CN212838571U - 叶轮、风机和衣物处理装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型提出了一种叶轮、风机和衣物处理装置，叶轮包括：轮毂；轮盖，沿轮毂的轴向，轮盖与轮毂间隔设置；第一组叶片，第一组叶片位于轮毂和轮盖之间，且第一组叶片远离轮毂的一端与轮盖相连接；第二组叶片，第二组叶片位于轮毂和轮盖之间，且第二组叶片位于第一组叶片远离轮盖的一侧，第二组叶片远离轮盖的一端与轮毂相连接；隔板，第一组叶片远离轮盖的一端和第二组叶片远离轮毂的一端通过隔板连接。本实用新型提出的叶轮，第一组叶片和第二组叶片能够满足相应位置的介质流动状态，减小了轮毂前伸带来的损失，增加了叶轮的做功效率，在同等工作条件下能产生更大的风压，减小了风机体积，提升了风机效率。

Description

叶轮、风机和衣物处理装置

技术领域

本实用新型涉及家用电器技术领域，具体是指一种叶轮、一种风机和一种衣物处理装置。

背景技术

目前，相关技术中的洗干一体机中的风机，多采用多翼离心式风机，其叶片宽度较宽，常见的安装方式为安装于桶上方，受安装空间限制，轮毂多伸入叶轮内部，使得叶轮进口附近不同位置处流动状态差别较大，若采用相同的叶片形式，会导致流态较差，风机效率较低。

实用新型内容

本实用新型旨在至少解决现有技术或相关技术中存在的技术问题之一。

为此，本实用新型的第一方面提供了一种叶轮。

本实用新型的第二方面还提供了一种风机。

本实用新型的第三方面还提供了一种衣物处理装置。

有鉴于此，本实用新型的第一方面提出了一种叶轮，包括：轮毂；轮盖，沿轮毂的轴向，轮盖与轮毂间隔设置；第一组叶片，第一组叶片位于轮毂和轮盖之间，且第一组叶片远离轮毂的一端与轮盖相连接；第二组叶片，第二组叶片位于轮毂和轮盖之间，且第二组叶片位于第一组叶片远离轮盖的一侧，第二组叶片远离轮盖的一端与轮毂相连接；隔板，第一组叶片远离轮盖的一端和第二组叶片远离轮毂的一端通过隔板连接。

本实用新型提供的叶轮，包括轮毂、轮盖、第一组叶片、第二组叶片以及隔板，轮毂与轮盖在轴向上间隔设置，以在轮毂和轮盖之间设置第一组叶片和第二组叶片，其中，叶轮包括第一组叶片和第二组叶片这两组叶片，并且第一组叶片和第二组叶片沿轮毂的轴向设置，也即在轮毂和轮盖之间，第一组叶片位于第二组叶片轴向的一侧，沿轮毂的轴线方向，介质会呈现不同的流动状态，因此第一组叶片和第二组叶片能够满足相应位置的介质流动状态，减小了轮毂前伸带来的损失，增加了叶轮的做功效率，在同等工作条件下能产生更大的风压，减小了风机体积，提升了风机效率。

另外，隔板设置在第一组叶片和第二组叶片之间，并分别与第一组叶片和第二组叶片连接，提高了第一组叶片和第二组叶片的连接强度，提升了叶轮的可靠性。

根据本实用新型提供的上述的叶轮，还可以具有以下附加技术特征：

在上述技术方案中，进一步地，第一组叶片包括多个第一叶片，多个第一叶片沿轮盖的周向间隔设置；第二组叶片包括多个第二叶片，多个第二叶片沿轮毂的周向间隔设置；沿轮盖的周向，第一叶片和第二叶片错位设置。

在该技术方案中，第一组叶片由多个第一叶片构成，第二组叶片由多个第二叶片构成，多个第一叶片沿着轮盖的周向方向间隔地设置，多个第二叶片沿着轮毂的周向方向间隔地设置，以实现对介质运动状态的改变，其中，第一叶片和第二叶片错位设置，能够提升叶轮的降噪效果，提升风机的能效。

在上述任一技术方案中，进一步地，第一叶片和第二叶片均为翼型结构。

在该技术方案中，第一叶片为翼型结构，从而使得第一叶片具有更好的动力性能，提升了风机的能效，第二叶片为翼型结构，从而使得第二叶片具有更好的动力性能，提升了风机的能效。

在上述任一技术方案中，进一步地，第一叶片具有第一中弧线，第一中弧线包括依次连接的第一弧线、第二弧线和第三弧线，第一弧线与第二弧线在两者的交接点处相切，第二弧线与第三弧线在两者的交接点处相切。

在该技术方案中，第一叶片具有第一中弧线，其中，第一中弧线分为第一弧线、第二弧线和第三弧线，并且，第一弧线与第二弧线相切，第二弧线与第三弧线相切，不仅增加了第一叶片的翼型型线的流畅性，提高了叶轮的出风效率，还提高了第一叶片的适应性，有利于提升风机的降噪效果，提升风机的能效。同时，三段弧型叶片的设置，可以有效减小叶轮内部的流动分离，提高叶轮效率。

在上述任一技术方案中，进一步地，沿轮毂的径向，第一叶片靠近轮毂轴线的一端为第一进口端，第一叶片远离轮毂轴线的一端为第一出口端；第一进口端的安放角大于或等于50°，且小于或等于60°；第一出口端的安放角大于或等于135°，且小于或等于145°；第一弧线与第二弧线的交接点的安放角大于或等于99°，且小于或等于105°；第二弧线与第三弧线的交接点的安放角大于或等于115°，且小于或等于120°。

在该技术方案中，沿轮毂的径向，第一叶片具有第一进口端和第一出口端，具体地，第一叶片靠近轮毂轴线的一端为第一进口端，远离轮毂轴线的一端为第一出口端，介质由第一进口端进入相邻的第一叶片之间的缝隙，并经由第一出口端流出叶轮，第一进口端的安放角、第二进口端的安放角、以及第一弧线和第二弧线交点的安放角、第二弧线和第三弧线交点的安放角影响叶轮的效率和叶轮的性能，因此，将第一进口端的安放角设计为大于或等于50°，且小于或等于60°，第一出口端的安放角设计为大于或等于135°，且小于或等于145°；第一弧线与第二弧线的交接点的安放角设计为大于或等于99°，且小于或等于105°；第二弧线与第三弧线的交接点的安放角设计为大于或等于115°，且小于或等于120°，有利于提高叶轮的效率和性能。

