CN212744325U - 一种具有压差卸载阀的压缩机 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种具有压差卸载阀的压缩机，包括：壳体，壳体内形成容置空间；静涡旋盘，静涡旋盘的上端与壳体之间形成一高压腔，静涡盘上还开设有一排气通道，排气通道的上端与高压腔连通；动涡旋盘，动涡旋盘与静涡旋盘相啮合，静涡旋盘与动涡旋盘之间形成一压缩腔，压缩腔与排气通道的下端连通；截止阀组件，截止阀组件安装于排气通道的上端；压差卸载阀，压差卸载阀安装于静涡旋盘上。通过对本实用新型的应用，利用压缩机自身的压差特性并辅以弹簧力，可以安全可靠地实现压缩机停机时，高低压快速平衡，进而确保压缩机在任何时候都可以实现在较低负载或者无负载情况下的启动；且本压缩机制作和安装较为简便，易于生产和拆卸。

Description

一种具有压差卸载阀的压缩机

技术领域

本实用新型涉及压缩机技术领域，尤其涉及一种具有压差卸载阀的压缩机。

背景技术

涡旋压缩机，尤其是变频涡旋压缩机在实际使用过程中，存在因制冷以及空调工况达到设定要求停机，或者因为电源异常供电导致保护停机等情况。在压缩机停机后，因为压缩机排气截止阀的存在，导致压缩机内的压力很难在短时间内平衡，当需要再次启动或者异常情况解除而再次启动时，往往又由于存在较大的压差，导致压缩机很难启动或者无法启动。这种情况对终端客户的舒适性将产生严重影响。

实用新型内容

有鉴于此，为解决上述问题，本实用新型的目的在于提供一种具有压差卸载阀的压缩机，包括：

壳体，所述壳体呈中空结构，所述壳体内形成一容置空间；

静涡旋盘，所述静涡旋盘安装于所述容置空间内，所述静涡旋盘的上端与所述壳体之间形成一高压腔，所述静涡盘上还开设有一排气通道，所述排气通道的上端与所述高压腔连通；

动涡旋盘，所述动涡旋盘安装于所述容置空间内，所述动涡旋盘安装于于所述静涡旋盘的下端，所述动涡旋盘与所述静涡旋盘相啮合，所述静涡旋盘与所述动涡旋盘之间形成一压缩腔，所述压缩腔与所述排气通道的下端连通；

截止阀组件，所述截止阀组件安装于所述排气通道的上端；

压差卸载阀，所述压差卸载阀安装于所述静涡旋盘上；

其中，所述压差卸载阀包括：

卸载通道，所述卸载通道设置于所述静涡旋盘的上部；

第一气体通道，所述第一气体通道与所述卸载通道的一端连通，所述第一气体通道与所述排气通道连接；

第二气体通道，所述第二气体通道的一端与所述高压腔连通，所述第二气体通道的另一端与所述卸载通道的中部连通；

第三气体通道，所述第三气体通道的一端与所述卸载通道的另一端连通，所述第三气体通道的另一端与所述压缩腔远离所述静涡旋盘的轴心的外缘处连通；

弹簧，所述弹簧的一端固定于所述卸载通道的另一端；

双头活塞阀组件，所述双头活塞阀组件可滑动地安装于所述卸载通道内，所述双头活塞阀组件的一端与所述弹簧的另一端固定连接，所述双头活塞阀组件的另一端可操作地抵于所述第一气体通道与所述卸载通道的连通处。

在另一个优选的实施例中，所述静涡旋盘的上部开设有一通道孔，所述通道孔沿所述静涡旋盘的径向开设，所述通道孔的一端与所述排气通道连通，所述通道孔的轴向截面呈阶梯状，所述通道孔靠近所述排气通道的一端沿径向内缩形成所述第一气体通道，所述通道孔远离所述排气通道的一端形成所述卸载通道，所述卸载通道的内径大于所述第一气体通道的内径，所述卸载通道的径向截面呈圆形设置，所述双头活塞阀组件与所述卸载通道相匹配，所述静涡旋盘的上部沿轴向开设有第一通孔，所述第一通孔的下端与所述卸载通道的中部连通，所述第一通孔内形成所述第二气体通道，所述卸载通道靠近所述压缩腔的外缘处沿竖直方向开设有一第二通孔，所述第二通孔的下端与所述压缩腔连通，所述第二通孔内形成所述第三气体通道。

