CN212725448U - 电池包 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种电池包，包括：壳体组件、电池管理系统和电池模组。壳体组件包括可拆卸连接的上壳体和下壳体，上壳体的部分朝向远离下壳体的方向凸出形成第一容纳腔，下壳体的部分朝向远离上壳体的方向凸出形成第二容纳腔，第一容纳腔的一端在水平面上的投影位于第二容纳腔在水平面上的投影内，第一容纳腔的另一端在水平面上的投影位于第二容纳腔在水平面上的投影外，电池管理系统设置在第一容纳腔中，电池模组设置在第二容纳腔中。本实用新型实施例的电池包第一容纳腔和第二容纳腔可形成壳体内腔，用于垂直布设电池管理系统和电池模组，实现电池管理系统和电池模组上下布置，保证电池包整体占用较少的平面布置空间，提高电池包的能量密度。

Description

电池包

技术领域

本实用新型属于电池包生产制造技术领域，具体是一种电池包。

背景技术

电池包作为新能源汽车的核心部件，电池包自身的布置稳定性及散热快慢决定了动力电池系统的机械安全性能，一般电池包主要包括电池模组、电池管理系统和壳体，通过将多个电池模组进行串、并联装载至壳体内以满足新能源汽车对大容量、高电压电池的需求。

在新能源汽车行业，为了提升新能源汽车的续航性能，新能源汽车制造商将越来越多的电池模组和电池管理系统在电池包中依次间隔排列，导致电池包在新能源汽车底部的水平占用空间越来越大，降低电池包的实用性，且影响新能源汽车的驾驶和乘坐舒适度。

实用新型内容

本实用新型旨在至少解决现有技术中存在的技术问题之一。为此，本实用新型提出一种电池包，所述电池包强度高、散热效率高且平面布置空间小，解决了现有技术中电池包散热效率低、占用水平布设空间大的技术问题。

根据本实用新型实施例的一种电池包，所述电池包包括：壳体组件，所述壳体组件包括可拆卸连接的上壳体和下壳体，所述上壳体的部分朝向远离所述下壳体的方向凸出形成第一容纳腔，所述下壳体的部分朝向远离所述上壳体的方向凸出形成第二容纳腔，所述第一容纳腔的一端在水平面上的投影位于所述第二容纳腔在水平面上的投影内，所述第一容纳腔的另一端在水平面上的投影位于所述第二容纳腔在水平面上的投影外，电池管理系统，所述电池管理系统设置在所述第一容纳腔中；电池模组，所述电池模组设置在所述第二容纳腔中。

根据本实用新型实施例的电池包，通过可拆卸连接的上壳体和下壳体组成壳体组件，可提高壳体组件装配的效率和便捷性，将上壳体和下壳体对接后，第一容纳腔和第二容纳腔形成壳体内腔，用于垂直布设电池管理系统和电池模组，实现电池管理系统和电池模组上下布置，保证电池包整体占用较少的平面布置空间，提高电池包的能量密度和实用性。本申请的第一容纳腔和第二容纳腔的部分腔体正对并直接连通，而剩余的腔体则并未直接上下对接连通，因此第一容纳腔和第二容纳腔之间最终形成错位布置，保证电池管理系统和电池模组上下布设的同时具有一定的位错，对接连通的部分第一容纳腔和部分第二容纳腔方便对电池模组和电池管理系统进行布线，提高电池模组的散热效率和使用寿命。本申请的电池包，适用于不同空间大小的新能源汽车，通用性高。

根据本实用新型一个实施例的电池包，所述上壳体包括第一接合板和第一容置板，所述第一接合板连接在所述第一容置板的周向，所述第一容置板内形成所述第一容纳腔，所述第一接合板水平延伸；所述下壳体包括第二接合板和第二容置板，所述第二接合板连接在所述第二容置板的周向，所述第二容置板内形成所述第二容纳腔，所述第二接合板水平延伸；所述第一接合板与所述第二接合板的一个上设有定位槽另一个上设有定位筋，所述定位筋与所述定位槽定位配合，所述第一接合板和所述第二接合板的周缘相扣合，所述第一接合板的部分盖合在所述第二容纳腔上。

可选地，所述第二接合板的周缘设有两环所述定位槽，两环所述定位槽之间形成第一定位凸台，所述第一接合板的周缘设有两条与所述定位槽配合的所述定位筋，两条所述定位筋之间形成配合槽，所述第一定位凸台嵌合在所述配合槽内。

可选地，所述电池包还包括密封圈，所述密封圈连接在所述第一定位凸台和所述配合槽之间，正对所述第二容纳腔的所述第一接合板上形成第一通气孔，所述第一容置板上形成第二通气孔。

可选地，所述电池包还包括分隔板和第一装配板，所述分隔板竖向设在所述下壳体中，以将所述第二容纳腔分隔成电池安装腔和隔离腔，所述电池模组设置在所述电池安装腔中，所述隔离腔的上部由所述第一接合板盖合；所述第一装配板的两端分别连接所述分隔板和所述下壳体的内壁。