在上述任一技术方案中，进一步地，在垂直于轮毂轴线的截面中，第一进口端与轮毂轴线之间的距离大于或等于30mm，且小于或等于40mm；第一出口端与轮毂轴线之间的距离大于或等于35mm且小于或等于45mm；第一弧线与第二弧线的交接点与轮毂轴线之间的距离大于或等于32.5mm，且小于或等于37mm；第二弧线与第三弧线的交接点与轮毂轴线间的距离大于或等于35mm，且小于或等于39.5mm。

在该技术方案中，第一进口端与轮毂轴线之间的距离，也即以轮毂的轴心为圆心，第一进口端所在圆周的圆的半径，将第一进口端所在圆的半径设计为大于或等于30mm且小于或等于40mm，第一出口端所在圆的半径设计为大于或等于35mm且小于或等于45mm，第一弧线与第二弧线的交接点所在圆的半径设计为大于或等于32.5mm且小于或等于37mm；第二弧线与第三弧线的交接点所在圆的半径设计为大于或等于35mm且小于或等于39.5mm，能够有效减小叶轮内部的流动分离，提升叶轮效率，且避免叶轮体积过大，降低了成本，便于叶轮以及风机的安装。

在上述任一技术方案中，进一步地，第二叶片具有第二中弧线，第二中弧线包括依次连接的第四弧线、第五弧线和第六弧线，第四弧线与第五弧线在两者的交接点处相切，第五弧线与第六弧线在两者的交接点处相切。

在该技术方案中，第二叶片具有第二中弧线，其中，第二中弧线分为第四弧线、第五弧线和第六弧线，并且，第四弧线与第五弧线相切，第五弧线与第六弧线相切，不仅增加了第二叶片的翼型型线的流畅性，提高了叶轮的出风效率，还提高了第二叶片的适应性，有利于提升风机的降噪效果，提升风机的能效。同时，三段弧型叶片的设置，可以有效减小叶轮内部的流动分离，提高叶轮效率。

在上述任一技术方案中，进一步地，沿叶轮的径向，第二叶片靠近轮毂轴线的一端为第二进口端，第二叶片远离轮毂轴线的一端为第二出口端；第二进口端的安放角大于或等于65°，且小于或等于75°；第二出口端的安放角大于或等于155°，且小于或等于165°；第四弧线与第五弧线的交接点的安放角大于或等于120°，且小于或等于130°；第五弧线与第六弧线的交接点的安放角大于或等于135°，且小于或等于145°。

在该技术方案中，沿轮毂的径向，第二叶片具有第二进口端和第二出口端，具体地，第二叶片靠近轮毂轴线的一端为第二进口端，远离轮毂轴线的一端为第二出口端，介质由第二进口端进入相邻的第二叶片之间的缝隙，并经由第二出口端流出叶轮，第二进口端的安放角、第二进口端的安放角、以及第四弧线和第五弧线交点的安放角、第五弧线和第六弧线交点的安放角影响叶轮的效率和叶轮的性能，因此，将第二进口端的安放角设计为大于或等于65°，且小于或等于75°，第二出口端的安放角设计为大于或等于155°，且小于或等于165°；第四弧线与第五弧线的交接点的安放角设计为大于或等于120°，且小于或等于130°；第五弧线与第六弧线的交接点的安放角设计为大于或等于135°，且小于或等于145°，有利于提高叶轮的效率和性能。

在上述任一技术方案中，进一步地，在垂直于轮毂轴线的截面中，第二进口端与轮毂轴线之间的距离大于或等于30mm，且小于或等于40mm；第二出口端与轮毂轴线之间的距离大于或等于35mm且小于或等于45mm；第四弧线与第五弧线的交接点与轮毂轴线之间的距离大于或等于32.5mm，且小于或等于35mm；第五弧线与第六弧线的交接点与轮毂轴线间的距离大于或等于35mm，且小于或等于37.5mm。

在该技术方案中，第二进口端与轮毂轴线之间的距离，也即以轮毂的轴心为圆心，第二进口端所在圆周的圆的半径，将第二进口端所在圆的半径设计为大于或等于30mm且小于或等于40mm，第二出口端所在圆的半径设计为大于或等于35mm且小于或等于45mm，第四弧线与第五弧线的交接点所在圆的半径设计为大于或等于32.5mm且小于或等于35mm；第五弧线与第六弧线的交接点所在圆的半径设计为大于或等于35mm且小于或等于37.5mm，能够有效减小叶轮内部的流动分离，提升叶轮效率，且避免叶轮体积过大，降低了成本，便于叶轮以及风机的安装。

在上述任一技术方案中，进一步地，第一叶片的厚度满足以下关系式：t1＝0.0008m₁ ⁵-0.0166m₁ ⁴+0.1409m₁ ³-0.6157m₁ ²+1.2712m₁+0.3；第二叶片的厚度满足以下关系式：t2＝0.0008m₂ ⁵-0.0166m₂ ⁴+0.1409m₂ ³-0.6157m₂ ²+1.2712m₂+0.3；t1为第一叶片的厚度，t2为二叶片的厚度；在叶轮的子午面所在的由X轴和Y轴构成的坐标系内，m₁为第一叶片的子午线坐标值，m₂为第二叶片的子午线坐标值；其中，m₁等于x₁ ²与y₁ ²之和的平方根，x₁和y₁分别为第一叶片的子午线的X坐标和Y坐标，m₂等于x₂ ²与y₂ ²之和的平方根，x₂和y₂分别为第二叶片的子午线的X坐标和Y坐标。

在该技术方案中，第一叶片的厚度和第二叶片的厚度分别满足上述公式，从而可确定第一叶片和第二叶片的厚度。

在上述任一技术方案中，进一步地，第一叶片的数量和第二叶片的数量之和大于或等于30片，且小于或等于40片。

在该技术方案中，第一叶片和第二叶片数量之和限定在30片至40片之间，保证了叶轮的效率。

根据本实用新型的第二方面，还提出了一种风机，包括：蜗壳，蜗壳具有进风口和出风口；以及如第一方面任一技术方案提出的叶轮，叶轮设于蜗壳内。

本实用新型第二方面提供的风机，因包括上述任一技术方案提出的叶轮，因此具有叶轮的全部有益效果。

在上述任一技术方案中，进一步地，蜗壳包括：蜗室，蜗室的侧壁上设有进风口，叶轮设于蜗室内；出风腔，出风腔与蜗室相连通，出风腔上设有出风口；其中，出风腔的至少一部分向蜗壳背离进风口的一侧弯曲。

