CN212936320U - 一种smt贴片加工用贴片机 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种SMT贴片加工用贴片机，包括工作台和贴片结构；工作台：其下表面四角对称设有支撑腿，工作台的上表面设有架体，工作台的上表面左侧设有支撑台，支撑台的上表面设有电机，电机的输出轴左端设有限位环片，工作台的上表面左侧设有前后对称横向分布的滑槽，滑槽均与滑动板底端的凸块滑动连接，滑动板的中部通过轴承转动连接有圆盘，圆盘与电机的输出轴位置对应，工作台的上表面左侧设有左右对称纵向分布的定位块，两个定位块的相对内侧面均设有纵向的卡槽，定位块的上表面均与盖板的下表面固定连接，该SMT贴片加工用贴片机，实现对PCB板在横向和纵向上任意位置的贴片，提高贴片的准确性。

Description

一种SMT贴片加工用贴片机

技术领域

本实用新型涉及贴片机技术领域，具体为一种SMT贴片加工用贴片机。

背景技术

贴片机：又称贴装机和表面贴装系统(Surface Mount System)，在生产线中，它配置在点胶机或丝网印刷机之后，是通过移动贴装头把表面贴装元器件准确地放置PCB焊盘上的一种设备，分为手动和全自动两种，现有的全自动贴片机在能够实现准确贴片的同时，由于价格昂贵，在生产使用时仍然需要考虑，但是较为便宜的贴片机，无法实现对PCB板在横向和纵向上任意位置的贴片，增加人员工资负担，降低工作效率，不能够稳定保证电容物料取放时不产生晃动，无法提高贴片的准确性，不方便人员观察贴片的位置，无法及时进行纠正，不便于对取下电容物料的卷带进行收集，无法保持装置周围环境整洁，因此为解决此类问题的一种SMT贴片加工用贴片机的实现势在必行。

实用新型内容

本实用新型要解决的技术问题是克服现有的缺陷，提供一种SMT贴片加工用贴片机，实现对PCB板在横向和纵向上任意位置的贴片，提高贴片的准确性，可以有效解决背景技术中的问题。

为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：一种SMT贴片加工用贴片机，包括工作台和贴片结构；

工作台：其下表面四角对称设有支撑腿，工作台的上表面设有架体，工作台的上表面左侧设有支撑台，支撑台的上表面设有电机，电机的输出轴左端设有限位环片，工作台的上表面左侧设有前后对称横向分布的滑槽，滑槽均与滑动板底端的凸块滑动连接，滑动板的中部通过轴承转动连接有圆盘，圆盘与电机的输出轴位置对应，工作台的上表面左侧设有左右对称纵向分布的定位块，两个定位块的相对内侧面均设有纵向的卡槽，定位块的上表面均与盖板的下表面固定连接，盖板的中部设有取料孔，工作台的上表面后侧设有液压泵，工作台的上表面右侧设有真空发生器，工作台的上表面中心处设有定位卡盘；

贴片结构：设置于架体的内部，液压泵的液压油输出口与贴片结构后侧面的进油口相连，真空发生器的气口通过气管与贴片结构右侧面的气口相连；

其中：还包括控制开关组，所述控制开关组设置于工作台的上表面，控制开关组的输入端电连接外部电源，电机、液压泵和真空发生器的输入端均电连接控制开关组的输出端，实现对PCB板在横向和纵向上任意位置的贴片，减轻人员工资负担，提高工作效率，稳定保证电容物料取放时不产生晃动，提高贴片的准确性，方便人员观察贴片的位置，及时进行纠正，便于对取下电容物料的卷带进行收集，保持装置周围环境整洁。

进一步的，所述贴片结构包括电动推杆、T形槽一、吸气盘、伸缩柱、支撑块和T形槽二，所述T形槽一上下对称横向设置于架体的后侧内壁，架体的右侧内壁设有上下对称纵向分布的T形槽二，上侧的T形槽一和上侧的T形槽二内部均滑动连接有滑动块，滑动块靠近工作台一侧的内侧面均设有电动推杆，电动推杆伸缩端靠近工作台一端的内端头分别与支撑块的外侧面固定连接，支撑块的下表面设有伸缩柱，液压泵的液压油输出口与伸缩柱后侧面的进油口相连，伸缩柱的伸缩端下端头处设有升降块，升降块的下表面设有吸气盘，真空发生器的气口通过气管与吸气盘外弧面右侧的气口相连，电动推杆的输入端电连接控制开关组的输出端，实现对PCB板在横向和纵向上任意位置的贴片，减轻人员工资负担，提高工作效率。