可选地，所述分隔板的下部设有多个散热通孔，所述分隔板的上部与所述第一接合板接触；还包括第二装配板，所述第二装配板平行设置在所述第一容纳腔中，所述第二装配板与所述第一装配板交叉布设，且所述第二装配板的一面连接在所述第一装配板上。

可选地，所述第一装配板和所述第二装配板形成为槽钢，所述电池包还包括加强盒，所述加强盒与所述电池管理系统连接在所述第一装配板和/或所述第二装配板上，所述加强盒位于所述第一容纳腔中，所述加强盒内设有多个间隔的加强单元，每个所述加强单元设有多条第一加强筋。

可选地，所述加强单元包括环形的第二加强筋、锯齿形的第三加强筋和加强板，所述第二加强筋的一侧连接有所述加强板，所述第二加强筋的另一侧敞口，所述加强板朝向所述敞口的方向设有多条所述第一加强筋，所述第三加强筋设在所述敞口处。

可选地，所述第二容置板上朝向所述上壳体的方向凸出形成多个第二定位凸台，所述第二定位凸台连接所述电池模组的底部，所述电池模组的顶部连接所述第一装配板。

根据本实用新型一个实施例的电池包，所述电池包还包括吊耳，所述吊耳连接在所述下壳体的外壁，所述上壳体上设有多组环形的第四加强筋。

本实用新型的附加方面和优点将在下面的描述中变得明显，或通过本实用新型的实践了解到。

附图说明

本实用新型的上述和/或附加的方面和优点从结合下面附图对实施例的描述中将变得明显和容易理解，其中：

图1为本实用新型一个实施例的电池包的爆炸图。

图2为本实用新型一个实施例的电池包的结构示意图。

图3为图2中的电池包的另一个角度的结构示意图。

图4为图2中的电池包省去上壳体后的各部件结构示意图。

图5为图4中区域I的局部放大结构示意图。

图6本实用新型一个实施例的下壳体的结构示意图。

图7本实用新型一个实施例的分隔板的结构示意图。

附图标记：

100、电池包；

1、壳体组件；

11、上壳体；

112、第一接合板；1123、第一通气孔；

113、第一容置板；1131、第二通气孔；

114、第四加强筋；

12、下壳体；

121、第二容纳腔；1211、电池安装腔；1212、隔离腔；

122、第二接合板；1221、定位槽；1222、第一定位凸台；

123、第二容置板；1231、第二定位凸台；

124、第二凸耳；

2、电池管理系统；

3、电池模组；

5、分隔板；

51、散热通孔；52、第一凸耳；

6a、第一装配板；6b、第二装配板；

7、加强盒；

71、加强单元；

711、第一加强筋；712、第二加强筋；713、第三加强筋；714、加强板；

8、吊耳。

具体实施方式

下面详细描述本实用新型的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，仅用于解释本实用新型，而不能理解为对本实用新型的限制。

在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“纵向”、“横向”、“上”、“下”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“周向”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。

下面参考说明书附图描述本实用新型实施例的电池包100。

根据本实用新型实施例的一种电池包100，如图1和图2所示，包括壳体组件1、电池管理系统2和电池模组3。

其中，如图2所示，壳体组件1包括可拆卸连接的上壳体11和下壳体12，如图1所示，上壳体11的部分朝向远离下壳体12的方向凸出形成第一容纳腔，下壳体12的部分朝向远离上壳体11的方向凸出形成第二容纳腔121。由此可知，第一容纳腔和第二容纳腔121呈上下分布。

第一容纳腔的一端在水平面上的投影位于第二容纳腔121在水平面上的投影内，第一容纳腔的另一端在水平面上的投影位于第二容纳腔121在水平面上的投影外。这里是指第一容纳腔和第二容纳腔121形成错位布置。

电池管理系统2设置在第一容纳腔中，电池模组3设置在第二容纳腔121中。

由上述结构可知，在本实用新型实施例的电池包100中，壳体组件1由上壳体11和下壳体12两部分组成，且上壳体11和下壳体12之间通过可拆卸连接形成壳体组件1，可拆卸连接使得壳体组件1由两个分体结构组合而成，将电池模组3和电池管理系统2安装到位后，再将上壳体11和下壳体12连接，极大地提升壳体组件1生产制造的简易性和装配的便利性。

上壳体11的部分朝向远离下壳体12的方向凸出形成第一容纳腔，第一容纳腔内用于放置电池管理系统2。将电池管理系统2放置在第一容纳腔内，一方面，第一容纳腔可起到保护电池管理系统2的作用，在电池包100受到撞击时，第一容纳腔溃缩吸能，上壳体11可利用自身的强度和刚度吸收一部分撞击力，进而减少撞击力对电池管理系统2的破坏；另一方面，第一容纳腔为电池管理系统2提供了安装空间，并限制了电池管理系统2的最大移动位置，防止电池包100受到撞击时电池管理系统2错位移动到汽车机罩的其他部位。