在该技术方案中，蜗壳包括蜗室和出风腔，出风腔与蜗室连通，叶轮放置在蜗室内，叶轮转动使得风机由进风口吸入介质，介质通过叶轮后转变流动方向，经出风腔流向出风口，其中，出风腔的至少一部分向蜗壳背离进风口的一侧弯曲，也即出风腔向蜗壳的另一侧偏移，使得出风腔与蜗室在叶轮的轴线方向上交错设置，从而使得出风腔能够避让位于出风口一侧的其他结构，便于风机的安装，并且减小了蜗壳整体的占用空间、也减小了使用风机的其他装置的整体体积。

根据本实用新型的第三方面，还提出了一种衣物处理装置，包括：如上述第一方面任一技术方案提出的叶轮；或如上述第二方面任一技术方案提出的风机。

本实用新型第三方面提供的衣物处理装置，因包括如上述第一方面任一技术方案提出的叶轮；或如上述第二方面任一技术方案提出的风机，因此具有叶轮或风机的全部有益效果。

本实用新型的附加方面和优点将在下面的描述部分中变得明显，或通过本实用新型的实践了解到。

附图说明

图1为本实用新型一个实施例的叶轮的结构示意图；

图2为本实用新型一个实施例的叶轮的另一结构示意图；

图3为本实用新型一个实施例的叶轮的又一结构示意图；

图4为本实用新型一个实施例的第一叶片的结构示意图；

图5为本实用新型一个实施例的第二叶片的结构示意图；

图6为本实用新型一个实施例的风机的爆炸结构示意图。

其中，图1至图6中附图标记与部件名称之间的对应关系为：

100叶轮，102轮毂，104轮盖，106第一组叶片，1060第一叶片，1061第一中弧线，1062第一弧线，1063第二弧线，1064第三弧线，1065第一进口端，1066第一出口端，108第二组叶片，1080第二叶片，1081第二中弧线，1082第四弧线，1083第五弧线，1084第六弧线，1085第二进口端，1086第二出口端，110隔板，200蜗壳，202上蜗壳，204下蜗壳，206蜗室，208出风腔，300风道，302上风道，304下风道，400支架，500加热装置，600驱动装置。

具体实施方式

以下结合附图对本实用新型的原理和特征进行描述，所举实例只用于解释本实用新型，并非用于限定本实用新型的范围。

下面参照图1至图6描述根据本实用新型一些实施例所述叶轮100、风机和衣物处理装置。

实施例一：

如图1和图2所示，根据本实用新型的第一方面的一个实施例，本实用新型提出了一种叶轮100，包括：轮毂102、轮盖104、第一组叶片106、第二组叶片108和隔板110。

具体地，沿轮毂102的轴向，轮盖104与轮毂102间隔设置；第一组叶片106位于轮毂102和轮盖104之间，且第一组叶片106远离轮毂102的一端与轮盖104相连接；第二组叶片108位于轮毂102和轮盖104之间，且第二组叶片108位于第一组叶片106远离轮盖104的一侧，第二组叶片108远离轮盖104的一端与轮毂102相连接；第一组叶片106远离轮盖104的一端和第二组叶片108远离轮毂102的一端通过隔板110连接。

本实用新型提供的叶轮100，包括轮毂102、轮盖104、第一组叶片106、第二组叶片108以及隔板110，轮毂102与轮盖104在轴向上间隔设置，以在轮毂102和轮盖104之间设置第一组叶片106和第二组叶片108，其中，叶轮100包括第一组叶片106和第二组叶片108这两组叶片，并且第一组叶片106和第二组叶片108沿轮毂102的轴向设置，也即在轮毂102和轮盖104之间，第一组叶片106位于第二组叶片108轴向的一侧，沿轮毂102的轴线方向，介质会呈现不同的流动状态，因此第一组叶片106和第二组叶片108能够满足相应位置的介质流动状态，减小了轮毂102前伸带来的损失，增加了叶轮100的做功效率，在同等工作条件下能产生更大的风压，减小了风机体积，提升了风机效率。

另外，隔板110设置在第一组叶片106和第二组叶片108之间，并分别与第一组叶片106和第二组叶片108连接，提高了第一组叶片106和第二组叶片108的连接强度，提升了叶轮100的可靠性。

可以理解的是，第一组叶片106和第二组叶片108具有不同的叶片形状和不同的进口安放角、出口安放角，沿叶轮100的轴线方向，不同位置的介质的流动状态不同，若采用相同的叶片形式，会导致介质的流动状态较差，因此本申请将叶轮100的叶片设置为两段，使得第一组叶片106和第二组叶片108更加适应不同位置的介质的流动状态，进而可提升叶轮100的效率。

具体地，轮毂102沿轴向伸入叶轮100内部，以减小叶轮100的整体体积，便于风机的安装，降低生产成本。

具体地，隔板110的截面呈环形，从而便于隔板110的安装；或者隔板110包括多个子隔板，多个子隔板沿轮毂102的周向间隔设置，并分别对应第一组叶片106中的第一叶片1060和第二组叶片108中的第二叶片1080，不仅能够提高第一组叶片106和第二组叶片108的连接强度，还能够降低成本。

进一步地，如图3所示，第一组叶片106包括多个第一叶片1060，第二组叶片108包括多个第二叶片1080，其中，多个第一叶片1060沿轮盖104的周向间隔设置；多个第二叶片1080沿轮毂102的周向间隔设置；并且，沿轮盖104的周向，第一叶片1060和第二叶片1080错位设置。

在该实施例中，第一组叶片106由多个第一叶片1060构成，第二组叶片108由多个第二叶片1080构成，多个第一叶片1060沿着轮盖104的周向方向间隔地设置，多个第二叶片1080沿着轮毂102的周向方向间隔地设置，以实现对介质运动状态的改变，其中，第一叶片1060和第二叶片1080错位设置，能够提升叶轮100的降噪效果，提升风机的能效。

具体地，介质由轮盖104方向流入叶轮100，由相邻的第一叶片1060之间的间隙和相邻的第二叶片1080之间的间隙流出，并且第二组叶片108位于第一组叶片106轴向的一侧，因此在介质的流动过程中，第一叶片1060处的介质的流动状态和第二叶片1080处的流动状态会不同，第一叶片1060和第二叶片1080的分段设置方式，能够使得不同位置的叶片满足相应位置的介质流动状态，将第一叶片1060和第二叶片1080错位设置，则能够有效提升叶轮100的降噪效果。

具体地，介质包括空气。

可以理解的是，如图3所示，沿轮盖104的周向，第一叶片1060和第二叶片1080是错位设置的，也就是沿轮毂102的轴线方向，在垂直于轮毂102轴向的平面内进行投影，在得到的投影面内，第一叶片1060和第二叶片1080错位设置，也即在得到的投影面内，第二叶片1080位于相邻的两个第一叶片1060之间。