在另一个优选的实施例中，还包括：封堵件，所述封堵件封堵于所述通道孔的另一端，所述封堵件靠近所述通道孔的一端与所述弹簧的一端固定连接，所述封堵件的外缘还固定设有一圈密封条，所述密封条紧贴所述通道孔的另一端的外缘处。

在另一个优选的实施例中，所述双头活塞阀组件沿所述卸载通道的轴向的长度小于所述卸载通道的一端至所述第二气体通道的轴线的长度。

在另一个优选的实施例中，所述双头活塞阀组件包括依次连接的第一活塞头、连杆和第二活塞头，所述第一活塞头可操作地封堵于所述第一气体通道与所述卸载通道的连接处，所述第二活塞头与所述弹簧的另一端连接。

在另一个优选的实施例中，所述第一活塞头的径向截面的面积、所述第二活塞头的径向截面的面积和所述连杆的径向截面的面积均相等。

在另一个优选的实施例中，所述第一活塞头和所述第二活塞头均呈圆柱形设置，所述第一活塞头的中心轴、所述连杆的中心轴、所述第二活塞头的中心轴和所述卸载通道的中心轴均同轴设置。

在另一个优选的实施例中，所述第一活塞头和所述第二活塞头均沿环向开设有一环形槽，所述环形槽内安装有一O形密封圈或一带有缺口的活塞环。

本实用新型由于采用了上述技术方案，使之与现有技术相比具有的积极效果是：通过对本实用新型的应用，利用压缩机自身的压差特性并辅以弹簧力，可以安全可靠地实现压缩机停机时，高低压快速平衡，进而确保压缩机在任何时候都可以实现在较低负载或者无负载情况下的启动；且本压缩机制作和安装较为简便，易于生产和拆卸。

附图说明

图1为本实用新型的一种具有压差卸载阀的压缩机的剖视图；

图2为本实用新型的一种具有压差卸载阀的压缩机的停机状态示意图；

图3为本实用新型的一种具有压差卸载阀的压缩机的运行状态示意图；

图4为本实用新型的一种具有压差卸载阀的压缩机的双头活塞阀组件示意图1；

图5为本实用新型的一种具有压差卸载阀的压缩机的双头活塞阀组件示意图2；

图6为本实用新型的一种具有压差卸载阀的压缩机的O形密封圈示意图；

图7为本实用新型的一种具有压差卸载阀的压缩机的活塞环示意图。

附图中：

1、壳体；2、静涡旋盘；21、高压腔；22、排气通道；23、排气腔；3、动涡旋盘；31、压缩腔；4、截止阀组件；5、压差卸载阀；51、卸载通道；52、第一气体通道；53、第二气体通道；54、第三气体通道；55、弹簧；56、双头活塞阀组件；57、封堵件；58、密封条；561、第一活塞头；562、连杆；563、第二活塞头；564、O形密封圈；565、活塞环。

