CN212945769U - 一种钢管束的割孔装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种钢管束的割孔装置，涉及割孔装置技术领域。其技术要点是：包括截面呈匚型的机架，所述机架的上板面与侧板面均设置有贯通口，所述机架上板面且沿其延伸方向设置有第一移动气缸，所述第一移动气缸的滑块上水平设置有与其相互垂直的第二移动气缸，所述第二移动气缸的滑块上设置有用于竖直切割钢管束的切割装置，所述机架侧板面且沿其延伸方向设置有第三移动气缸，所述第三移动气缸的滑块上竖直设置有与其相互垂直的第四移动气缸，所述第四移动气缸的滑块上设置有用于水平切割钢管束的切割装置，所述机架下板面设置有用于固定钢管束的固定装置，所述机架上设置有控制箱，本实用新型具有较高精度割孔且效率高的优点。

Description

一种钢管束的割孔装置

技术领域

本实用新型涉及割孔装置技术领域，更具体地说，它涉及一种钢管束的割孔装置。

背景技术

钢管束构件通常为多个形钢管叠加焊接完成，由钢管叠加焊接而成的钢管束还是原材料，在使用前需要对其进行再加工。在加工钢管束的工序中有一项为打孔，需要通过机械设备对钢管束进行打孔。

传统的打孔方法一般采用人工手持打孔机对钢管束进行打孔，在对钢管束打孔的过程中，人员手动打开精度低且效率低下，不能较好的完成钢管束的多方位打孔。

实用新型内容

本实用新型的目的在于提供一种钢管束的割孔装置，其具有较高精度割孔且效率高的优点。

为实现上述目的，本实用新型提供了如下技术方案：

一种钢管束的割孔装置，包括截面呈匚型的机架，所述机架的上板面与侧板面均设置有贯通口，所述机架上板面且沿其延伸方向设置有第一移动气缸，所述第一移动气缸的滑块上水平设置有与其相互垂直的第二移动气缸，所述第二移动气缸的滑块上设置有用于竖直切割钢管束的切割装置，所述机架侧板面且沿其延伸方向设置有第三移动气缸，所述第三移动气缸的滑块上竖直设置有与其相互垂直的第四移动气缸，所述第四移动气缸的滑块上设置有用于水平切割钢管束的切割装置，所述机架下板面设置有用于固定钢管束的固定装置，所述机架上设置有与第一移动气缸、第二移动气缸、第三移动气缸以及第四移动气缸信号连接的控制箱。

通过采用上述技术方案，当需要对钢管束进行割孔时，先将钢管束放置在机架上并由固定装置对钢管束进行限位固定，接着通过操控控制箱并将信号传递给第一移动气缸、第二移动气缸、第三移动气缸以及第四移动气缸，从而带动切割装置对钢管束的切割点进行定位，在通过切割装置对钢管束进行切割。

综上，相对于人员采用打孔机存在精度差且效率低，上述通过机架与固定装置的配合对钢管束进行固定，再由控制箱控制第一移动气缸、第二移动气缸、第三移动气缸以及第四移动气缸并对切割装置进行定位，从而对钢管束的切割精度较大提高且效率高。

进一步的，所述切割装置包括设置于第二驱动气缸以及第四驱动气缸滑块上的支撑座、设置于支撑座上的阶梯杆、设置于阶梯杆端头与支撑座之间的复位弹簧以及设置于远离阶梯杆端头一端的转动电机与切割环，所述支撑座上设置有内壁与阶梯杆相贴合且呈方形的限位孔。

通过采用上述技术方案，当对钢管束进行孔切割时，先启动转动电机带动切割环转动，接着对阶梯杆端头施加作用力，使得切割环朝钢管束方向移动并对钢管束进行切割；当完成钢管束切割后，撤掉对阶梯杆的作用力，阶梯杆在复位弹簧的作用下带动转动电机以及切割环远离钢管束方向移动。

进一步的，所述限位孔的内壁边倒圆角设置。

通过采用上述技术方案，限位孔的内壁边倒圆角设置，能够避免限位孔内的边角应力集中过大，防止限位孔损坏。

进一步的，所述支撑座上设置有压力感应器，所述压力感应器与复位弹簧一端相连接，所述压力感应器与所述转动电机电性连接。

通过采用上述技术方案，当对阶梯杆施加作用力时，阶梯杆上的复位弹簧发生形变并对压力感应器施加作用力，压力感应器将信号传递给转动电机，使得转动电机带动切割环转动。

进一步的，所述固定装置包括设置于机架底板上表面的驱动气缸与夹紧框架，所述固定装置包括设置于机架底板上表面的驱动气缸与夹紧框架，所述驱动气缸的滑块运动方向沿所述机架凹口方向设置，所述驱动气缸的滑块与所述夹紧框架相连接。