下壳体12的部分朝向远离上壳体11的方向凸出形成第二容纳腔121，第二容纳腔121内用于放置电池模组3。将电池模组3放置在第二容纳腔121内，一方面，第二容纳腔121可起到保护电池模组3的作用，在电池包100受到撞击时，第二容纳腔121具有一定的溃缩空间，下壳体12可利用自身的强度和刚度吸收一部分撞击力，进而减少撞击力对电池模组3的破坏；另一方面，第二容纳腔121为电池模组3提供了安装空间，并限制了电池模组3最大移动位置，防止电池包100受到撞击时电池模组3错位移动到汽车机罩的其他部位。

通过上壳体11的部分朝向远离下壳体12的方向凸出形成第一容纳腔，下壳体12的部分朝向远离上壳体11的方向凸出形成第二容纳腔121，实现第一容纳腔和第二容纳腔121呈上下布置且水平方向错位布置，进而保证电池管理系统2和电池模组3在壳体组件1内上下布置，减小电池包100所需的平面布置空间，提高电池包100的布置紧凑性和实用性。

第一容纳腔的一端在水平面上的投影位于第二容纳腔121在水平面上的投影内，第一容纳腔的另一端在水平面上的投影位于第二容纳腔121在水平面上的投影外。从而使得第一容纳腔和第二容纳腔121的部分腔体正对并直接连通，而剩余的腔体则并未直接上下对接连通，第一容纳腔和第二容纳腔121相对错位设置，进而保证电池管理系统2和电池模组3在壳体组件1内相对错位设置。

电池管理系统2和电池模组3在壳体组件1内错位设置使得电池模组3的部分上表面不接触电池管理系统2，电池模组3发热后不会使得电池管理系统2的温度急剧升高，从而使得电池管理系统2保持正常的工作状态；增加了电池模组3与外部空气的接触面，提升了电池模组3的散热效果，提高电池模组3的散热效率。

第一容纳腔和第二容纳腔121的部分腔体正对并直接连通，而剩余的腔体则并未直接上下对接连通，因此第一容纳腔和第二容纳腔121之间最终形成错位布置，保证电池管理系统2和电池模组3上下布设的同时具有一定的位错，对接连通的部分第一容纳腔和部分第二容纳腔121方便对电池模组3和电池管理系统2进行布线，合理利用壳体组件1内部的空间。

可以理解的是，本申请相对于现有技术中的电池包100，通过第一容纳腔和第二容纳腔121的错位布置，实现电池管理系统2和电池模组3在壳体组件1内上下布置的同时水平错位布置，减少电池包100在同一水平高度下空间的占用，提高电池模组3的散热效率，且当电池包100受到撞击时，电池模组3和电池管理系统2始终位于壳体组件1内，不易散落到汽车机罩的其他位置，可减少撞击对电池模组3和电池管理系统2的损害，提高电池模组3的使用寿命。

可选地，本申请中的电池模组3由电芯、铝均热板、复合相变材料和鳍片组成，在保证自身散热效率较高的同时还可保证电池包100的电量充足，为新能源汽车提供所需的动力。

可选地，电池管理系统2设置在电池模组3上，电池管理系统2为电池模组3与用户之间的纽带，电池管理系统2用于实时监测电池模组3的状态，并采集和均衡电池模组3上的电压，进而保证电池包100的安全性能、延长电池模组3的使用寿命。

可选地，上壳体11和下壳体12之间的可拆卸连接可以为螺栓和螺母连接，也可以为铆接，还可以为螺栓和内螺纹孔的连接，可根据实际需要进行选择。

可选地，上壳体11和下壳体12的材料可采用铸造钢、玻璃钢或铝合金材料中的一种。

当上壳体11和下壳体12采用铸造钢板，可使电池包100的壳体组件1强度高、刚性高，进而实现在新能源汽车发生撞击时，最大程度的保护电池模组3和电池管理系统2不受损坏，延长电池模组3和电池管理系统2的使用寿命。

当上壳体11和下壳体12采用玻璃钢材料制作，玻璃钢材料可保证电池包100的壳体具有强度高、柔韧性好等优点，且可降低壳体组件1的电化学腐蚀风险，提高电池包100的安全性。

当上壳体11和下壳体12采用铝合金材料制作，壳体组件1具有易加工成型、高温耐腐蚀性、良好的传热性和导电性的特点，还能使得电池包100轻量化。进而提高电池模组3和电池管理系统2的安全性，延长电池模组3和电池管理系统2的使用寿命。

有利地，在上壳体11和下壳体12的表面进行防腐处理，保证上壳体11和下壳体12在长期高温条件下仍具有较好的防腐效果，提高壳体组件1的使用寿命，降低电池包100的使用成本。

在本实用新型的描述中，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征，用于区别描述特征，无顺序之分，无轻重之分。

在本实用新型的一些实施例中，如图1所示，上壳体11包括第一接合板112和第一容置板113，第一接合板112连接在第一容置板113的周向，第一容置板113内形成第一容纳腔，第一接合板112水平延伸。第一接合板112设置在第一容置板113的周向，且第一接合板112整体大致处于同一个水平面，方便与第二接合板122进行对接。

