CN212896526U

CN212896526U - 一种挖掘机动臂结构

Info

Publication number: CN212896526U
Application number: CN202021687456.7U
Authority: CN
Inventors: 刘尧强; 赵宇昊; 王斌; 薛文海
Original assignee: Hiyo Heavy Industry Liability Co ltd
Current assignee: Hiyo Heavy Industry Liability Co ltd
Priority date: 2020-08-13
Filing date: 2020-08-13
Publication date: 2021-04-06
Anticipated expiration: 2030-08-13

Abstract

本实用新型公开了一种挖掘机动臂结构，包括：顶板、侧板、加强条、支撑肋、第一耳板、第二耳板、支撑组件和限位结构，所述顶板通过焊装在两侧板的顶侧之间，两所述侧板的底侧之间安装有底板，所述侧板的中部弯曲位置焊装有支撑肋，机动臂的前部、中部、后部的侧板、顶板，截面高度均大于截面宽度，大大缓解了机动臂所承受的压力，减少机动臂变形或者焊缝开裂的现象，另外机动臂内增加第一矩形支撑板、第二矩形支撑板、第三矩形支撑板、第四矩形支撑板、第五矩形支撑板、第六矩形支撑板、第七矩形支撑板和第八矩形支撑板进行固定，在机动臂下方增加支撑肋结构，使弯曲部分增加支撑，不易折断，减少箱体变形或者焊缝开裂的现象。

Description

一种挖掘机动臂结构

技术领域

本实用新型涉及挖掘机技术领域，具体为一种挖掘机动臂结构。

背景技术

目前挖掘机被广泛的应用在建筑、采矿等领域，挖掘机工作环境恶劣，日常施工时间较长，当挖掘机长时间处于挖掘作业时，箱体需要频繁的受到巨大压力的冲击，由于箱体是焊接形成的，并且非常牢固，导致冲击力集中在箱体的薄弱处，如顶板、底板以及侧板的焊接处，使这些部位成为受力最严重的部位，随着挖掘机作业的不断进行，这些部位不断的被挤压和扭曲，最终会造成应变开裂，挖掘机动臂是一个焊接非常牢固的箱体，但是顶板、底板以及侧板的焊接处相对箱体比较薄弱，施工产生的巨大冲击力，集中在密闭的箱体，会对焊缝产生巨大的压力，使焊缝变形扭曲，最终开裂。

实用新型内容

本实用新型的目的在于提供一种挖掘机动臂结构，解决了机动臂的顶板、底板以及侧板的焊接处相对箱体比较薄弱，施工产生的巨大冲击力，集中在密闭的箱体，会对焊缝产生巨大的压力，使焊缝变形扭曲，最终开裂的技术问题。

本实用新型的目的可以通过以下技术方案实现：

一种挖掘机动臂结构，包括：顶板、侧板、加强条、支撑肋、第一耳板、第二耳板、支撑组件和限位结构，所述顶板通过焊装在两侧板的顶侧之间，两所述侧板的底侧之间安装有底板，所述顶板的顶侧并列焊装多根加强条，所述侧板的中部弯曲位置焊装有支撑肋，所述顶板的顶侧安装有第一耳板，所述顶板的一端安装有第二耳板，两所述侧板之间安装有支撑组件，所述侧板的两端分别安装有限位结构。

作为本实用新型进一步的方案：两所述侧板的外侧面之间的间距小于所述底板的宽度。

作为本实用新型进一步的方案：所述支撑组件包括第一矩形支撑板、第二矩形支撑板、第三矩形支撑板、第四矩形支撑板、第五矩形支撑板、第六矩形支撑板、第七矩形支撑板和第八矩形支撑板，所述第一矩形支撑板、第二矩形支撑板、第三矩形支撑板和第四矩形支撑板依次安装在两所述侧板的弯曲前半段之间，所述第五矩形支撑板、第六矩形支撑板、第七矩形支撑板和第八矩形支撑板依次安装在两所述侧板的弯曲后半段之间。

作为本实用新型进一步的方案：所述第一矩形支撑板、第二矩形支撑板、第三矩形支撑板、第四矩形支撑板、第五矩形支撑板、第六矩形支撑板、第七矩形支撑板和第八矩形支撑板的矩形面均与顶板、侧板和底板焊装连接。