实施例二：

根据本实用新型的一个实施例，包括上述实施例限定的特征，以及进一步地：第一叶片1060为翼形结构，第二叶片1080为翼型结构。

在该实施例中，第一叶片1060为翼型结构，从而使得第一叶片1060具有更好的动力性能，提升了风机的能效，第二叶片1080为翼型结构，从而使得第二叶片1080具有更好的动力性能，提升了风机的能效。

具体地，在垂直于轴线方向的截面中，第一叶片1060为翼型，第二叶片1080为翼型。

实施例三：

如图4所示，根据本实用新型的一个实施例，包括上述实施例二限定的特征，以及进一步地：第一叶片1060具有第一中弧线1061。具体地，第一中弧线1061包括依次连接的第一弧线1062、第二弧线1063和第三弧线1064，第一弧线1062与第二弧线1063在两者的交接点处相切，第二弧线1063与第三弧线1064在两者的交接点处相切。

在该实施例中，第一叶片1060具有第一中弧线1061，其中，第一中弧线1061分为第一弧线1062、第二弧线1063和第三弧线1064，并且，第一弧线1062与第二弧线1063相切，第二弧线1063与第三弧线1064相切，不仅增加了第一叶片1060的翼型型线的流畅性，提高了叶轮100的出风效率，还提高了第一叶片1060的适应性，有利于提升风机的降噪效果，提升风机的能效。同时，三段弧型叶片的设置，可以有效减小叶轮100内部的流动分离，提高叶轮100效率。

可以理解的是，第一叶片1060的第一中弧线1061，也即，在垂直于轮毂102的轴线方向的截面中，第一叶片1060的两个侧壁之间的厚度中点的连线，其中，第一叶片1060的两个侧壁，也即第一叶片1060朝向相邻的第一叶片1060的壁面。

进一步地，如图4所示，沿轮毂102的径向，第一叶片1060靠近轮毂102轴线的一端为第一进口端1065，第一叶片1060远离轮毂102轴线的一端为第一出口端1066；第一进口端1065的安放角α1大于或等于50°，且小于或等于60°；第一出口端1066的安放角α2大于或等于135°，且小于或等于145°；第一弧线1062与第二弧线1063的交接点的安放角α3大于或等于99°，且小于或等于105°；第二弧线1063与第三弧线1064的交接点的安放角α4大于或等于115°，且小于或等于120°。

在该实施例中，沿轮毂102的径向，第一叶片1060具有第一进口端1065和第一出口端1066，具体地，第一叶片1060靠近轮毂102轴线的一端为第一进口端1065，远离轮毂102轴线的一端为第一出口端1066，介质由第一进口端1065进入相邻的第一叶片1060之间的缝隙，并经由第一出口端1066流出叶轮100，第一进口端1065的安放角α1、第一出口端1066的安放角α2、以及第一弧线1062和第二弧线1063交点的安放角α3、第二弧线1063和第三弧线1064交点的安放角α4影响叶轮100的效率和叶轮100的性能，因此，将第一进口端1065的安放角α1设计为大于或等于50°，且小于或等于60°，第一出口端1066的安放角α2设计为大于或等于135°，且小于或等于145°；第一弧线1062与第二弧线1063的交接点的安放角α3设计为大于或等于99°，且小于或等于105°；第二弧线1063与第三弧线1064的交接点的安放角α4设计为大于或等于115°，且小于或等于120°，有利于提高叶轮100的效率和性能。

需要说明的是，安放角定义为：叶片的中弧线在该点的切线，和该点所在圆周在该点处的切线之间的夹角。例如，对于第一进口端1065的安放角α1而言，其为第一中弧线1061在第一进口端1065处的切线，和以轮毂102的轴心为圆心、以轮毂102的轴线和第一进口端1065之间的连线为半径构成的圆在第一进口端1065处的切线之间的夹角，相应地，第二进口端1085的安放角α2以及第一弧线1062和第二弧线1063交点的安放角α3、第二弧线1063和第三弧线1064交点的安放角α4的具体定义与第一进口端1065的安放角的定义具有同样的原理，在此不再赘述。

具体地，如图4所示，第一进口端1065的安放角α1为50°、或者55°、或者60°；第一出口端1066的安放角α2为135°、或者140°、或者145°；第一弧线1062与第二弧线1063的交接点的安放角α3为99°、或者100°、或者105°；第二弧线1063与第三弧线1064的交接点的安放角α4为116°、或者117°、或者119°。

进一步地，在垂直于轮毂102轴线的截面中，第一进口端1065与轮毂102轴线之间的距离r1大于或等于30mm，且小于或等于40mm；第一出口端1066与轮毂102轴线之间的距离r2大于或等于35mm且小于或等于45mm；第一弧线1062与第二弧线1063的交接点与轮毂102轴线之间的距离r3大于或等于32.5mm，且小于或等于37mm；第二弧线1063与第三弧线1064的交接点与轮毂102轴线间的距离r4大于或等于35mm，且小于或等于39.5mm。

在该实施例中，第一进口端1065与轮毂102轴线之间的距离r1，也即以轮毂102的轴心为圆心，第一进口端1065所在圆周的圆的半径，将第一进口端1065所在圆的半径r1设计为大于或等于30mm且小于或等于40mm，第一出口端1066所在圆的半径r2设计为大于或等于35mm且小于或等于45mm，第一弧线1062与第二弧线1063的交接点所在圆的半径r3设计为大于或等于32.5mm且小于或等于37mm；第二弧线1063与第三弧线1064的交接点所在圆的半径r4设计为大于或等于35mm且小于或等于39.5mm，能够有效减小叶轮100内部的流动分离，提升叶轮100效率，且避免叶轮100体积过大，降低了成本，便于叶轮100以及风机的安装。

具体地，第一进口端1065所在圆的半径r1为30mm、或者35mm、或者40mm，第一出口端1066所在圆的半径r2为35mm、或40mm、或45mm，第一弧线1062与第二弧线1063的交接点所在圆的半径r3为32.5mm、或者35mm、或者37mm；第二弧线1063与第三弧线1064的交接点所在圆的半径r4为35mm、或者38mm、或者39.5mm。

实施例四：

如图5所示，根据本实用新型的一个实施例，包括上述实施例二或实施例三限定的特征，以及进一步地：第二叶片1080具有第二中弧线1081，第二中弧线1081包括依次连接的第四弧线1082、第五弧线1083和第六弧线1084，第四弧线1082与第五弧线1083在两者的交接点处相切，第五弧线1083与第六弧线1084在两者的交接点处相切。