可选地，第一接合板112沿第一容置板113的周向水平延伸，且第一接合板112和第一容置板113采用一体成型工艺形成上壳体11，一体成型工艺可保证电池包100在装配过程中无需将第一接合板112和第一容置板113进行前期的焊接、抛光、打磨等机加工，有效简化了装配工序，提高了电池包100的装配效率。同时，一体成型工艺可有效避免第一接合板112因前期的机加工导致的变形，使得第一接合板112水平延伸且保证第一接合板112的周部具有较为平整的接合面，有效提高上壳体11和下壳体12的装配精度。

可选地，第一容置板113包括多个第一侧板和顶板，多个第一侧板竖向设置在顶板上，且多个第一侧板首尾依次相连围设在顶板上，多个第一侧板围设在顶板上使得第一容置板113内部形成下部开口的第一容纳腔，方便布设内部的电池管理系统2，并为电池管理系统2的布置提供了充足的空间。

可选地，如图1所示，下壳体12包括第二接合板122和第二容置板123，第二接合板122连接在第二容置板123的周向，第二容置板123内形成第二容纳腔121，第二接合板122水平延伸，第二接合板122整体大致在同一个水平面，方便与第一接合板112对接。

可选地，第二接合板122沿第二容置板123的周向水平延伸，且第二接合板122和第二容置板123采用一体成型工艺形成下壳体12。第二接合板122和第二容置板123为一体结构的有益效果与前述的第一接合板112和第一容置板113为一体结构的有益效果相同，这里不做赘述。

可选地，第二容置板123包括多个第二侧板和底板，多个第二侧板竖向设置在底板上，且多个第二侧板首尾依次相连围设在底板上，多个第二侧板围设在底板上使得第二容置板123内部形成上部开口的第二容纳腔121，方便布设内部的电池模组3，并为电池模组3的布置提供了充足的空间。

有利地，第二容置板123的外壁与第二接合板122之间形成避让安装空间，避让安装空间内可安装车内空调器的压缩机等部件，也适用于安装风机等部件。

上壳体11和下壳体12之间连接后，下部开口的第一容纳腔与上部开口的第二容纳腔121部分开口相对设置，已形成较为封闭的容置空间，用于保护内部设置的电池模组3和电池管理系统2。

在本实用新型的描述中，除非另有说明，“多个”的含义是两个或两个以上。

可选地，第一接合板112与第二接合板122的一个上设有定位槽1221另一个上设有定位筋，定位筋与定位槽1221定位配合，第一接合板112和第二接合板122的周缘相扣合，第一接合板112的部分盖合在第二容纳腔121上。

在上壳体11和下壳体12的装配过程中，通过定位筋与定位槽1221的定位配合，可先将定位筋插入定位槽1221内，再对上壳体11和下壳体12进行可拆卸连接，进而提高装配效率，提升上壳体11和下壳体12连接到位后在连接处的密封性能。

可选地，定位槽1221设置为倒置的“几”字型结构，“几”字型结构可保证定位筋与定位槽1221的配合紧密，提高定位筋在定位槽1221中的稳定性，且在电池包100受到竖直方向的撞击时，定位槽1221可将撞击力沿多个方向传递，进而保证电池包100受到的撞击力有效分解，减少撞击力对电池包100内部组件的损坏值。

第一接合板112和第二接合板122的周缘相扣合，第一容纳腔与第二容纳腔121部分开口相对设置，上壳体11和下壳体12连接后，形成较为封闭的容置空间，保护内部设置的电池模组3和电池管理系统2。

将第一接合板112的部分盖合在第二容纳腔121上，即保证第一接合板112的部分盖合在部分电池模组3上，第一接合板112可使电池模组3的位置稳定，在新能源汽车行驶过程中，电池模组3不会发生晃动。

可选地，如图1和图4所示，第二接合板122的周缘设有两环定位槽1221，两环定位槽1221之间形成第一定位凸台1222，第一接合板112的周缘设有两条与定位槽1221配合的定位筋，两条定位筋之间形成配合槽，第一定位凸台1222嵌合在配合槽内。通过在第二接合板122的周缘设置两环定位槽1221可形成一个第一定位凸台1222，在第一接合板112的周缘设置两条定位筋可形成一个配合槽，实现将第一定位凸台1222嵌合在配合槽内，配合槽可限定第一定位凸台1222在配合槽内的位置，保证第一定位凸台1222的位置固定，提高壳体组件1整体的稳定性且便于作业人员快速装配壳体组件1，提高装配效率。

可选地，电池包100还包括密封圈，密封圈连接在第一定位凸台1222和配合槽之间。

可选地，密封圈的形状、大小与配合槽的形状、大小相匹配，通过密封圈可提高壳体组件1的密封效果，可保证外界的溅水或灰尘的不会进入壳体组件1中。

可选地，密封圈选用弹性橡胶密封圈，弹性橡胶密封圈在提高壳体组件1密封性的同时，还可以为上壳体11和下壳体12之间提供一定的减震效果，有效保证电池包100随新能源汽车行驶过程中发生颠簸时，上壳体11和下壳体12之间不会发生振动、也不会产生异响。

