CN212848510U

CN212848510U - 电池钢壳的装配结构

Info

Publication number: CN212848510U
Application number: CN202021061893.8U
Authority: CN
Inventors: 祝威; 黄志琛; 吴施荣; 宋振武
Original assignee: Anhui Deya Battery Co Ltd
Current assignee: Anhui Deya Battery Co Ltd
Priority date: 2020-06-10
Filing date: 2020-06-10
Publication date: 2021-03-30
Anticipated expiration: 2030-06-10

Abstract

本实用新型公开一种电池钢壳的装配结构，包括入料组件及装配组件；入料组件包括固定支架及均设于固定支架的传送带与驱动传送带运行的电机；固定支架在传送带的上方均通过连接板固定平行间隔设置的第一横梁与第二横梁，第一横梁通过连接板与设于固定支架的第一伺服电机连接；第一横梁设有第一感应器，第二横梁设有第二感应器。本实用新型可将电池钢壳分批次的自动放入装配组件上，然后分批次的入料，避免入料过程中电池钢壳放入装配组件时造成的震动影响电池钢壳入料的效果，增加了入料精度，提升了自动化程度。

Description

电池钢壳的装配结构

【技术领域】

本实用新型涉及电池技术领域，尤其涉及一种电池钢壳的装配结构。

【背景技术】

目前，将电芯及铜针等置入电池钢壳的装配过程为传统人工套入，电池钢壳来料采用人工搬运，无传送定位装置控制，自动化程度不高；另外，将电芯及铜针置入电池钢壳的过程中，需避免电池钢壳受到震动，否则会造成铜针放置的偏差，导致影响电池成型后的性能。

鉴于此，实有必要提供一种电池钢壳的装配结构以克服上述缺陷。

【实用新型内容】

本实用新型的目的是提供一种电池钢壳的装配结构，旨在改善现有的电池钢壳在入料过程中电池钢壳受到震动导致入料产品偏差的问题，提升了自动化程度，避免降低电池成型后的性能。

为了实现上述目的，本实用新型提供一种电池钢壳的装配结构，包括入料组件及装配组件；所述入料组件包括固定支架及均设于所述固定支架的传送带与驱动所述传送带运行的电机；所述固定支架在所述传送带的上方均通过连接板固定平行间隔设置的第一横梁与第二横梁，所述第一横梁通过所述连接板与设于所述固定支架的第一伺服电机连接；所述第一横梁设有第一感应器，所述第二横梁设有第二感应器；当所述第二感应器未感应到电池钢壳而所述第一感应器感应到电池钢壳时，所述第一伺服电机控制所述第一横梁升高以供电池钢壳在所述传送带运送通过至所述装配组件；当所述第二感应器感应到电池钢壳时，所述第一伺服电机控制所述第一横梁下降阻止电池钢壳在所述传送带运送通过。

在一个优选实施方式中，所述第二横梁通过所述连接板与设于所述固定支架的第二伺服电机连接；当所述第二感应器感应到电池钢壳时，所述第二伺服电机控制所述第二横梁升高以供电池钢壳至所述装配组件。

在一个优选实施方式中，所述第一横梁与所述第二横梁等间距的设有四块防护板；相邻的两块防护板围设形成用于供电池钢壳通过的第一流道与第二流道；所述四块防护板相互平行且间隔设于所述传送带上方。

在一个优选实施方式中，所述装配组件包括转盘、驱动所述转盘转动的驱动装置及设于所述转盘近旁的收料组件；所述转盘等角度的设有多个治具；所述治具承接自所述传送带运送的电池钢壳至所述收料组件。

在一个优选实施方式中，所述装配组件包括转盘、驱动所述转盘转动的驱动装置及设于所述转盘近旁的收料组件；所述转盘等角度的设有多个治具组；每个治具组包括两个治具，所述两个治具的距离与所述第一流道及所述第二流道的距离相一致；每个治具承接自所述传送带运送的电池钢壳至所述收料组件。

在一个优选实施方式中，所述第一横梁与所述第二横梁之间所能放置的电池钢壳的数量为所述治具数量的一半。

在一个优选实施方式中，所述每个治具设于所述转盘边沿，包括与电池钢壳外形相适配且背离所述转盘中心的弧形凹槽。

本实用新型通过在入料组件中设置平行间隔的第一横梁与第二横梁，并分别对应设置第一感应器与第二感应器，在当第二感应器未感应到电池钢壳而第一感应器感应到电池钢壳时，第一伺服电机控制第一横梁升高以供电池钢壳在传送带运送通过至装配组件，直至第二感应器感应到电池钢壳，可将电池钢壳分批次的自动放入装配组件上，然后分批次的入料，避免入料过程中电池钢壳放入装配组件时造成的震动影响电池钢壳入料的效果，增加了入料精度，提升了自动化程度。

