射机构将胶注射至第一半模内。

在本实施例中，如图1、如图5-图7所示，第一弹性介质和第二弹性介质均为气体、液体或弹性固体中的至少一种。

第一弹性介质和第二弹性介质正常情况下选择单一种类或者形态的介质即可，但是也不排除不同种类或者形态的介质同时使用或者存在的可能，所以介质的选择只要能够实现让第一板1与第二板2之间保持浮动、受压后回弹即可。

当第一弹性介质和第二弹性介质均为气体和/或液体时，第一板1背离第二板2的一侧设有连通第一凹槽21的第一介质填充孔14，第一介质填充孔14用于对第一凹槽21内的第一容纳腔15填充气体和/或液体，第二板2的侧面设有连通第二凹槽22的第二介质填充孔27，第二介质填充孔27用于对第二凹槽22 内的第二容纳腔29填充气体和/或液体，第一介质填充孔14和第二介质填充孔 27内均设有密封胶塞或密封盖。

在本实施例中，气体可以为空气、二氧化碳、氮气或者惰性气体，其被压缩后具有压力，从而可以产生回弹效果，从而能够推动第二板2和第一半模向第二半模移动抵压。

在本实施例中，液体可以为水、液压油或溶胶，优选为低流动性的液压油或溶胶，低流动性的液压油或溶胶不易泄漏同时能够保证受压后的回弹效果，从而能够推动第二板2和第一半模向第二半模移动抵压。

在本实施例中，弹性固体为弹性胶或弹性棉，弹性胶或弹性棉的形状可以根据实际需要进行选择，既可以为整块的，也可以为若干分散的颗粒形状、球形或多边形的。弹性胶或弹性棉在被压缩后具有回弹效果，从而能够推动第二板2和第一半模向第二半模移动抵压。在其他实施例中，第一弹性介质和第二弹性介质还可以为环形气袋或环形水袋。

在本实施例中，第一容纳腔15内填充第一弹性介质和第二容纳腔29内填充的第二弹性介质的种类可以相同，也可以不相同，具体可以根据实际需要进行选择。

如图1、如图5-图7所示，在本实施例中，限位件3设置有多个且设于第一板1和第二板2的侧面，具体地，限位件3设置有四个，两个限位件3间隔设置在第一板1和第二板2的同一侧面，另外两个限位件3间隔相对设置在第一板1和第二板2的另一侧面。

具体地，第二板2的侧面设有限位凹槽28，限位件3的一端固定在第一板 1的侧面，限位件3的另一端设有活动式插接于限位凹槽28内的限位部31，限位部31与限位凹槽28之间限位配合。本实施例中限位部31为限位凸块，限位部31的尺寸小于限位凹槽28的尺寸，这样限位部31可以在限位凹槽28内相对活动，从而可以使第一板1和第二板2相对合模方向运动及偏离合模方向进行偏转和/或偏移。具体地，限位件3为L型结构，限位件3远离限位部31的一端通过螺丝固定在第一板1的侧面，限位部31插接与限位凹槽28中。在其他实施例中，限位件3为U型块或其他结构，具体地，只要限位件3能够拉住第二板2和第一半模，防止第二板2向远离第一板1的方向脱离第一板1即可。

在其他实施例中，限位件3也可以为其他形状或者数量，且限位件3也可以设置在第一板1和第二板2上的其他位置，例如限位件3可以为一个环形的整体，环形整体一端与第一板1固定连接，环形整体另一端与第二板2限位配合，环形整体上具有环形限位部，第二板2上具有沿其周向设置的限位槽；或者，限位件3设置为多个，例如可以以贯穿第一板1或者第二板2的中心为轴线呈环形阵列设置在第一板1和第二板2上，限位件3可以为限位销，此时限位件3的一端固定在第一板1上，限位件3的另一端设置有限位部31，第二板 2上设有用于限制第二板2在开模过程中向脱离第一板1移动的限位孔或者限位槽，限位件3的限位部31与限位孔或者限位槽之间间隙限位配合；限位件3 的设置数量及设置位置只要能够实现能够拉住第二板2和第一半模，防止第二板2向远离第一板1的方向脱离第一板1即可；限位件3与限位孔或者限位槽之间的配合间隙大小以能够满足使第一板1和第二板2相对合模方向运动及偏离合模方向进行一定幅度偏转和/或偏移即可，即不阻碍第一板1与第二板2 对第一半模与第二半模之间的贴合度调整即可。