可选地，如图1和图2所示，正对第二容纳腔121的第一接合板112上形成第一通气孔1123。

可选地，第一通气孔1123的外壁上设置有第一通气管道，第一通气孔1123和第一通气管道相连接，为了进一步提高壳体组件1的密封效果，第一通气孔1123和第一通气管道连接处设置有橡胶垫圈。

可选地，第一通气孔1123为出风口，第一通气管道为出风管道。第一通气孔1123通过出风管道连通汽车空调的暖风风道，出风管道可将电池包100换热时排出的高温风引导至空调的暖风风道，为车内提供暖气，如此设置既增加了新能源汽车内的温度舒适度，又达到了绿色环保的目的。

可选地，出风口正对第二容纳腔121，进而保证出风口正对电池模组3，通过出风口可实现向电池模组3的快速散热。

可选地，如图3所示，第一容置板113上形成第二通气孔1131。

可选地，第二通气孔1131的外壁上设置有第二通气管道，第二通气孔1131和第二通气管道相连接，为了进一步提高壳体组件1的密封效果，第二通气孔1131和第二通气管道连接处设置有橡胶垫圈。

可选地，第二通气孔1131通过进风管道连通外部空气，当电池管理系统2检测到电池模组3温度过高需要散热时，可控制低温风快速吸入到第一容纳腔后，流向第二容纳腔121，与电池模组3换热后形成的热风则流向外部进行热量收集使用，使电池模组3的温度保持在合适范围内，提高电池模组3的散热效率和热均匀性，提高电池包100的动力性能和使用寿命。

有利地，如图3所示，第一容置板113上形成多个第二通气孔1131，多个第二通气孔1131快速提供常温风并与电池模组3进行热交换散热。

可选地，第一通气管道内设有风机，以使低温风快速从第二通气孔1131吸入到电池包100中，并由第一容纳腔依次流向电池安装腔1211、隔离腔1212后由第一通气孔1123通出。

在本申请中，通过将进风口、出风口与新能源汽车的空调系统结合，布局合理，不仅能提升电池包100的散热性能，提高散热效率，更能节约资源，实现绿色环保。

可选地，如图1所示，电池包100还包括分隔板5，分隔板5竖向设在下壳体12中，以将第二容纳腔121分隔成电池安装腔1211和隔离腔1212，电池模组3设置在电池安装腔1211中，隔离腔1212的上部由第一接合板112盖合。通过将电池模组3设置在电池安装腔1211中，分隔板5可起到固定电池模组3的作用。

分隔板5竖向设在下壳体12中，分隔板5为安装上壳体11提供了一定的支撑，保证上壳体11的第一接合板112整体较为水平，不易发生局部塌陷。当电池包100受到竖直方向的撞击时，分隔板5具有一定的压缩量，为电池包100提供足够的支撑力，从而提高电池包100的强度，保证电池包100的内部组件不受损。隔离腔1212可使电池模组3的一侧与下壳体12的内壁之间间隔开来，当电池包100受到朝向隔离腔1212的横向的撞击力时，该侧下壳体12的内壁先凹入到隔离腔1212，分隔板5有效防止下壳体12侧壁凸入到电池安装腔1211中，有效提升电池包100该侧的碰撞吸能性能。

可选地，分隔板5采用铝合金材料制成，在保证分隔板5有足够强度的同时还可实现电池包100的轻量化。

可选地，如图4所示，电池包100还包括第一装配板6a，第一装配板6a的两端分别连接分隔板5和下壳体12的内壁。

可选地，如图6所示，分隔板5朝向下壳体12内壁的一侧上设置有多个第一凸耳52，每个第一凸耳52上均开设有第一通孔，多个第一凸耳52分别与分隔板5形成固定连接；下壳体12的内壁上设置有多个第二凸耳124，每个第二凸耳124上也均开设有第二通孔，多个第二凸耳124分别与下壳体12形成固定连接。

可选地，第一装配板6a横向设置分隔板5和下壳体12的内壁之间，第一装配板6a的两端分别可拆卸连接第一凸耳52和第二凸耳124，使得第一装配板6a平行设置在第一容纳腔中，当电池包100受到横向的撞击时，第一装配板6a为会电池包100提供一定的支撑力，提升下壳体12的整体强度，减少撞击对电池模组3和电池管理系统2的损害，提高电池模组3的使用寿命。