通过采用上述技术方案，当需要对钢管束进行固定时，启动驱动气缸，使得驱动气缸带动夹紧框架沿钢管束方向移动并最终将钢管束夹紧在机架与夹紧框架之间。

进一步的，所述夹紧框架与钢管束的接触面呈磨砂设置。

通过采用上述技术方案，夹紧框架与钢管束相接触的面呈磨砂设置，能够进一步增大对钢管束的夹紧力，避免钢管束移动。

进一步的，所述机架底板上表面设置有滑轨，所述夹紧框架上设置有滑移在滑轨上的滑移块。

通过采用上述技术方案，滑轨与滑块的设置，能够有效起到夹紧框架的移动导向作用。

进一步的，所述机架的上板面以及侧板面均设置有沿其延伸方向伸长的导杆，所述第二移动气缸以及第四移动气缸均设置有与导杆相配合的导块。

通过采用上述技术方案，导杆与导块的设置，能够有效起到对第二移动气缸与第四移动气缸的导向作用以及支撑作用。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：

（1）通过机架与固定装置的配合对钢管束进行固定，再由控制箱控制第一移动气缸、第二移动气缸、第三移动气缸以及第四移动气缸并对切割装置进行定位，从而对钢管束的切割精度较大提高且效率高；

（2）通过阶梯杆上的复位弹簧发生形变并对压力感应器施加作用力，压力感应器将信号传递给转动电机，使得转动电机带动切割环转动；

（3）通过夹紧框架与钢管束相接触的面呈磨砂设置，能够进一步增大对钢管束的夹紧力，避免钢管束移动。

附图说明

图1为本实施例的整体示意图；

图2为本实施例的左视示意图。

附图标记：1、机架；2、贯通口；3、第一移动气缸；4、第二移动气缸；5、切割装置；51、支撑座；52、阶梯杆；53、复位弹簧；54、转动电机；55、切割环；6、第三移动气缸；7、第四移动气缸；8、固定装置；81、驱动气缸；82、夹紧框架；9、控制箱；10、导杆；11、导块；12、限位孔；13、压力感应器；14、滑轨；15、滑移块。

具体实施方式

下面结合附图和实施例，对本实用新型进行详细描述。

一种钢管束的割孔装置，如图1、2所示，包括截面呈匚型的机架1，机架1的上板面与侧板面均开设有方形的贯通口2，机架1上板面且沿其延伸方向安装有第一移动气缸3，第一移动气缸3的滑块上水平安装有与其相互垂直的第二移动气缸4，第二移动气缸4的滑块上固定有用于竖直切割钢管束的切割装置5，机架1侧板面且沿其延伸方向安装有第三移动气缸6，第三移动气缸6的滑块上竖直安装有与其相互垂直的第四移动气缸7，第四移动气缸7的滑块上固定有用于水平切割钢管束的切割装置5，机架1下板面安装有用于固定钢管束的固定装置8，机架1靠近第二移动气缸4的一端安装有控制箱9。

进一步的，机架1的上板面以及侧板面均固定有沿其延伸方向伸长的导杆10，第二移动气缸4以及第四移动气缸7均延伸有与导杆10相配合的导块11，能够有效起到对第二移动气缸4与第四移动气缸7的导向作用以及支撑作用。

如图1、2所示，切割装置5包括安装在第二驱动气缸81以及第四驱动气缸81滑块上的支撑座51、安装在支撑座51上的阶梯杆52、安装在阶梯杆52端头与支撑座51之间的复位弹簧53以及安装在远离阶梯杆52端头一端的转动电机54与切割环55，支撑座51上开设有内壁与阶梯杆52相贴合且呈方形的限位孔12。当对钢管束进行孔切割时，先启动转动电机54带动切割环55转动，接着对阶梯杆52端头施加作用力，使得切割环55朝钢管束方向移动并对钢管束进行切割；当完成钢管束切割后，撤掉对阶梯杆52的作用力，阶梯杆52在复位弹簧53的作用下带动转动电机54以及切割环55远离钢管束方向移动。

进一步的，限位孔12的内壁边角倒圆角设置，能够避免限位孔12内的边角应力集中过大，防止限位孔12损坏。

值得一提的是，支撑座51上安装有压力感应器13，压力感应器13与复位弹簧53一端相连接，压力感应器13与转动电机54电性连接。当对阶梯杆52施加作用力时，阶梯杆52上的复位弹簧53发生形变并对压力感应器13施加作用力，压力感应器13将信号传递给转动电机54，使得转动电机54带动切割环55转动。