以上所述仅为本申请的较佳实施例而已，并不用以限制本申请，凡在本申请的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本申请的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种硅胶成型机，其特征在于，包括：

机架；

设于所述机架上的转盘和驱动所述转盘转动的旋转机构；

设于所述机架上方的升降模板和驱动所述升降模板作上下升降运动的升降机构；

设于所述升降模板背离所述转盘一侧的注射机构；

设于所述机架上用于将混炼好的硅胶进行模压成型的模压机构，所述模压机构与所述转盘间隔设置；以及，设于所述升降模板和所述模压机构靠近所述转盘的一侧，或者，仅设于所述升降模板靠近所述转盘的一侧的至少一个贴合度调节装置；

所述注射机构和所述模压机构的数量均至少为一个；

各所述贴合度调节装置均包括第一板和第二板，所述第一板和所述第二板浮动连接；所述第一板固定在所述升降模板和所述模压机构靠近所述转盘的一侧；或者，所述第一板仅固定在所述升降模板靠近所述转盘的一侧，所述第二板用于固定模具的第一半模，所述转盘用于固定多个且间隔设置的模具的第二半模。

2.如权利要求1所述的硅胶成型机，其特征在于，所述第一板面向所述第二板的一侧设有凸环，所述第二板面向所述第一板的一侧设有第一凹槽，所述凸环间隙插接于所述第一凹槽内，所述凸环的外侧壁和所述第一凹槽的外槽壁之间设有第一柔性密封圈，所述凸环的内侧壁和所述第一凹槽的内槽壁之间设有第二柔性密封圈，所述凸环的顶面和所述第一凹槽的底槽壁之间设有第一弹性介质，所述第一板和所述第二板上设有限制所述第一板和所述第二板作分离运动的行程的限位件。

3.如权利要求2所述的硅胶成型机，其特征在于，所述第一板与所述第二板之间设有活动环，所述第一板与所述活动环之间弹性连接，所述第二板与所述活动环之间弹性连接；所述第一凹槽设置在所述活动环面向所述第一板的一侧。

4.如权利要求3所述的硅胶成型机，其特征在于，所述第二板面向所述第一板的一侧设有用于间隙容置所述活动环的第二凹槽，所述活动环的外侧壁与所述第二凹槽的外槽壁之间的间隙内设有第三柔性密封圈，所述活动环的内侧壁与所述第二凹槽的内槽壁之间的间隙内设有第四柔性密封圈，所述活动环的底面与所述第二凹槽的底槽壁之间的间隙内设有第二弹性介质。

5.如权利要求4所述的硅胶成型机，其特征在于，所述第二板面向所述第一板的一侧设有限位板，所述活动环包括第一环形部和设于所述第一环形部上且外形轮廓小于所述第一环形部的外形轮廓的第二环形部，所述第一凹槽设于所述第二环形部上，所述限位板上设有可供所述第二环形部间隙插入的限位孔，所述第二环形部的外侧壁与所述限位孔的内槽壁之间设有第五柔性密封圈。

6.如权利要求5所述的硅胶成型机，其特征在于，所述第一柔性密封圈、所述第二柔性密封圈、所述第三柔性密封圈、所述第四柔性密封圈和所述第五柔性密封圈均为密封胶圈。

7.如权利要求3所述的硅胶成型机，其特征在于，设置在所述升降模板靠近所述转盘一侧的贴合度调节装置上的所述第一板、所述第二板和所述活动环上均开设有通孔，所述注射机构穿过所述通孔与所述第一半模连通。

8.如权利要求4所述的硅胶成型机，其特征在于，所述第一弹性介质和所述第二弹性介质均为气体、液体或弹性固体中的至少一种。

9.如权利要求4所述的硅胶成型机，其特征在于，所述第一弹性介质和所述第二弹性介质均为气体和/或液体，所述第一板上开设有与所述第一凹槽连通的第一介质填充孔，所述第二板的侧面开设有与所述第二凹槽连通的第二介质填充孔。

10.如权利要求2-9中任一项所述的硅胶成型机，其特征在于，所述限位件设于所述第一板和所述第二板上，所述第二板上设有限位凹槽，所述限位件的一端固定在所述第一板上，所述限位件的另一端设有活动于所述限位凹槽内的限位部，所述限位部与所述限位凹槽限位配合。

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