可选地，固定连接可采用焊接，主要为了保证第一凸耳52与分隔板5之间的连接强度，第二凸耳124与下壳体12之间的连接强度。

可选地，第一装配板6a采用铝合金材料制成，且第一装配板6a上开设有多个第三通孔，在保证电池包100强度的同时可进一步实现电池包100的轻量化。

可选地，第一装配板6a采用槽钢制成，第一装配板6a的开口朝下，第一装配板6a的侧壁形成贯穿的第三通孔。

可选地，如图6和图7所示，分隔板5的下部设有多个散热通孔51，分隔板5的上部与第一接合板112接触。多个散热通孔51可实现电池模组3的快速散热，提高电池模组3的散热效率，且在分隔板5的下部设有多个散热通孔51可减少分隔板5的重量，进一步实现电池包100的轻量化。隔离腔1212的上部由第一接合板112盖合，在具体的示例中，第一接合板112上设有第一通气孔1123，为电池模组3换热后的热风可从分隔板5下方的散热通孔51快速向着第一通气孔1123排出。

可选地，分隔板5上部形成水平延伸的折边，折边与第一接合板112的接触位置处设置多个第四通孔，通过多个第四通孔与第一接合板112形成可拆卸连接，提高上壳体11的连接强度。

可选地，分隔板5和第一接合板112之间的可拆卸连接可以为螺栓和螺母连接，也可以为铆接，还可以为螺栓和内螺纹孔的连接，可根据实际需要进行选择。

可选地，如图4所示，电池包100还包括第二装配板6b，第二装配板6b平行设置在第一容纳腔中，第二装配板6b与第一装配板6a交叉布设，且第二装配板6b的一面连接在第一装配板6a上，电池管理系统2连接在第一装配板6a和/或第二装配板6b上。

可选地，第一装配板6a的一面和第二装配板6b的一面通过焊接形成固定连接，增加第一装配板6a和第二装配板6b之间的连接强度，当电池包100受到横向撞击时，第一装配板6a和第二装配板6b会形成一定的溃缩变形量，防止电池包100的壳体组件1向内凹入过多，提高电池包100的抗碰撞性能，最大程度地保证电池包100内部组件不受损。

可选地，电池管理系统2连接在第一装配板6a上，电池管理系统2通过底部的连接点与第一装配板6a形成可拆卸连接，通过第一装配板6a可将电池管理系统2稳定设置在壳体组件1内。

可选地，电池管理系统2连接在第二装配板6b上，电池管理系统2通过底部的连接点与第二装配板6b形成可拆卸连接，通过第二装配板6b可将电池管理系统2稳定设置在壳体组件1内。

可选地，电池管理系统2连接在第一装配板6a和第二装配板6b上，电池管理系统2的底部设置多个连接点，通过连接点分别与第一装配板6a和第二装配板6b形成可拆卸连接，第一装配板6a和第二装配板6b可为电池管理系统2提供稳定的支撑，保证电池管理系统2的稳定性，并使得电池模组3和电池管理系统2形成竖向布置，电池包100整体结构紧凑；电池模组3和电池管理系统2由第一装配板6a和第二装配板6b间隔，电池模组3发热时产生的热量对电池管理系统2的影响小。

可选地，第二装配板6b形成为槽钢。需要说明的是，本申请中通过将第一装配板6a和第二装配板6b形成截面为凹槽形的长条状槽钢，可有效减轻第一装配板6a和第二装配板6b自身的重量，实现电池包100的轻量化。

可选地，如图1和图4所示，电池包100还包括加强盒7，加强盒7连接在第一装配板6a和/或第二装配板6b上，加强盒7位于第一容纳腔中。通过设置加强盒7，当电池包100受到朝向上壳体11的撞击力时，可有效地保护第一容纳腔内的电池管理系统2不被压扁、损坏，提升电池包100的整体抗碰撞性能。

可选地，第一装配板6a和第二装配板6b上分别设有一定高度的连接支架，加强盒7通过连接支架连接在第一装配板6a和第二装配板6b上，第一装配板6a和第二装配板6b可为加强盒7提供稳定的支撑点，提高加强盒7的稳定性，最大程度发挥加强盒7的作用，在电池包100受到撞击时，加强盒7可起到结构加强的作用。此外，加强盒7的顶部可设置成与电池管理系统2平齐或高于电池管理系统2的顶部，从而支撑上壳体11，防止上壳体11发生局部塌陷。

可选地，加强盒7通过连接支架连接在第一装配板6a上，第一装配板6a可为加强盒7提供稳定的支撑点，保证新能源汽车在行驶过程中加强盒7不会发生晃动、也不会产生异响。

可选地，加强盒7通过连接支架连接在第二装配板6b上，第二装配板6b可为加强盒7提供稳定的支撑点，保证电池汽车在行驶过程中加强盒7不会发生晃动、也不会产生异响。

可选地，如图1和图4所示，加强盒7包括多个，多个加强盒7均设置在第一容纳腔中，且与第一装配板6a和/或第二装配板6b连接，最大程度的为壳体组件1提供支撑力，提升电池包100抗碰撞特性，延长电池包100内部组件的使用寿命。

通过设置连接支架一方面可保证加强盒7和电池管理系统2在第一容纳腔的高度一致；另一方面，具有一定高度的连接支架也可在电池包100受到撞击时快速将撞击力传递至第一装配板6a、第二装配板6b上，进而减少撞击力对电池包100内部组件的损坏值。