在该实施例中，第二叶片1080具有第二中弧线1081，其中，第二中弧线1081分为第四弧线1082、第五弧线1083和第六弧线1084，并且，第四弧线1082与第五弧线1083相切，第五弧线1083与第六弧线1084相切，不仅增加了第二叶片1080的翼型型线的流畅性，提高了叶轮100的出风效率，还提高了第二叶片1080的适应性，有利于提升风机的降噪效果，提升风机的能效。同时，三段弧型叶片的设置，可以有效减小叶轮100内部的流动分离，提高叶轮100效率。

可以理解的是，第二叶片1080的第二中弧线1081，也即，在垂直于轮毂102的轴线方向的截面中，第二叶片1080的两个侧壁之间的厚度中点的连线，其中，第二叶片1080的两个侧壁，也即第二叶片1080朝向相邻的第二叶片1080的壁面。

进一步地，如图5所示，沿叶轮100的径向，第二叶片1080靠近轮毂102轴线的一端为第二进口端1085，第二叶片1080远离轮毂102轴线的一端为第二出口端1086；第二进口端1085的安放角β1大于或等于65°，且小于或等于75°；第二出口端1086的安放角β2大于或等于155°，且小于或等于165°；第四弧线1082与第五弧线1083的交接点的安放角β3大于或等于120°，且小于或等于130°；第五弧线1083与第六弧线1084的交接点的安放角β4大于或等于135°，且小于或等于145°。

在该实施例中，沿轮毂102的径向，第二叶片1080具有第二进口端1085和第二出口端1086，具体地，第二叶片1080靠近轮毂102轴线的一端为第二进口端1085，远离轮毂102轴线的一端为第二出口端1086，介质由第二进口端1085进入相邻的第二叶片1080之间的缝隙，并经由第二出口端1086流出叶轮100，第二进口端1085的安放角β1、第二出口端1086的安放角β2、以及第四弧线1082和第五弧线1083交点的安放角β3、第五弧线1083和第六弧线1084交点的安放角β4影响叶轮100的效率和叶轮100的性能，因此，将第二进口端1085的安放角β1设计为大于或等于65°，且小于或等于75°，第二出口端1086的安放角β2设计为大于或等于155°，且小于或等于165°；第四弧线1082与第五弧线1083的交接点的安放角β3设计为大于或等于120°，且小于或等于130°；第五弧线1083与第六弧线1084的交接点的安放角β4设计为大于或等于135°，且小于或等于145°，有利于提高叶轮100的效率和性能。

需要说明的是，安放角定义为：叶片的中弧线在该点的切线，和该点所在圆周在该点处的切线之间的夹角。例如，对于第二进口端1085的安放角β1而言，其为第二中弧线1081在第二进口端1085处的切线，和以轮毂102的轴心为圆心、以轮毂102的轴线和第二进口端1085之间的连线为半径构成的圆在第二进口端1085处的切线之间的夹角，相应地，第二进口端1085的安放角β2以及第四弧线1082和第五弧线1083交点的安放角β3、第五弧线1083和第六弧线1084交点的安放角β4的具体定义与第二进口端1085的安放角的定义具有相同的原理，在此不再赘述。

具体地，第二进口端1085的安放角β1为65°、或者70°、或者75°；第二出口端1086的安放角β2为155°、或者160°、或者165°；第四弧线1082与第五弧线1083的交接点的安放角β3为120°、或者125°、或者130°；第五弧线1083与第六弧线1084的交接点的安放角β4为135°、或者140°、或者145°。

进一步地，在垂直于轮毂102轴线的截面中，第二进口端1085与轮毂102轴线之间的距离r5大于或等于30mm，且小于或等于40mm；第二出口端1086与轮毂102轴线之间的距离r6大于或等于35mm且小于或等于45mm；第四弧线1082与第五弧线1083的交接点与轮毂102轴线之间的距离r7大于或等于32.5mm，且小于或等于35mm；第五弧线1083与第六弧线1084的交接点与轮毂102轴线间的距离r8大于或等于35mm，且小于或等于37.5mm。

在该实施例中，第二进口端1085与轮毂102轴线之间的距离r5，也即以轮毂102的轴心为圆心，第二进口端1085所在圆周的圆的半径，将第二进口端1085所在圆的半径r5设计为大于或等于30mm且小于或等于40mm，第二出口端1086所在圆的半径r6设计为大于或等于35mm且小于或等于45mm，第四弧线1082与第五弧线1083的交接点所在圆的半径r7设计为大于或等于32.5mm且小于或等于35mm；第五弧线1083与第六弧线1084的交接点所在圆的半径r8设计为大于或等于35mm且小于或等于37.5mm，能够有效减小叶轮100内部的流动分离，提升叶轮100效率，且避免叶轮100体积过大，降低了成本，便于叶轮100以及风机的安装。

具体地，第二进口端1085所在圆的半径r5为30mm、或者35mm、或者40mm，第二出口端1086所在圆的半径r6为35mm、或40mm、或45mm，第四弧线1082与第五弧线1083的交接点所在圆的半径r7为32.5mm、或者33mm、或者34mm；第五弧线1083与第六弧线1084的交接点所在圆的半径r8为35mm、或者36mm、或者37mm。

实施例五：

根据本实用新型的一个实施例，包括上述任一实施例限定的特征，以及进一步地：第一叶片1060的厚度满足以下关系式：

t1＝0.0008m₁ ⁵-0.0166m₁ ⁴+0.1409m₁ ³-0.6157m₁ ²+1.2712m₁+0.3。

第二叶片1080的厚度满足以下关系式：

t2＝0.0008m₂ ⁵-0.0166m₂ ⁴+0.1409m₂ ³-0.6157m₂ ²+1.2712m₂+0.3。

其中，t1为第一叶片1060的厚度，t2为二叶片的厚度；在叶轮100的子午面所在的由X轴和Y轴构成的坐标系内，m₁为第一叶片1060的子午线坐标值，m₂为第二叶片1080的子午线坐标值；其中，m₁等于x₁ ²与y₁ ²之和的平方根，x₁和y₁分别为第一叶片1060的子午线的X坐标和Y坐标，m₂等于x₂ ²与y₂ ²之和的平方根，x₂和y₂分别为第二叶片1080的子午线的X坐标和Y坐标。