具体实施方式

下面结合附图和具体实施例对本实用新型作进一步说明，但不作为本实用新型的限定。

如图1至图3所示，示出一种较佳实施例的一种具有压差卸载阀5的压缩机，包括：壳体1，壳体1呈中空结构，壳体1内形成一容置空间；静涡旋盘2，静涡旋盘2安装于容置空间内，静涡旋盘2的上端与壳体1之间形成一高压腔21，静涡盘上还开设有一排气通道22，排气通道22的上端与高压腔21连通；动涡旋盘3，动涡旋盘3安装于容置空间内，动涡旋盘3安装于于静涡旋盘2的下端，动涡旋盘3与静涡旋盘2相啮合，静涡旋盘2与动涡旋盘3之间形成一压缩腔31，压缩腔31与排气通道22的下端连通；截止阀组件4，截止阀组件4安装于排气通道22的上端；压差卸载阀5，压差卸载阀5安装于静涡旋盘2上；其中，压差卸载阀5包括：卸载通道51，卸载通道51设置于静涡旋盘2的上部；第一气体通道52，第一气体通道52与卸载通道51的一端连通，第一气体通道52与排气通道22连接；第二气体通道53，第二气体通道53的一端与高压腔21连通，第二气体通道53的另一端与卸载通道51的中部连通；第三气体通道54，第三气体通道54的一端与卸载通道51的另一端连通，第三气体通道54的另一端与压缩腔31远离静涡旋盘2的轴心的外缘处连通；弹簧55，弹簧55的一端固定于卸载通道51的另一端；双头活塞阀组件56，双头活塞阀组件56可滑动地安装于卸载通道51内，双头活塞阀组件56的一端与弹簧55的另一端固定连接，双头活塞阀组件56的另一端可操作地抵于第一气体通道52与卸载通道51的连通处。进一步地，上述的压缩机在实际使用过程中应还包括与动涡旋盘3连接的曲轴以及用于驱动上述曲轴运动的电机；通过静卧盘与壳体1内壁的匹配安装，使得在静卧盘的上端与第一容置空间的上壁面之间形成一高压腔21，高压腔21内的压力为Pd；动涡旋盘3与静涡旋盘2共同形成用于压缩的压缩腔31，当上述的压缩机通电后，动涡旋盘3在曲轴的驱动下与静涡旋盘2进行啮合转动，在动涡旋盘3的边缘处形成一吸气腔，将压力为Ps的低压气体由吸气腔连续压缩并输送至压缩腔31的中心位置，随着动涡旋盘3的继续运动，低压气体在压缩腔31内继续运动，并在靠近吸气腔的一端形成一气体压力略大于Ps的低压腔，低压腔位于压缩腔31的外缘处且与第三气体通道54的下端连通；而后在排气腔23，即压缩腔的中心位置内生成压力为P的高压气体，排气腔23的上端与排气通道22的下端连通，且上述Pd、Ps和P的值均随着动涡盘的平动而发生周期性变化。截止阀组件4为一种排气截止阀，优选地，可采用一种簧片阀，上述的簧片阀包括设于上方的限位挡板和设于下方的柔性簧片，上述的柔性簧片在高压腔21与排气通道22的压力变化下进行相应的开闭操作；截止阀组件4将排气腔23与高压腔21进行分割，且当P大于Pd时，截止阀组件4打开，排气腔23与高压腔21连通且P等于Pd；当P小于Pd时，截止阀组件4关闭，排气腔23与高压腔21相断开，此时P小于Pd；且吸气腔压力为Ps，一般小于或等于排气腔压力P。

如图2所示，示出了上述的压缩机在停机状态下的压差卸载阀5的状态，此时，高压腔21、排气腔23和吸气腔的压力相同，截止阀组件4处于打开状态，双头活塞阀组件56沿卸载通道51向第一气体通道52的方向移动，从而使第二气体通道53通过卸载通道51与第三气体通道54连通，第一气体通道52被双头活塞阀组件56的一端堵死，并形成了高压腔21与低压腔的连通，吸气腔内为呈Ps压力的低压气体，从而确保压缩机无负载。

如图3所示，示出了上述的压缩机在通电运转状态下压差卸载阀5的状态，吸气腔的压力快速降低，而排气腔23的压力快速升高，并且其升高速度快于高压腔21压力的升高速度，此时在双头活塞阀组件56的两端产生压差力，双头活塞阀组件56克服弹簧55力朝向远离第一气体通道52的方向运动，进而切断第二气体通道53与第三气体通道54的连通，高压腔21与低压腔之间的连通中断，从而使得压缩机快速进入正常工作状态；且在整个压缩机的运行过程中截止阀组件4进行周期性的反复开闭运动。

更进一步地，当压缩机因供电异常保护或制冷/制热达到设定值等原因，需要进行停机处理时，来自电机的动力消失，动涡旋盘3与静涡旋盘2脱啮，压缩腔31内的压力快速释放并达到低压腔的压力，同时截止阀组件4在压差作用下关闭，进而在高压腔21和低压腔间形成较大的压力差，此时双头活塞阀组件56收到弹簧力，作用于双头活塞阀组件56两端的低压力，以及来自于高压腔21的内压力，由于双头活塞阀组件56的两端的接触面面积相等，双头活塞阀组件56只受到弹簧55力的作用，在外力突然撤除后，双头活塞阀组件56迅速向第一气体通道52移动，从而，使第二气体通道53与第三气体通道54连通，实现高压腔21与低压腔内的气体压力平衡，实现压差卸载功能