可选地，加强盒7与第一装配板6a和第二装配板6b之间的连接支架采用铝合金制材料制成，保证连接支架有一定的强度，实现加强盒7的稳定性。

可选地，加强盒7内设有多个间隔的加强单元71。

可选地，如图5所示，每个加强单元71设有多条第一加强筋711。每条第一加强筋711均设置为长方体结构，多条第一加强筋711水平设置在加强单元71内，电池包100撞击过程中，多条第一加强筋711可吸收部分撞击力，使得作用在电池包100内部组件的撞击力减小，提高电池包100内部组件的使用寿命。

可选地，如图5所示，加强单元71包括环形的第二加强筋712、锯齿形的第三加强筋713和加强板714。

其中，第二加强筋712的一侧连接有加强板714。第二加强筋712沿水平方向延伸并与加强板714固定连接，第二加强筋712固定连接在加强板714上，加强板714可保证第二加强筋712的位置稳定，且水平设置的第二加强筋712在电池包100受到横向撞击时可吸收部分撞击力，减少撞击力对电池包100内部组件的损坏值。

可选地，加强板714竖直支设在第二加强筋712的一侧，当电池包100受到竖直方向的撞击时，加强板714可形成一定的压缩量，并吸收部分撞击力，减少撞击力对电池包100内部组件的损坏值。

可选地，第二加强筋712的另一侧敞口，加强板714朝向敞口的方向设有多条第一加强筋711，第三加强筋713设在敞口处。通过第二加强筋712的另一侧敞口设置可实现减轻加强盒7的重量，实现电池包100的轻量化。

可选地，第三加强筋713为锯齿形结构支设在敞口处，呈锯齿形的第三加强筋713可承受横向、纵向和竖向三个撞击力，电池包100受到撞击时，第三加强筋713在横向、纵向和竖向均可形成一定的压缩量，实现吸收部分撞击力，最大程度的保护电池包100内的组件不受损坏。

可选地，如图1和图6所示，第二容置板123上朝向上壳体11的方向凸出形成多个第二定位凸台1231，第二定位凸台1231连接电池模组3的底部。

可选地，第二定位凸台1231和第二容置板123采用一体成型设计，多个凸出形成的第二定位凸台1231可保证新能源汽车在撞击过程时，将撞击力有效分解，最大程度的保护电池包100内的组件不受损坏，提高电池模组3和电池管理系统2的使用寿命。

可选地，第二定位凸台1231上开设有第五通孔，螺栓穿过第二定位凸台1231上的第五通孔与电池模组3连接，第二定位凸台1231为电池模组3提供稳定的安装点，并对多个电池模组3的安装定位起加强作用，电池模组3通过第二定位凸台1231与第二容置板123连接可使得电池模组3与第二容置板123之间间隔开来，从而使换热的风从电池模组3的底部通过，有利于电池模组3快速散热，提高散热效率。

可选地，电池模组3的顶部连接第一装配板6a。通过将电池模组3的底部连接第二定位凸台1231，电池模组3的顶部连接第一装配板6a，实现电池模组3在第二容纳腔121中的位置固定，保证在新能源汽车行驶或新能源汽车发生撞击的过程中，电池模组3不会发生晃动，提高电池模组3的稳定性。

可选地，第二定位凸台1231和电池模组3之间可选用螺栓连接或铆钉连接中的一种。在此不做具体限制，可满足电池模组3的位置固定即可。

在本实用新型的一些实施例中，如图1和图4所示，电池包100还包括吊耳8，吊耳8连接在下壳体12的外壁。通过吊耳8可实现电池包100与新能源汽车车身之间的固定连接。

可选地，下壳体12与吊耳8的连接处设有与吊耳8形状匹配的定位孔，吊耳8的端部插入定位孔与下壳体12连接，定位孔一方面可保证吊耳8的位置固定，实现吊耳8与下壳体12的稳定连接，另一方面可起到快速定位装配作用，保证工作人员在对吊耳8和下壳体12之间进行连接时，连接准确，提高装配效率。

可选地，吊耳8和下壳体12之间的连接可选用焊接、螺栓连接或铆钉连接中的一种。

有利地，下壳体12的外壁间隔设有多个框状加强板，框状加强板靠近下壳体12与上壳体11之间的连接处设定。通过设置框状加强板增加了下壳体12的局部强度和碰撞吸能性能。

可选地，如图1、图2和图3所示，上壳体11上设有多组环形的第四加强筋114。

可选地，第四加强筋114和上壳体11采用一体成型设计，在新能源汽车发生撞击时，第四加强筋114可降低上壳体11在发生撞击时的翘曲形变，增加电池包100的强度和刚度，且第四加强筋114还可吸收部分撞击力，使作用到电池包100上的撞击力减小，最大程度的保护电池包100内的组件不受损坏。