在该实施例中，第一叶片1060的厚度和第二叶片1080的厚度分别满足上述公式，从而可确定第一叶片1060和第二叶片1080的厚度。

具体地，第一叶片1060的厚度t1与第一叶片1060的子午线坐标值m1构成五次多项式关系，第二叶片1080的厚度t2与第一叶片1060的子午线坐标值m2构成五次多项式关系，其中，叶轮100具有子午面，在叶轮100的子午面所在的XY轴坐标系内，第一叶片1060的子午线对应的坐标值等于第一叶片1060的子午线上的点的X坐标值的平方与Y坐标值的平方之和的平方根，根据第一叶片1060的子午线的坐标值与对应的第一叶片1060的厚度值的多组数据，拟合出上述公式，进而确定第一叶片1060各部分的厚度。相应地，第二叶片1080的厚度的确定方法与第一叶片1060的厚度的确定方法相同，在此不再赘述。

实施例六：

根据本实用新型的一个实施例，包括上述任一实施例限定的特征，以及进一步地：第一叶片1060的数量和第二叶片1080的数量之和大于或等于30片，且小于或等于40片。

在该实施例中，叶片过多会造成整体重量增加，增加了制造成本，且影响出风效率，叶片过少则降低了对介质流动方向改变的效率，因此，第一叶片1060和第二叶片1080数量之和限定在30片至40片之间，提升了叶轮100的效率。

实施例七：

如图6所示，根据本实用新型的第二方面，还提出了一种风机，包括：蜗壳200，蜗壳200具有进风口和出风口；以及如第一方面任一实施例提出的叶轮100，叶轮100设于蜗壳200内。

本实用新型第二方面提供的风机，因包括上述任一实施例提出的叶轮100，因此具有叶轮100的全部有益效果。

同时，介质由进风口流入蜗壳200，在叶轮100的作用下实现流动方向的转变，同时，在蜗壳200内介质进行扩压，实现由动压能到静压能的转化，进而由出风口流出。

进一步地，如图6所示，蜗壳200包括：蜗室206，蜗室206的侧壁上设有进风口，叶轮100设于蜗室206内；出风腔208，出风腔208与蜗室206相连通，出风腔208上设有出风口；其中，出风腔208的至少一部分向蜗壳200背离进风口的一侧弯曲。

在该实施例中，蜗壳200包括蜗室206和出风腔208，出风腔208与蜗室206连通，叶轮100放置在蜗室206内，叶轮100转动使得风机由进风口吸入介质，介质通过叶轮100后转变流动方向，经出风腔208流向出风口，其中，出风腔208的至少一部分向蜗壳200背离进风口的一侧弯曲，也即出风腔208向蜗壳200的另一侧偏移，使得出风腔208与蜗室206在叶轮100的轴线方向上交错设置，从而使得出风腔208能够避让位于出风口一侧的其他结构，便于风机的安装，并且减小了蜗壳200整体的占用空间、也减小了使用风机的其他装置的整体体积。

需要说明的是，蜗壳200具有呈转折形态的蜗舌，蜗舌能够避免介质一直在蜗壳200内循环流动，其中，沿介质的流出方向，出风腔208的起始部分设置在蜗舌转折部分下游的任意位置，出风腔208的末端为出风口，也即，出风腔208的具体位置可依据实际情况而定，只要能够在叶轮100的轴线方向上起到避让出风口一侧的其他结构的作用即可。

具体地，风机用于衣物处理装置时，进风口设置在衣物处理装置的洗衣桶上，出风腔208向背离出风口的一侧弯曲，使得出风腔208能够避让出风口一侧的洗衣桶，从而不需要将风机整体抬高，也即减小了衣物处理装置整体的厚度，在有限的空间内便于风机的安装。

进一步地，出风腔208具有进口端，出风腔208通过进口端与蜗室206相连通；定义经过进口端的中心并与叶轮100的轴线相垂直的线为第一垂线，经过出风口的中心并与叶轮100的轴线相垂直的线为第二垂线；其中，沿叶轮100的轴线方向，第一垂线与进风口之间的距离，小于第二垂线与进风口之间的距离。

在该实施例中，出风腔208具有进口端，出风腔208通过进口端与蜗室206连通，其中，在叶轮100的轴线方向上，第一垂线与进风口之间的距离小于第二垂线与进风口之间的距离，也即出风口向蜗壳200背离进风口的一侧偏置，从而使得出风腔208更大范围的避让位于进风口一侧的其他结构，便于风机的安装。

进一步地，如图6所示，风机还包括：风道300，风道300与出风口相连通；支架400，支架400设置与风道300内；加热装置500，加热装置500的至少一部分位于风道300内，并通过支架400与风道300相连接；驱动装置600，驱动装置600与叶轮100相连接。

在该实施例中，风道300与出风口连通，支架400设置在风道300内，用于支撑加热装置500，介质由进风口经叶轮100流至出风口，将动压能转化为静压能；介质由出风口流入风道300进一步扩压，加热装置500将流入风道300的介质加热，进而排出热风，以供后续使用，驱动装置600与叶轮100连接，用于驱动叶轮100转动。

具体地，驱动装置600包括驱动轴，驱动轴与轮毂102连接，支架400固定在风道300的壁面上，并与加热管通过卡扣的方式连接。

进一步地，蜗壳200由上蜗壳202和下蜗壳204构成，风道300由上风道302和下风道304构成，便于蜗壳200和风道300的安装及维修。

进一步地，加热装置500包括：加热管，加热管设于风道300内，加热管包括：直管段；连接段，连接段的两端均设有直管段，且连接段两端的直管段位于连接段朝向出风口的一侧；沿垂直于叶轮100轴线方向的截面中，直管段沿风道300壁面的延伸方向设置。

其中，直管段沿风道300壁面的延伸方向设置，一方面，直管段的设置方式降低了加热管对介质的阻碍程度，减小介质流动的阻力，另一方面，还能够通过将直管段沿风道300壁面延伸方向设置，减小加热管的整体体积，同时，连接段两端均设有直管段，充分地利用了直管段对介质加热，在减小介质流动阻力的同时，还提升了加热管对介质的加热效率。

进一步地，沿垂直于叶轮100轴线方向的截面中，直管段与风道300的壁面相平行。

在该实施例中，在垂直于叶轮100轴线方向的截面中，直管段与风道300壁面平行，从而减小了直管段对介质的流动阻力，增加风机的出风量。

进一步地，由出风口至风道300远离出风口的一端，风道300平行于出风口所在平面的横截面逐渐增大。

在该实施例中，风道300的横截面逐渐增大，也即风道300呈渐扩形，也即风道300的横截面逐渐扩大，从而进一步地将介质的动压能转化为静压能，提高了动压能的转化能力，提高了风机的工作性能。