进一步的，所述贴片结构还包括固定管和滑动管，所述固定管外表面设置的T形块均与下侧的T形槽一和下侧的T形槽二滑动连接，固定管的内部均滑动连接有滑动管，滑动管靠近工作台一端的内端头分别与伸缩柱固定端的外侧面固定连接，稳定保证电容物料取放时不产生晃动，提高贴片的准确性。

进一步的，所述支撑块的上表面设有金属棒，金属棒的上端头与架体的顶端内壁接触，架体的上表面放置有磁铁，磁铁与金属棒的位置对应，架体的上表面设有坐标网格，坐标网格与定位卡盘的位置对应，方便人员观察贴片的位置，及时进行纠正。

进一步的，所述工作台的前侧面左端设有废料箱，废料箱的顶端为开口结构，便于对取下电容物料的卷带进行收集，保持装置周围环境整洁。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：本SMT贴片加工用贴片机，具有以下好处：

通过控制开关组控制右侧的电动推杆开始伸展，在右侧的电动推杆伸展下，带动支撑块开始向左侧进行移动，带动右侧的滑动管在对应的固定管内滑动，同样带动后侧的滑动块和后侧的固定管在对应的T形槽一内向左进行滑动，当右侧的电动推杆带动吸气盘移动至物料的正上方时，控制右侧的电动推杆停止伸展，通过控制开关组控制液压泵开始工作，在液压泵的液压油作用下带动伸缩柱开始伸展，直至吸气盘的下表面与电容物料的上表面贴合时，控制液压泵停止工作，并通过控制开关组控制真空发生器开始工作，真空发生器中的进气阀打开、吹气阀关闭，将吸气盘内的空气持续吸出，从而使吸气盘内形成负压，使吸气盘自动吸附电容物料，吸附后，真空发生器中的进气阀关闭，吸气盘内保持真空度，此时控制液压泵带动伸缩柱收缩至不影响物料进行移动的高度，并通过控制开关组控制电机运转一定的时间，带动成卷的电容物料旋转，使下一颗电容物料与取料孔位置对应，同时在支撑块的移动过程中，带动金属棒同样进行移动，进而带动磁铁在架体的上表面进行移动，便于根据磁铁的位置观察吸气盘的位置，当电容物料吸附完成后，控制右侧的电动推杆开始收缩，当吸气盘移动至定位卡盘的正上方时，根据实际的物料贴片位置，同样控制后侧的电动推杆进行伸展和收缩，带动吸气盘在纵向上的移动，根据电动推杆的配合，实现对物料在横向和纵向任意位置的贴片，操作简单方便，实现对PCB板任意位置的贴片工作，同时在取料和放料的过程中保持平稳，避免产生晃动，提供对物料的准确贴片，提高工作效率。

附图说明

图1为本实用新型结构示意图；

图2为本实用新型A处放大结构示意图；

图3为本实用新型贴片结构示意图。

图中：1工作台、2架体、3贴片结构、31固定管、32电动推杆、33 T形槽一、34滑动管、35吸气盘、36伸缩柱、37支撑块、38 T形槽二、4坐标网格、5磁铁、6电机、7支撑台、8盖板、9定位块、10废料箱、11液压泵、12定位卡盘、13真空发生器、14控制开关组、15滑槽、16滑动板、17金属棒。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