作为本实用新型进一步的方案：所述限位结构包括限位框、收缩丝杆、限位螺母和定位球，所述定位球设置在两侧板的中间位置，所述限位框套装在两侧板的外部，所述收缩丝杆的两端分别焊装在限位框上和定位球上，所述限位螺母通过螺纹配合安装在收缩丝杆上。

作为本实用新型进一步的方案：所述定位球的圆周面成环形矩阵列设置有四根收缩丝杆，所述收缩丝杆分别穿设在顶板、侧板和底板内，所述限位螺母与顶板、侧板和底板贴合。

本实用新型的有益效果：机动臂的前部、中部、后部的侧板、顶板，截面高度均大于截面宽度，大大缓解了机动臂所承受的压力，减少机动臂变形或者焊缝开裂的现象，另外机动臂内增加第一矩形支撑板、第二矩形支撑板、第三矩形支撑板、第四矩形支撑板、第五矩形支撑板、第六矩形支撑板、第七矩形支撑板和第八矩形支撑板进行固定，在机动臂下方增加支撑肋结构，使弯曲部分增加支撑，不易折断，减少箱体变形或者焊缝开裂的现象；

通过设置限位结构，限位框套装在机动臂的外侧，通过在限位螺母的配合下，通过收缩丝杆的拉伸收缩，能够对顶板、侧板和底板焊装成的箱体进行限位，提高箱体的稳定性。

附图说明

为了便于本领域技术人员理解，下面结合附图对本实用新型作进一步的说明。

图1为本实用新型整体中机动臂主体立体结构图；

图2为本实用新型整体中机动臂内部结构图；

图3为本实用新型整体中限位组件结构图；

图中：1、顶板；2、侧板；3、加强条；4、支撑肋；5、第一耳板；6、第二耳板；7、支撑组件；8、限位结构；71、第一矩形支撑板；72、第二矩形支撑板；73、第三矩形支撑板；74、第四矩形支撑板；75、第五矩形支撑板；76、第六矩形支撑板；77、第七矩形支撑板；78、第八矩形支撑板；81、限位框；82、收缩丝杆；83、限位螺母；84、定位球。

具体实施方式

下面将结合实施例对本实用新型的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其它实施例，都属于本实用新型保护的范围。

如图1－3所示，一种挖掘机动臂结构，包括：顶板1、侧板2、加强条3、支撑肋4、第一耳板5、第二耳板6、支撑组件7和限位结构8，顶板1通过焊装在两侧板2的顶侧之间，两侧板2的底侧之间安装有底板，顶板1的顶侧并列焊装多根加强条3，侧板2的中部弯曲位置焊装有支撑肋4，顶板1的顶侧安装有第一耳板5，顶板1的一端安装有第二耳板6，两侧板2之间安装有支撑组件7，侧板2的两端分别安装有限位结构8；

两侧板2的外侧面之间的间距小于底板的宽度；

支撑组件7包括第一矩形支撑板71、第二矩形支撑板72、第三矩形支撑板73、第四矩形支撑板74、第五矩形支撑板75、第六矩形支撑板76、第七矩形支撑板77和第八矩形支撑板78，第一矩形支撑板71、第二矩形支撑板72、第三矩形支撑板73和第四矩形支撑板74依次安装在两侧板2的弯曲前半段之间，第五矩形支撑板75、第六矩形支撑板76、第七矩形支撑板77和第八矩形支撑板78依次安装在两侧板2的弯曲后半段之间；

第一矩形支撑板71、第二矩形支撑板72、第三矩形支撑板73、第四矩形支撑板74、第五矩形支撑板75、第六矩形支撑板76、第七矩形支撑板77和第八矩形支撑板78的矩形面均与顶板1、侧板2和底板焊装连接；

限位结构8包括限位框81、收缩丝杆82、限位螺母83和定位球84，定位球84设置在两侧板2的中间位置，限位框81套装在两侧板2的外部，收缩丝杆82的两端分别焊装在限位框81上和定位球84上，限位螺母83通过螺纹配合安装在收缩丝杆82上；