进一步地，在垂直于叶轮100轴线的截面中，风道300的壁面与出风口所在平面的垂线之间的夹角大于或等于3°，且小于或等于10°。

在该实施例中，风道300的壁面与出风口所在平面的垂线之间的夹角过大，会增加整体的体积，风道300的壁面与出风口所在平面的垂线之间的夹角过小，则降低了风道300的动压能转化能力，因此，上述风道300的设置，既保证了风机整体的体积，又保证了风道300的动压能转化能力。

实施例八：

根据本实用新型的第三方面，还提出了一种衣物处理装置，包括：如上述第一方面任一实施例提出的叶轮100；或如上述第二方面任一实施例提出的风机。

本实用新型第三方面提供的衣物处理装置，因包括如上述第一方面任一实施例提出的叶轮100；或如上述第二方面任一实施例提出的风机，因此具有叶轮100或风机的全部有益效果。

具体地，衣物处理装置为干衣机，或者洗衣、干衣一体机，进一步地，衣物处理装置包括内桶，风机设置在内桶上。

实施例九：

如图1至图6所示，根据本实用新型的一个具体实施例，风机包括蜗壳200、叶轮100、风道300、支架400、加热装置500和驱动装置600，其中，蜗壳200具有相连通的蜗室206和出风腔208，蜗室206上形成有进风口，出风腔208上形成有出风口，叶轮100设于蜗室206内，支架400设于风道300内，用于支撑加热装置500，驱动装置600与叶轮100连接，用于驱动叶轮100转动，驱动装置600驱动叶轮100旋转，使得风机吸入介质，介质通过蜗壳200扩压，将动压能转化为静压能，然后介质经出风口流入风道300，进行进一步地扩压，同时被风道300内的加热管加热，形成热空气，为后续的装置进行烘干。

进一步地，出风腔208的进口端与涡室连接，且进口端与出风口在轴线方向上错开设置，进口端比出风口更靠近进风口。

其中，如图1至图3所示，叶轮100包括轮毂102、轮盖104、第一组叶片106、第二组叶片108以及隔板110，轮毂102与轮盖104在轴向上间隔设置，第一组叶片106和第二组叶片108均位于轮毂102和轮盖104之间，且第二组叶片108位于第一组叶片106远离轮盖104的一侧，第一组叶片106远离轮毂102的一端与轮盖104相连接，第二组叶片108远离轮盖104的一端与轮毂102相连接；隔板110设置在第一组叶片106和第二组叶片108之间，并分别与第一组叶片106和第二组叶片108连接，提高了第一组叶片106和第二组叶片108的连接强度，提升了叶轮100的可靠性。第一组叶片106和第二组叶片108具有不同的叶型以及进口安放角和出口安放角，不同位置的叶片满足相应位置的介质流动方向，减小了轮毂102前伸带来的损失，增加了叶轮100的做功效率，在同等工作条件下能产生更大的风压，减小了风机体积，提升了风机效率。

进一步地，如图3所示，第一组叶片106包括多个第一叶片1060，第二组叶片108包括多个第二叶片1080，第一叶片1060和第二叶片1080在周向上交错设置，可以有效减小叶轮100产生的气动噪音。

进一步地，如图4所示，第一叶片1060具有第一中弧线1061，第一中弧线1061分为相切的第一弧线1062、第二弧线1063和第三弧线1064，三段弧型叶片可以有效减小叶轮100内部流动分离，提高叶轮100效率。其中，将第一进口端1065的安放角α1设计为大于或等于50°，且小于或等于60°，第一出口端1066的安放角α2设计为大于或等于135°，且小于或等于145°；第一弧线1062与第二弧线1063的交接点的安放角α3设计为大于或等于99°，且小于或等于105°；第二弧线1063与第三弧线1064的交接点的安放角α4设计为大于或等于115°，且小于或等于120°，将第一进口端1065所在圆的半径r1设计为大于或等于30mm且小于或等于40mm，第一出口端1066所在圆的半径r2设计为大于或等于35mm且小于或等于45mm，第一弧线1062与第二弧线1063的交接点所在圆的半径r3设计为大于或等于32.5mm且小于或等于37mm；第二弧线1063与第三弧线1064的交接点所在圆的半径r4设计为大于或等于35mm且小于或等于39.5mm，能够有效减小叶轮100内部的流动分离，提升叶轮100效率，且避免叶轮100体积过大，降低了成本，便于叶轮100以及风机的安装。

进一步地，如图5所示，第二叶片1080具有第二中弧线1081，第二中弧线1081分为相切的第四弧线1082、第五弧线1083和第六弧线1084，三段弧型叶片可以有效减小叶轮100内部流动分离，提高叶轮100效率。其中，将第二进口端1085的安放角β1设计为大于或等于65°，且小于或等于75°，第二出口端1086的安放角β2设计为大于或等于155°，且小于或等于165°；第四弧线1082与第五弧线1083的交接点的安放角β3设计为大于或等于120°，且小于或等于130°；第五弧线1083与第六弧线1084的交接点的安放角β4设计为大于或等于135°，且小于或等于145°，将第二进口端1085所在圆的半径r5设计为大于或等于30mm且小于或等于40mm，第二出口端1086所在圆的半径r6设计为大于或等于35mm且小于或等于45mm，第四弧线1082与第五弧线1083的交接点所在圆的半径r7设计为大于或等于32.5mm且小于或等于35mm；第五弧线1083与第六弧线1084的交接点所在圆的半径r8设计为大于或等于35mm且小于或等于37.5mm。

具体地，第一叶片1060为翼型结构，第二叶片1080为翼型结构，其叶片厚度分布为：t＝0.0008m⁵-0.0166m⁴+0.1409m³-0.6157m²+1.2712m+0.3，式中：m为叶轮100的M值，t为叶片厚度。

M定义为：x²与y²之和的平方根，式中：x为M点在坐标系下X轴上的坐标，y为M点在坐标系下Y轴上的坐标。

进一步地，蜗壳200包括上蜗壳202和下蜗壳204，风道300包括上风道302和下风道304。

进一步地，风机用于洗干一体机，洗干一体机包括内桶，风机安装在内桶的外壁面上。

在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”、“轴向”、“径向”、“周向”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。

此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。在本实用新型的描述中，“多个”的含义是至少两个，例如两个，三个等，除非另有明确具体的限定。

在本实用新型中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系，除非另有明确的限定。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

在本实用新型中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征“上”或“下”可以是第一和第二特征直接接触，或第一和第二特征通过中间媒介间接接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”可是第一特征在第二特征正上方或斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”可以是第一特征在第二特征正下方或斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。