请参阅图1-3，本实用新型提供一种技术方案：一种SMT贴片加工用贴片机，包括工作台1和贴片结构3；

工作台1：其下表面四角对称设有支撑腿，工作台1的上表面设有架体2，工作台1的上表面左侧设有支撑台7，支撑台7的上表面设有电机6，电机6的输出轴左端设有限位环片，工作台1的上表面左侧设有前后对称横向分布的滑槽15，滑槽15均与滑动板16底端的凸块滑动连接，滑动板16的中部通过轴承转动连接有圆盘，圆盘与电机6的输出轴位置对应，工作台1的上表面左侧设有左右对称纵向分布的定位块9，两个定位块9的相对内侧面均设有纵向的卡槽，定位块9的上表面均与盖板8的下表面固定连接，盖板8的中部设有取料孔，工作台1的上表面后侧设有液压泵11，工作台1的上表面右侧设有真空发生器13，工作台1的上表面中心处设有定位卡盘12，利用工作台1下表面四角对称设置的支撑腿将工作台1放置于水平的工作地面上，当需要对点胶完成的PCB板进行贴片工作时，将成卷的电容物料套接于电机6的输出轴右端，使卷盘的左侧面与限位环片的右侧面紧密贴合，此时向左推动滑动板16，使滑动板16在滑槽15内滑动至最左侧，此时滑动板16前侧面底端前后对称设置的定位块上的贯穿孔与工作台1上表面左侧前后对称设置的定位孔对应，利用外部螺栓与贯穿孔和定位孔螺纹安装，固定住滑动板16的位置，此时滑动板16中部的圆盘左侧面与电机6的输出轴右端头紧密贴合，固定住成卷的电容物料的位置，并将电容物料的端头与两个定位块9相对内侧面的卡槽卡接，使电容物料与盖板8中部的取料孔位置对应，此时将待贴片的PCB板朝上卡接至定位卡盘12的内部，控制电机6运转一定的时间，带动成卷的电容物料旋转，使下一颗电容物料与取料孔位置对应；

贴片结构3：设置于架体2的内部，液压泵11的液压油输出口与贴片结构3后侧面的进油口相连，真空发生器13的气口通过气管与贴片结构3右侧面的气口相连，贴片结构3包括电动推杆32、T形槽一33、吸气盘35、伸缩柱36、支撑块37和T形槽二38，T形槽一33上下对称横向设置于架体2的后侧内壁，架体2的右侧内壁设有上下对称纵向分布的T形槽二38，上侧的T形槽一33和上侧的T形槽二38内部均滑动连接有滑动块，滑动块靠近工作台1一侧的内侧面均设有电动推杆32，电动推杆32伸缩端靠近工作台1一端的内端头分别与支撑块37的外侧面固定连接，支撑块37的下表面设有伸缩柱36，液压泵11的液压油输出口与伸缩柱36后侧面的进油口相连，伸缩柱36的伸缩端下端头处设有升降块，升降块的下表面设有吸气盘35，真空发生器13的气口通过气管与吸气盘35外弧面右侧的气口相连，贴片结构3还包括固定管31和滑动管34，固定管31外表面设置的T形块均与下侧的T形槽一33和下侧的T形槽二38滑动连接，固定管31的内部均滑动连接有滑动管34，滑动管34靠近工作台1一端的内端头分别与伸缩柱36固定端的外侧面固定连接，控制右侧的电动推杆32开始伸展，在右侧的电动推杆32伸展下，带动支撑块37开始向左侧进行移动，带动右侧的滑动管34在对应的固定管31内滑动，同样带动后侧的滑动块和后侧的固定管31在对应的T形槽一33内向左进行滑动，当右侧的电动推杆32带动吸气盘35移动至物料的正上方时，控制右侧的电动推杆32停止伸展，控制液压泵11开始工作，在液压泵11的液压油作用下带动伸缩柱36开始伸展，直至吸气盘35的下表面与电容物料的上表面贴合时，控制液压泵11停止工作，并控制真空发生器13开始工作，真空发生器13中的进气阀打开、吹气阀关闭，将吸气盘35内的空气持续吸出，从而使吸气盘35内形成负压，使吸气盘35自动吸附电容物料，吸附后，真空发生器13中的进气阀关闭，吸气盘35内保持真空度，此时控制液压泵11带动伸缩柱36收缩至不影响物料进行移动的高度，当电容物料吸附完成后，控制右侧的电动推杆32开始收缩，当吸气盘35移动至定位卡盘12的正上方时，根据实际的物料贴片位置，同样控制后侧的电动推杆32进行伸展和收缩，带动吸气盘35在纵向上的移动，根据电动推杆32的配合，实现对物料在横向和纵向任意位置的贴片，当电容物料与PCB板上的胶水接触时，控制真空发生器13中的吹气阀打开，使真空破坏，取消吸气盘35对电容物料的吸附，完成一次贴片工作；