进一步，作为一种较佳的实施例，静涡旋盘2上部开设有一通道孔，通道孔沿静涡旋盘2的径向开设，通道孔的一端与排气通道22连通，通道孔的轴向截面呈阶梯状，通道孔靠近排气通道22的一端沿径向内缩形成第一气体通道52，通道孔远离排气通道22的一端形成卸载通道51，卸载通道51的内径大于第一气体通道52的内径，卸载通道51的径向截面呈圆形设置，双头活塞阀组件56与卸载通道51相匹配，静涡旋盘2的上部沿轴向开设有第一通孔，第一通孔的下端与卸载通道51的中部连通，第一通孔内形成第二气体通道53，卸载通道51靠近压缩腔31的外缘处沿竖直方向开设有一第二通孔，第二通孔的下端与压缩腔31连通，第二通孔内形成第三气体通道54。进一步地，静涡旋盘2包括有设于双端的背板以及设于背板下端并与动涡旋盘3匹配的涡旋齿，通道孔开设于静涡旋盘2的背板上，并由外向内依次形成卸载通道51和第一气体通道52，第一气体通道52与卸载通道51的连接处形成一台阶面，上述的台阶面作为双头活塞阀组件56的止挡面，限制双头活塞阀组件56在卸载通道51内进行轴向运动。

进一步，作为一种较佳的实施例，还包括：封堵件57，封堵件57封堵于通道孔的另一端，封堵件57靠近通道孔的一端与弹簧55的一端固定连接，封堵件57的外缘还固定设有一圈密封条58，密封条58紧贴通道孔的另一端的外缘处。进一步地，通过封堵件57将卸载通道51进行密封，并未弹簧55的安装提供固定端。

进一步，作为一种较佳的实施例，双头活塞阀组件56沿卸载通道51的轴向的长度小于卸载通道51的一端至第二气体通道53的轴线的长度。进一步地，第二气体通道53和第三气筒通道54均沿竖直方向设置并与卸载通道51连通，且第二气体通道53和第三气体通道54均设于卸载通道51远离第一气体通道42的一端，且优选地，第二气体通道53相对于第三气体通道54靠近第一气体通道52设置，卸载通道51的一端至第二气体通道53的轴线的长度即卸载通道51与第一气体通道52的连接位置到第二气体通道53的设置位置沿卸载通道51的轴向方向上的距离，应小于双头活塞阀组件56的长度，使得双头活塞阀组件56在运动地过程中，当双头活塞阀组件56抵于第一气体通道52处时，第二气体通道53和第三气体通道54均处于打开状态。

以上所述仅为本实用新型较佳的实施例，并非因此限制本实用新型的实施方式及保护范围。

本实用新型在上述基础上还具有如下实施方式：

由图4所示，本实用新型的进一步实施例中，双头活塞阀组件56包括依次连接的第一活塞头561、连杆562和第二活塞头563，第一活塞头561可操作地封堵于第一气体通道52与卸载通道51的连接处，第二活塞头563与弹簧55的另一端连接。

本实用新型的进一步实施例中，第一活塞头561的径向截面的面积、第二活塞头563的径向截面的面积和连杆562的径向截面的面积均相等。进一步地，增强了第一活塞头561与第二活塞头563之间的连接，增强了连杆562的强度；且在另一优选的实施例中，如图5示出的一种双头活塞阀组件56，连杆562的两端的径向截面面积与第一活塞头的径向截面面积和第二活塞头的径向截面面积相等，连杆562的中部略相内凹陷设置，从而使得既不增加连杆562与卸载通道51之间的摩擦，又可以增强第一活塞头561与第二活塞头562的连接强度。

本实用新型的进一步实施例中，第一活塞头561和第二活塞头563均呈圆柱形设置，第一活塞头561的中心轴、连杆562的中心轴、第二活塞头563的中心轴和卸载通道51的中心轴均同轴设置。

由图6至图7所示，本实用新型的进一步实施例中，第一活塞头561和第二活塞头563均沿环向开设有一环形槽，环形槽内安装有一O形密封圈564或一带有缺口的活塞环565。进一步地，可通过O形密封圈564提高密封性，也可通过活塞环565对高温膨胀的适应性。

以上所述仅为本实用新型较佳的实施例，并非因此限制本实用新型的实施方式及保护范围，对于本领域技术人员而言，应当能够意识到凡运用本实用新型说明书及图示内容所作出的等同替换和显而易见的变化所得到的方案，均应当包含在本实用新型的保护范围内。

Claims (8)