【附图说明】

为了更清楚地说明本实用新型实施例的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，应当理解，以下附图仅示出了本实用新型的某些实施例，因此不应被看作是对范围的限定，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他相关的附图。

图1为本实用新型提供的电池钢壳的装配结构的立体图。

【具体实施方式】

为了使本实用新型的目的、技术方案和有益技术效果更加清晰明白，以下结合附图和具体实施方式，对本实用新型进行进一步详细说明。应当理解的是，本说明书中描述的具体实施方式仅仅是为了解释本实用新型，并不是为了限定本实用新型。

请参阅图1，本实用新型提供一种电池钢壳的装配结构100，用于将圆形的电池钢壳放入电芯及铜针，进行电池钢壳的装配。

电池钢壳的装配结构100包括用于运送电池钢壳的入料组件10及承接入料组件10输送的电池钢壳以便进行入料的装配组件20。

装配组件20包括转盘21、驱动转盘21转动的驱动装置22及设于转盘21近旁的收料组件23；转盘21等角度的设有多个治具24；治具24承接自入料组件10运送的电池钢壳至收料组件23。进一步的，每个治具24设于转盘21边沿，包括与电池钢壳外形相适配且背离转盘中心的弧形凹槽241，弧形凹槽241的内壁设有磁性材料，可将入料组件10上的电池钢壳吸附固定于弧形凹槽241的内壁，更进一步的，弧形凹槽241的内壁可设有缓冲层(图中未示出)，避免电池钢壳吸附于弧形凹槽241内壁时的撞击导致电池钢壳变形。另外，多个弧形凹槽241排布于转盘21的边缘，当转盘21被驱动装置22驱动转动时，每个弧形凹槽241可依次吸附一个电池钢壳进行固定，提升了装配过程的自动化程度。

在其他实施例中，转盘21等角度的设有多个治具组；每个治具组包括两个治具24，即，治具24是两两靠近一起，然后分为多组设置的，便于治具组每次可以同时将两个电池钢壳进行吸附固定，提升了上料的速度。

入料组件10包括固定支架11及均设于固定支架11的传送带12与驱动传送带12运行的电机13。在本实施例中，固定支架11为一两端开放式设计的长方体凹槽结构，传送带12设于长方体凹槽结构内的转动轴上，电机13固定于固定支架11上并可带动转动轴进行转动，从而实现传送带12的运行。

如图1所示，固定支架11在传送带12的上方均通过连接板14固定平行间隔设置的第一横梁111与第二横梁112，具体的，固定支架11的两侧间隔固定有两对连接板14，连接板14与地面垂直设置，第一横梁111与第二横梁112分别架设在两对连接板14远离地面的一端并垂直于传送带12的运动方向。

进一步的，第一横梁111与第二横梁112等间距的设有四块防护板113，其中防护板113为长方形板，相互平行且间隔设于传送带12上方，即，防护板113的长边与传送带12平行且与第一横梁111及第二横梁112垂直；相邻的两块防护板113围设形成用于供电池钢壳通过的第一流道与第二流道，即，四块防护板113两个一组分别围设形成了第一流道与第二流道，其中，第一流道及第二流道的距离与两个治具24的距离相一致，亦即，第一流道可与第二流道同时将电池钢壳导入到治具组的两个治具24中，提升装配效率。

更进一步的，第一横梁111与第二横梁112之间所能放置的电池钢壳的数量为治具24数量的一半，即，每批次的装配中，第一横梁111与第二横梁112之间的电池钢壳可将转盘21中的一半治具24进行填充，当转盘21的一半治具24均吸附固定完电池钢壳后，进行电池钢壳的电芯、铜针插入等操作，此时，传送带12上进行下一批次的电池钢壳的上料，避免了一边治具24吸附固定电池钢壳一边进行电芯插入等操作的震动带来的导致安装精度下降的结果。