如图1、2所示，固定装置8包括安装在机架1底板上表面的驱动气缸81与夹紧框架82，驱动气缸81的滑块运动方向沿机架1凹口方向设置，驱动气缸81的滑块与夹紧框架82相固定。当需要对钢管束进行固定时，启动驱动气缸81，使得驱动气缸81带动夹紧框架82沿钢管束方向移动并最终将钢管束夹紧在机架1与夹紧框架82之间。

进一步的，夹紧框架82与钢管束的接触面呈磨砂设置，能够进一步增大对钢管束的夹紧力，避免钢管束移动。

值得一提的是，为了能够有效起到夹紧框架82的移动导向作用,本实施例的机架1底板上表面安装有滑轨14，夹紧框架82上延伸有滑移在滑轨14上的滑移块15。

本实用新型的工作过程和有益效果如下：当需要对钢管束进行割孔时，先将钢管束放置在机架1上并由固定装置8对钢管束进行限位固定，接着通过操控控制箱9并将信号传递给第一移动气缸3、第二移动气缸4、第三移动气缸6以及第四移动气缸7，从而带动切割装置5对钢管束的切割点进行定位，在通过切割装置5对钢管束进行切割。

综上，相对于人员采用打孔机存在精度差且效率低，上述通过机架1与固定装置8的配合对钢管束进行固定，再由控制箱9控制第一移动气缸3、第二移动气缸4、第三移动气缸6以及第四移动气缸7并对切割装置5进行定位，从而对钢管束的切割精度较大提高且效率高。

以上所述仅是本实用新型的优选实施方式，本实用新型的保护范围并不仅局限于上述实施例，凡属于本实用新型思路下的技术方案均属于本实用新型的保护范围。应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型原理前提下的若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本实用新型的保护范围。

Claims (8)

1.一种钢管束的割孔装置，其特征在于：包括截面呈匚型的机架（1），所述机架（1）的上板面与侧板面均设置有贯通口（2），所述机架（1）上板面且沿其延伸方向设置有第一移动气缸（3），所述第一移动气缸（3）的滑块上水平设置有与其相互垂直的第二移动气缸（4），所述第二移动气缸（4）的滑块上设置有用于竖直切割钢管束的切割装置（5），所述机架（1）侧板面且沿其延伸方向设置有第三移动气缸（6），所述第三移动气缸（6）的滑块上竖直设置有与其相互垂直的第四移动气缸（7），所述第四移动气缸（7）的滑块上设置有用于水平切割钢管束的切割装置（5），所述机架（1）下板面设置有用于固定钢管束的固定装置（8），所述机架（1）上设置有与第一移动气缸（3）、第二移动气缸（4）、第三移动气缸（6）以及第四移动气缸（7）信号连接的控制箱（9）。

2.根据权利要求1所述的一种钢管束的割孔装置，其特征在于：所述切割装置（5）包括设置于第二驱动气缸（81）以及第四驱动气缸（81）滑块上的支撑座（51）、设置于支撑座（51）上的阶梯杆（52）、设置于阶梯杆（52）端头与支撑座（51）之间的复位弹簧（53）以及设置于远离阶梯杆（52）端头一端的转动电机（54）与切割环（55），所述支撑座（51）上设置有内壁与阶梯杆（52）相贴合且呈方形的限位孔（12）。

3.根据权利要求2所述的一种钢管束的割孔装置，其特征在于：所述限位孔（12）的内壁边角倒圆角设置。

4.根据权利要求2所述的一种钢管束的割孔装置，其特征在于：所述支撑座（51）上设置有压力感应器（13），所述压力感应器（13）与复位弹簧（53）一端相连接，所述压力感应器（13）与所述转动电机（54）电性连接。

5.根据权利要求1所述的一种钢管束的割孔装置，其特征在于：所述固定装置（8）包括设置于机架（1）底板上表面的驱动气缸（81）与夹紧框架（82），所述驱动气缸（81）的滑块运动方向沿所述机架（1）凹口方向设置，所述驱动气缸（81）的滑块与所述夹紧框架（82）相连接。

6.根据权利要求5所述的一种钢管束的割孔装置，其特征在于：所述夹紧框架（82）与钢管束的接触面呈磨砂设置。

7.根据权利要求5所述的一种钢管束的割孔装置，其特征在于：所述机架（1）底板上表面设置有滑轨（14），所述夹紧框架（82）上设置有滑移在滑轨（14）上的滑块（15）。

8.根据权利要求1所述的一种钢管束的割孔装置，其特征在于：所述机架（1）的上板面以及侧板面均设置有沿其延伸方向伸长的导杆（10），所述第二移动气缸（4）以及第四移动气缸（7）均设置有与导杆（10）相配合的导块（11）。

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