定位球84的圆周面成环形矩阵列设置有四根收缩丝杆82，收缩丝杆82分别穿设在顶板1、侧板2和底板内，限位螺母83与顶板1、侧板2和底板贴合。

本实用新型的工作原理：顶板1、侧板2和底板焊装成的箱体为机动臂主体，通过设置筋板的支撑，机动臂的前部、中部、后部的侧板2、顶板1，截面高度均大于截面宽度，大大缓解了机动臂所承受的压力，减少机动臂变形或者焊缝开裂的现象，另外机动臂内增加第一矩形支撑板71、第二矩形支撑板72、第三矩形支撑板73、第四矩形支撑板74、第五矩形支撑板75、第六矩形支撑板76、第七矩形支撑板77和第八矩形支撑板78进行固定，在机动臂下方增加支撑肋4结构，使弯曲部分增加支撑，不易折断，减少箱体变形或者焊缝开裂的现象，在机动臂的两端分别设置有限位结构8，限位框81套装在机动臂的外侧，通过在限位螺母83的配合下，通过收缩丝杆82的拉伸收缩，能够对顶板1、侧板2和底板焊装成的箱体进行限位，提高箱体的稳定性。

以上公开的本实用新型优选实施例只是用于帮助阐述本实用新型。优选实施例并没有详尽叙述所有的细节，也不限制该实用新型仅为所述的具体实施方式。显然，根据本说明书的内容，可作很多的修改和变化。本说明书选取并具体描述这些实施例，是为了更好地解释本实用新型的原理和实际应用，从而使所属技术领域技术人员能很好地理解和利用本实用新型。本实用新型仅受权利要求书及其全部范围和等效物的限制。

Claims

1.一种挖掘机动臂结构，其特征在于，包括：顶板(1)、侧板(2)、加强条(3)、支撑肋(4)、第一耳板(5)、第二耳板(6)、支撑组件(7)和限位结构(8)，所述顶板(1)通过焊装在两侧板(2)的顶侧之间，两所述侧板(2)的底侧之间安装有底板，所述顶板(1)的顶侧并列焊装多根加强条(3)，所述侧板(2)的中部弯曲位置焊装有支撑肋(4)，所述顶板(1)的顶侧安装有第一耳板(5)，所述顶板(1)的一端安装有第二耳板(6)，两所述侧板(2)之间安装有支撑组件(7)，所述侧板(2)的两端分别安装有限位结构(8)。

2.根据权利要求1所述的挖掘机动臂结构，其特征在于，两所述侧板(2)的外侧面之间的间距小于所述底板的宽度。

3.根据权利要求1所述的挖掘机动臂结构，其特征在于，所述支撑组件(7)包括第一矩形支撑板(71)、第二矩形支撑板(72)、第三矩形支撑板(73)、第四矩形支撑板(74)、第五矩形支撑板(75)、第六矩形支撑板(76)、第七矩形支撑板(77)和第八矩形支撑板(78)，所述第一矩形支撑板(71)、第二矩形支撑板(72)、第三矩形支撑板(73)和第四矩形支撑板(74)依次安装在两所述侧板(2)的弯曲前半段之间，所述第五矩形支撑板(75)、第六矩形支撑板(76)、第七矩形支撑板(77)和第八矩形支撑板(78)依次安装在两所述侧板(2)的弯曲后半段之间。

4.根据权利要求3所述的挖掘机动臂结构，其特征在于，所述第一矩形支撑板(71)、第二矩形支撑板(72)、第三矩形支撑板(73)、第四矩形支撑板(74)、第五矩形支撑板(75)、第六矩形支撑板(76)、第七矩形支撑板(77)和第八矩形支撑板(78)的矩形面均与顶板(1)、侧板(2)和底板焊装连接。

5.根据权利要求1所述的挖掘机动臂结构，其特征在于，所述限位结构(8)包括限位框(81)、收缩丝杆(82)、限位螺母(83)和定位球(84)，所述定位球(84)设置在两侧板(2)的中间位置，所述限位框(81)套装在两侧板(2)的外部，所述收缩丝杆(82)的两端分别焊装在限位框(81)上和定位球(84)上，所述限位螺母(83)通过螺纹配合安装在收缩丝杆(82)上。

6.根据权利要求5所述的挖掘机动臂结构，其特征在于，所述定位球(84)的圆周面成环形矩阵列设置有四根收缩丝杆(82)，所述收缩丝杆(82)分别穿设在顶板(1)、侧板(2)和底板内，所述限位螺母(83)与顶板(1)、侧板(2)和底板贴合。