1.一种具有压差卸载阀的压缩机，其特征在于，包括：

壳体，所述壳体呈中空结构，所述壳体内形成一容置空间；

静涡旋盘，所述静涡旋盘安装于所述容置空间内，所述静涡旋盘的上端与所述壳体之间形成一高压腔，所述静涡盘上还开设有一排气通道，所述排气通道的上端与所述高压腔连通；

动涡旋盘，所述动涡旋盘安装于所述容置空间内，所述动涡旋盘安装于于所述静涡旋盘的下端，所述动涡旋盘与所述静涡旋盘相啮合，所述静涡旋盘与所述动涡旋盘之间形成一压缩腔，所述压缩腔与所述排气通道的下端连通；

截止阀组件，所述截止阀组件安装于所述排气通道的上端；

压差卸载阀，所述压差卸载阀安装于所述静涡旋盘上；

其中，所述压差卸载阀包括：

卸载通道，所述卸载通道设置于所述静涡旋盘的上部；

第一气体通道，所述第一气体通道与所述卸载通道的一端连通，所述第一气体通道与所述排气通道连接；

第二气体通道，所述第二气体通道的一端与所述高压腔连通，所述第二气体通道的另一端与所述卸载通道的中部连通；

第三气体通道，所述第三气体通道的一端与所述卸载通道的另一端连通，所述第三气体通道的另一端与所述压缩腔远离所述静涡旋盘的轴心的外缘处连通；

弹簧，所述弹簧的一端固定于所述卸载通道的另一端；

双头活塞阀组件，所述双头活塞阀组件可滑动地安装于所述卸载通道内，所述双头活塞阀组件的一端与所述弹簧的另一端固定连接，所述双头活塞阀组件的另一端可操作地抵于所述第一气体通道与所述卸载通道的连通处。

2.根据权利要求1所述的具有压差卸载阀的压缩机，其特征在于，所述静涡旋盘的上部开设有一通道孔，所述通道孔沿所述静涡旋盘的径向开设，所述通道孔的一端与所述排气通道连通，所述通道孔的轴向截面呈阶梯状，所述通道孔靠近所述排气通道的一端沿径向内缩形成所述第一气体通道，所述通道孔远离所述排气通道的一端形成所述卸载通道，所述卸载通道的内径大于所述第一气体通道的内径，所述卸载通道的径向截面呈圆形设置，所述双头活塞阀组件与所述卸载通道相匹配，所述静涡旋盘的上部沿轴向开设有第一通孔，所述第一通孔的下端与所述卸载通道的中部连通，所述第一通孔内形成所述第二气体通道，所述卸载通道靠近所述压缩腔的外缘处沿竖直方向开设有一第二通孔，所述第二通孔的下端与所述压缩腔连通，所述第二通孔内形成所述第三气体通道。

3.根据权利要求2所述的具有压差卸载阀的压缩机，其特征在于，还包括：封堵件，所述封堵件封堵于所述通道孔的另一端，所述封堵件靠近所述通道孔的一端与所述弹簧的一端固定连接，所述封堵件的外缘还固定设有一圈密封条，所述密封条紧贴所述通道孔的另一端的外缘处。

4.根据权利要求1所述的具有压差卸载阀的压缩机，其特征在于，所述双头活塞阀组件沿所述卸载通道的轴向的长度小于所述卸载通道的一端至所述第二气体通道的轴线的长度。

5.根据权利要求1所述的具有压差卸载阀的压缩机，其特征在于，所述双头活塞阀组件包括依次连接的第一活塞头、连杆和第二活塞头，所述第一活塞头可操作地封堵于所述第一气体通道与所述卸载通道的连接处，所述第二活塞头与所述弹簧的另一端连接。

6.根据权利要求5所述的具有压差卸载阀的压缩机，其特征在于，所述第一活塞头的径向截面的面积、所述第二活塞头的径向截面的面积和所述连杆的径向截面的面积均相等。

7.根据权利要求5所述的具有压差卸载阀的压缩机，其特征在于，所述第一活塞头和所述第二活塞头均呈圆柱形设置，所述第一活塞头的中心轴、所述连杆的中心轴、所述第二活塞头的中心轴和所述卸载通道的中心轴均同轴设置。

8.根据权利要求7所述的具有压差卸载阀的压缩机，其特征在于，所述第一活塞头和所述第二活塞头均沿环向开设有一环形槽，所述环形槽内安装有一O形密封圈或一带有缺口的活塞环。

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