其中：还包括控制开关组14，控制开关组14设置于工作台1的上表面，控制开关组14的输入端电连接外部电源，电机6、液压泵11、电动推杆32和真空发生器13的输入端均电连接控制开关组14的输出端，电机6控制电容物料的卷出，液压泵11用于实现物料的取放，电动推杆32实现对横向和纵向上的贴片，真空发生器13控制对电容物料的吸附和释放。

其中：支撑块37的上表面设有金属棒17，金属棒17的上端头与架体2的顶端内壁接触，架体2的上表面放置有磁铁5，磁铁5与金属棒17的位置对应，架体2的上表面设有坐标网格4，坐标网格4与定位卡盘12的位置对应，在支撑块37的移动过程中，带动金属棒17同样进行移动，进而带动磁铁5在架体2的上表面进行移动，便于根据磁铁5的位置观察吸气盘35的位置，通过坐标网格4可以观察对PCB板的贴片位置。

其中：工作台1的前侧面左端设有废料箱10，废料箱10的顶端为开口结构，废料箱10将吸附完成电容物料的卷带进行收集，保持装置周围环境的整洁。

在使用时：利用工作台1下表面四角对称设置的支撑腿将工作台1放置于水平的工作地面上，当需要对点胶完成的PCB板进行贴片工作时，将成卷的电容物料套接于电机6的输出轴右端，使卷盘的左侧面与限位环片的右侧面紧密贴合，支撑台7起到固定支撑的作用，此时向左推动滑动板16，使滑动板16在滑槽15内滑动至最左侧，此时滑动板16前侧面底端前后对称设置的定位块上的贯穿孔与工作台1上表面左侧前后对称设置的定位孔对应，利用外部螺栓与贯穿孔和定位孔螺纹安装，固定住滑动板16的位置，此时滑动板16中部的圆盘左侧面与电机6的输出轴右端头紧密贴合，固定住成卷的电容物料的位置，并将电容物料的端头与两个定位块9相对内侧面的卡槽卡接，使电容物料与盖板8中部的取料孔位置对应，此时将待贴片的PCB板朝上卡接至定位卡盘12的内部，通过控制开关组14控制右侧的电动推杆32开始伸展，在右侧的电动推杆32伸展下，带动支撑块37开始向左侧进行移动，带动右侧的滑动管34在对应的固定管31内滑动，同样带动后侧的滑动块和后侧的固定管31在对应的T形槽一33内向左进行滑动，当右侧的电动推杆32带动吸气盘35移动至物料的正上方时，控制右侧的电动推杆32停止伸展，通过控制开关组14控制液压泵11开始工作，在液压泵11的液压油作用下带动伸缩柱36开始伸展，直至吸气盘35的下表面与电容物料的上表面贴合时，控制液压泵11停止工作，并通过控制开关组14控制真空发生器13开始工作，真空发生器13中的进气阀打开、吹气阀关闭，将吸气盘35内的空气持续吸出，从而使吸气盘35内形成负压，使吸气盘35自动吸附电容物料，吸附后，真空发生器13中的进气阀关闭，吸气盘35内保持真空度，此时控制液压泵11带动伸缩柱36收缩至不影响物料进行移动的高度，并通过控制开关组14控制电机6运转一定的时间，带动成卷的电容物料旋转，使下一颗电容物料与取料孔位置对应，同时在支撑块37的移动过程中，带动金属棒17同样进行移动，进而带动磁铁5在架体2的上表面进行移动，便于根据磁铁5的位置观察吸气盘35的位置，当电容物料吸附完成后，控制右侧的电动推杆32开始收缩，当吸气盘35移动至定位卡盘12的正上方时，根据实际的物料贴片位置，同样控制后侧的电动推杆32进行伸展和收缩，带动吸气盘35在纵向上的移动，根据电动推杆32的配合，实现对物料在横向和纵向任意位置的贴片，位置调整完成后，通过液压泵11控制伸缩柱36伸展至适合放料贴合的位置，当电容物料与PCB板上的胶水接触时，控制真空发生器13中的吹气阀打开，使真空破坏，取消吸气盘35对电容物料的吸附，完成一次贴片工作，通过坐标网格4可以观察对PCB板的贴片位置，同时废料箱10将吸附完成电容物料的卷带进行收集，保持装置周围环境的整洁。