在本实施例中，第一横梁111通过连接板14与设于固定支架11的第一伺服电机(图中未示出)连接；第一横梁111设有第一感应器1101，第二横梁112设有第二感应器1102；当第二感应器1102未感应到电池钢壳而第一感应器1101感应到电池钢壳时，即此时传送带12上还没有放入电池钢壳或者放入的电池钢壳还未达到最大量，第一伺服电机控制第一横梁111升高以供电池钢壳在传送带12运送通过至装配组件20；当第二感应器1102感应到电池钢壳时，即此时传送带12的电池钢壳已经达到最大数量，第一伺服电机控制第一横梁111下降阻止电池钢壳在传送带12运送通过，使得后续的电池钢壳不会继续在传送带12输送导致转盘21上的治具24不能全部吸附固定，造成装配流程的混乱；当通过第一横梁111下的传送带12上的电池钢壳全部被治具24吸附固定时，此时第二感应器1102感应不到电池钢壳，第一伺服电机控制第一横梁111升高，从而重复上述步骤，实现自动化入料的效果。

进一步的，第二横梁112通过连接板14与设于固定支架11的第二伺服电机(图中未示出)连接；当第二感应器1102感应到电池钢壳时，即此时电池钢壳已经填充满第一横梁111与第二横梁112之间的空间，亦即，该批次的电池钢壳的数量已满，第二伺服电机控制第二横梁112升高以供电池钢壳至装配组件20；当第二感应器1102未感应到电池钢壳时，第二伺服电机1120控制第二横梁112下降，避免零散的电池钢壳进入装配组件20，影响整个装配流程的运作，利于处理突发状况。

综上所述，本实用新型通过在入料组件10中设置平行间隔的第一横梁111与第二横梁112，并分别对应设置第一感应器1101与第二感应器1102，在当第二感应器1102未感应到电池钢壳而第一感应器1101感应到电池钢壳时，第一伺服电机控制第一横梁111升高以供电池钢壳在传送带12运送通过至装配组件20，直至第二感应器1102感应到电池钢壳，可将电池钢壳分批次的自动放入装配组件上，然后分批次的入料，避免入料过程中电池钢壳放入装配组件时造成的震动影响电池钢壳入料的效果，增加了入料精度，提升了自动化程度。

本实用新型并不仅仅限于说明书和实施方式中所描述，因此对于熟悉领域的人员而言可容易地实现另外的优点和修改，故在不背离权利要求及等同范围所限定的一般概念的精神和范围的情况下，本实用新型并不限于特定的细节、代表性的设备和这里示出与描述的图示示例。

Claims

1.一种电池钢壳的装配结构，其特征在于，包括入料组件及装配组件；所述入料组件包括固定支架及均设于所述固定支架的传送带与驱动所述传送带运行的电机；所述固定支架在所述传送带的上方均通过连接板固定平行间隔设置的第一横梁与第二横梁，所述第一横梁通过所述连接板与设于所述固定支架的第一伺服电机连接；所述第一横梁设有第一感应器，所述第二横梁设有第二感应器；当所述第二感应器未感应到电池钢壳而所述第一感应器感应到电池钢壳时，所述第一伺服电机控制所述第一横梁升高以供电池钢壳在所述传送带运送通过至所述装配组件；当所述第二感应器感应到电池钢壳时，所述第一伺服电机控制所述第一横梁下降阻止电池钢壳在所述传送带运送通过。

2.如权利要求1所述的电池钢壳的装配结构，其特征在于，所述第二横梁通过所述连接板与设于所述固定支架的第二伺服电机连接；当所述第二感应器感应到电池钢壳时，所述第二伺服电机控制所述第二横梁升高以供电池钢壳至所述装配组件。

3.如权利要求2所述的电池钢壳的装配结构，其特征在于，所述第一横梁与所述第二横梁等间距的设有四块防护板；相邻的两块防护板围设形成用于供电池钢壳通过的第一流道与第二流道；所述四块防护板相互平行且间隔设于所述传送带上方。

4.如权利要求1所述的电池钢壳的装配结构，其特征在于，所述装配组件包括转盘、驱动所述转盘转动的驱动装置及设于所述转盘近旁的收料组件；所述转盘等角度的设有多个治具；所述治具承接自所述传送带运送的电池钢壳至所述收料组件。

5.如权利要求3所述的电池钢壳的装配结构，其特征在于，所述装配组件包括转盘、驱动所述转盘转动的驱动装置及设于所述转盘近旁的收料组件；所述转盘等角度的设有多个治具组；每个治具组包括两个治具，所述两个治具的距离与所述第一流道及所述第二流道的距离相一致；每个治具承接自所述传送带运送的电池钢壳至所述收料组件。

6.如权利要求5所述的电池钢壳的装配结构，其特征在于，所述第一横梁与所述第二横梁之间所能放置的电池钢壳的数量为所述治具数量的一半。

7.如权利要求5所述的电池钢壳的装配结构，其特征在于，所述每个治具设于所述转盘边沿，包括与电池钢壳外形相适配且背离所述转盘中心的弧形凹槽。