在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“一些实施例”、“示例”、“具体示例”、或“一些示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本实用新型的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不必须针对的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。此外，在不相互矛盾的情况下，本领域的技术人员可以将本说明书中描述的不同实施例或示例以及不同实施例或示例的特征进行结合和组合。

尽管上面已经示出和描述了本实用新型的实施例，可以理解的是，上述实施例是示例性的，不能理解为对本实用新型的限制，本领域的普通技术人员在本实用新型的范围内可以对上述实施例进行变化、修改、替换和变型。

Claims (14)

1.一种叶轮，其特征在于，包括：

轮毂；

轮盖，沿所述轮毂的轴向，所述轮盖与所述轮毂间隔设置；

第一组叶片，所述第一组叶片位于所述轮毂和所述轮盖之间，且所述第一组叶片远离所述轮毂的一端与所述轮盖相连接；

第二组叶片，所述第二组叶片位于所述轮毂和所述轮盖之间，且所述第二组叶片位于所述第一组叶片远离所述轮盖的一侧，所述第二组叶片远离所述轮盖的一端与所述轮毂相连接；

隔板，所述第一组叶片远离所述轮盖的一端和所述第二组叶片远离所述轮毂的一端通过所述隔板连接。

2.根据权利要求1所述的叶轮，其特征在于，

所述第一组叶片包括多个第一叶片，所述多个第一叶片沿所述轮盖的周向间隔设置；

所述第二组叶片包括多个第二叶片，所述多个第二叶片沿所述轮毂的周向间隔设置；

沿所述轮盖的周向，所述第一叶片和所述第二叶片错位设置。

3.根据权利要求2所述的叶轮，其特征在于，

所述第一叶片和所述第二叶片均为翼型结构。

4.根据权利要求3所述的叶轮，其特征在于，

所述第一叶片具有第一中弧线，所述第一中弧线包括依次连接的第一弧线、第二弧线和第三弧线，所述第一弧线与所述第二弧线在两者的交接点处相切，所述第二弧线与所述第三弧线在两者的交接点处相切。

5.根据权利要求4所述的叶轮，其特征在于，

沿所述轮毂的径向，所述第一叶片靠近所述轮毂轴线的一端为第一进口端，所述第一叶片远离所述轮毂轴线的一端为第一出口端；

所述第一进口端的安放角大于或等于50°，且小于或等于60°；

所述第一出口端的安放角大于或等于135°，且小于或等于145°；

所述第一弧线与所述第二弧线的交接点的安放角大于或等于99°，且小于或等于105°；

所述第二弧线与所述第三弧线的交接点的安放角大于或等于115°，且小于或等于120°。

6.根据权利要求5所述的叶轮，其特征在于，

在垂直于所述轮毂轴线的截面中，所述第一进口端与所述轮毂轴线之间的距离大于或等于30mm，且小于或等于40mm；

所述第一出口端与所述轮毂轴线之间的距离大于或等于35mm且小于或等于45mm；

所述第一弧线与所述第二弧线的交接点与所述轮毂轴线之间的距离大于或等于32.5mm，且小于或等于37mm；

所述第二弧线与所述第三弧线的交接点与所述轮毂轴线间的距离大于或等于35mm，且小于或等于39.5mm。

7.根据权利要求3至6中任一项所述的叶轮，其特征在于，

所述第二叶片具有第二中弧线，所述第二中弧线包括依次连接的第四弧线、第五弧线和第六弧线，所述第四弧线与所述第五弧线在两者的交接点处相切，所述第五弧线与所述第六弧线在两者的交接点处相切。

8.根据权利要求7所述的叶轮，其特征在于，

沿所述叶轮的径向，所述第二叶片靠近所述轮毂轴线的一端为第二进口端，所述第二叶片远离所述轮毂轴线的一端为第二出口端；

所述第二进口端的安放角大于或等于65°，且小于或等于75°；

所述第二出口端的安放角大于或等于155°，且小于或等于165°；

所述第四弧线与所述第五弧线的交接点的安放角大于或等于120°，且小于或等于130°；

所述第五弧线与所述第六弧线的交接点的安放角大于或等于135°，且小于或等于145°。

9.根据权利要求8所述的叶轮，其特征在于，

在垂直于所述轮毂轴线的截面中，所述第二进口端与所述轮毂轴线之间的距离大于或等于30mm，且小于或等于40mm；

所述第二出口端与所述轮毂轴线之间的距离大于或等于35mm且小于或等于45mm；

所述第四弧线与所述第五弧线的交接点与所述轮毂轴线之间的距离大于或等于32.5mm，且小于或等于35mm；

所述第五弧线与所述第六弧线的交接点与所述轮毂轴线间的距离大于或等于35mm，且小于或等于37.5mm。

10.根据权利要求2至6中任一项所述的叶轮，其特征在于，

所述第一叶片的厚度满足以下关系式：

t1＝0.0008m₁ ⁵-0.0166m₁ ⁴+0.1409m₁ ³-0.6157m₁ ²+1.2712m₁+0.3；

所述第二叶片的厚度满足以下关系式：

t2＝0.0008m₂ ⁵-0.0166m₂ ⁴+0.1409m₂ ³-0.6157m₂ ²+1.2712m₂+0.3；

所述t1为所述第一叶片的厚度，所述t2为所述二叶片的厚度；

在所述叶轮的子午面所在的由X轴和Y轴构成的坐标系内，所述m₁为所述第一叶片的子午线坐标值，所述m₂为所述第二叶片的子午线坐标值；

其中，所述m₁等于x₁ ²与y₁ ²之和的平方根，x₁和y₁分别为所述第一叶片的子午线的X坐标和Y坐标，所述m₂等于x₂ ²与y₂ ²之和的平方根，x₂和y₂分别为所述第二叶片的子午线的X坐标和Y坐标。

11.根据权利要求2至6中任一项所述的叶轮，其特征在于，

所述第一叶片的数量和所述第二叶片的数量之和大于或等于30片，且小于或等于40片。

12.一种风机，其特征在于，包括：

蜗壳，所述蜗壳具有进风口和出风口；以及

如权利要求1至11中任一项所述的叶轮，所述叶轮设于所述蜗壳内。

13.根据权利要求12所述的风机，其特征在于，所述蜗壳包括：

蜗室，所述蜗室的侧壁上设有所述进风口，所述叶轮设于所述蜗室内；

出风腔，所述出风腔与所述蜗室相连通，所述出风腔上设有所述出风口；

其中，所述出风腔的至少一部分向所述蜗壳背离所述进风口的一侧弯曲。

14.一种衣物处理装置，其特征在于，包括：

如权利要求1至11中任一项所述的叶轮；或

如权利要求12或13所述的风机。

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