值得注意的是，本实施例中所公开的电机6可选用东莞市威邦机电有限公司，型号为5IK150GU-S3F的电机，电动推杆32可选用驰鸟智能科技(上海)有限公司，型号为CU2的电动推杆，液压泵11可选用上海阳光泵业制造有限公司，型号为2CY1.1/14.5的液压泵，真空发生器13可选用深圳富金机网络科技有限公司，型号为VFE-10-EC的真空发生器，控制开关组14控制电机6、电动推杆32、液压泵11和真空发生器13工作均采用现有技术中常用的方法。

尽管已经示出和描述了本实用新型的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本实用新型的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本实用新型的范围由所附权利要求及其等同物限定。

Claims (5)

1.一种SMT贴片加工用贴片机，其特征在于：包括工作台(1)和贴片结构(3)；

工作台(1)：其下表面四角对称设有支撑腿，工作台(1)的上表面设有架体(2)，工作台(1)的上表面左侧设有支撑台(7)，支撑台(7)的上表面设有电机(6)，电机(6)的输出轴左端设有限位环片，工作台(1)的上表面左侧设有前后对称横向分布的滑槽(15)，滑槽(15)均与滑动板(16)底端的凸块滑动连接，滑动板(16)的中部通过轴承转动连接有圆盘，圆盘与电机(6)的输出轴位置对应，工作台(1)的上表面左侧设有左右对称纵向分布的定位块(9)，两个定位块(9)的相对内侧面均设有纵向的卡槽，定位块(9)的上表面均与盖板(8)的下表面固定连接，盖板(8)的中部设有取料孔，工作台(1)的上表面后侧设有液压泵(11)，工作台(1)的上表面右侧设有真空发生器(13)，工作台(1)的上表面中心处设有定位卡盘(12)；

贴片结构(3)：设置于架体(2)的内部，液压泵(11)的液压油输出口与贴片结构(3)后侧面的进油口相连，真空发生器(13)的气口通过气管与贴片结构(3)右侧面的气口相连；

其中：还包括控制开关组(14)，所述控制开关组(14)设置于工作台(1)的上表面，控制开关组(14)的输入端电连接外部电源，电机(6)、液压泵(11)和真空发生器(13)的输入端均电连接控制开关组(14)的输出端。

2.根据权利要求1所述的一种SMT贴片加工用贴片机，其特征在于：所述贴片结构(3)包括电动推杆(32)、T形槽一(33)、吸气盘(35)、伸缩柱(36)、支撑块(37)和T形槽二(38)，所述T形槽一(33)上下对称横向设置于架体(2)的后侧内壁，架体(2)的右侧内壁设有上下对称纵向分布的T形槽二(38)，上侧的T形槽一(33)和上侧的T形槽二(38)内部均滑动连接有滑动块，滑动块靠近工作台(1)一侧的内侧面均设有电动推杆(32)，电动推杆(32)伸缩端靠近工作台(1)一端的内端头分别与支撑块(37)的外侧面固定连接，支撑块(37)的下表面设有伸缩柱(36)，液压泵(11)的液压油输出口与伸缩柱(36)后侧面的进油口相连，伸缩柱(36)的伸缩端下端头处设有升降块，升降块的下表面设有吸气盘(35)，真空发生器(13)的气口通过气管与吸气盘(35)外弧面右侧的气口相连，电动推杆(32)的输入端电连接控制开关组(14)的输出端。

3.根据权利要求2所述的一种SMT贴片加工用贴片机，其特征在于：所述贴片结构(3)还包括固定管(31)和滑动管(34)，所述固定管(31)外表面设置的T形块均与下侧的T形槽一(33)和下侧的T形槽二(38)滑动连接，固定管(31)的内部均滑动连接有滑动管(34)，滑动管(34)靠近工作台(1)一端的内端头分别与伸缩柱(36)固定端的外侧面固定连接。

4.根据权利要求2所述的一种SMT贴片加工用贴片机，其特征在于：所述支撑块(37)的上表面设有金属棒(17)，金属棒(17)的上端头与架体(2)的顶端内壁接触，架体(2)的上表面放置有磁铁(5)，磁铁(5)与金属棒(17)的位置对应，架体(2)的上表面设有坐标网格(4)，坐标网格(4)与定位卡盘(12)的位置对应。

5.根据权利要求1所述的一种SMT贴片加工用贴片机，其特征在于：所述工作台(1)的前侧面左端设有废料箱(10)，废料箱(10)的顶端为开口结构。

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