可选地，第四加强筋114可采用凸肋、筋位等方式来提高上壳体11的整体强度和刚度。

下面结合说明书附图描述本实用新型的具体实施例中电池包100的具体结构。本实用新型的实施例可以为前述的多个技术方案进行组合后的所有实施例，而不局限于下述具体实施例，这些都落在本实用新型的保护范围内。

实施例1

一种电池包100，如图1和图2所示，包括：壳体组件1、电池管理系统2和电池模组3。如图2所示，壳体组件1包括可拆卸连接的上壳体11和下壳体12，如图1所示，上壳体11的部分朝向远离下壳体12的方向凸出形成第一容纳腔，下壳体12的部分朝向远离上壳体11的方向凸出形成第二容纳腔121。

第一容纳腔的一端在水平面上的投影位于第二容纳腔121在水平面上的投影内，第一容纳腔的另一端在水平面上的投影位于第二容纳腔121在水平面上的投影外。电池管理系统2设置在第一容纳腔中，电池模组3设置在第二容纳腔121中。

实施例2

一种电池包100，与实施例1不同的是，在实施例1的基础上，如图1所示，上壳体11包括第一接合板112和第一容置板113，第一接合板112连接在第一容置板113的周向，第一容置板113内形成第一容纳腔，第一接合板112水平延伸。

其中，如图1所示，下壳体12包括第二接合板122和第二容置板123，第二接合板122连接在第二容置板123的周向，第二容置板123内形成第二容纳腔121，第二接合板122水平延伸。

第一接合板112与第二接合板122的一个上设有定位槽1221另一个上设有定位筋，定位筋与定位槽1221定位配合，第一接合板112和第二接合板122的周缘相扣合，第一接合板112的部分盖合在第二容纳腔121上。

实施例3

一种电池包100，与实施例2不同的是，在实施例2的基础上，如图1和图4所示，第二接合板122的周缘设有两环定位槽1221，两环定位槽1221之间形成第一定位凸台1222，第一接合板112的周缘设有两条与定位槽1221配合的定位筋，两条定位筋之间形成配合槽，第一定位凸台1222嵌合在配合槽内。

实施例4

一种电池包100，与实施例1不同的是，在实施例1的基础上，如图4所示，电池包100还包括分隔板5、第一装配板6a和第二装配板6b，分隔板5竖向设在下壳体12中，如图1所示，分隔板5将第二容纳腔121分隔成电池安装腔1211和隔离腔1212，电池模组3设置在电池安装腔1211中，隔离腔1212的上部由第一接合板112盖合。

第一装配板6a的两端分别连接分隔板5和下壳体12的内壁。

第二装配板6b平行设置在第一容纳腔中，第二装配板6b与第一装配板6a交叉布设，且第二装配板6b的一面连接在第一装配板6a上，电池管理系统2连接在第一装配板6a和第二装配板6b上。

实施例5

一种电池包100，与实施例1不同的是，在实施例1的基础上，如图1和图4所示，电池包100还包括加强盒7，加强盒7连接在第一装配板6a和第二装配板6b上，加强盒7位于第一容纳腔中。

在本实用新型的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

图1中显示了三个加强盒7用于示例说明的目的，但是普通技术人员在阅读了上面的技术方案之后、显然可以理解将该方案应用到两个、四个或者更多个加强盒7的技术方案中，这也落入本实用新型的保护范围之内。

根据本实用新型实施例的电池包100的其他构成例如第二通气孔1131通过出风管道连通汽车空调的暖风风道的原理以及具体连接方式对于本领域普通技术人员而言都是已知的，这里不再详细描述。

在本说明书的描述中，参考术语“实施例”、“示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本实用新型的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。

尽管已经示出和描述了本实用新型的实施例，本领域的普通技术人员可以理解：在不脱离本实用新型的原理和宗旨的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本实用新型的范围由权利要求及其等同物限定。

Claims (10)

1.一种电池包，其特征在于，包括：

壳体组件，所述壳体组件包括可拆卸连接的上壳体和下壳体，所述上壳体的部分朝向远离所述下壳体的方向凸出形成第一容纳腔，所述下壳体的部分朝向远离所述上壳体的方向凸出形成第二容纳腔，所述第一容纳腔的一端在水平面上的投影位于所述第二容纳腔在水平面上的投影内，所述第一容纳腔的另一端在水平面上的投影位于所述第二容纳腔在水平面上的投影外；

电池管理系统，所述电池管理系统设置在所述第一容纳腔中；

电池模组，所述电池模组设置在所述第二容纳腔中。

2.根据权利要求1所述的电池包，其特征在于，所述上壳体包括第一接合板和第一容置板，所述第一接合板连接在所述第一容置板的周向，所述第一容置板内形成所述第一容纳腔，所述第一接合板水平延伸；

所述下壳体包括第二接合板和第二容置板，所述第二接合板连接在所述第二容置板的周向，所述第二容置板内形成所述第二容纳腔，所述第二接合板水平延伸；

所述第一接合板与所述第二接合板的一个上设有定位槽另一个上设有定位筋，所述定位筋与所述定位槽定位配合，所述第一接合板和所述第二接合板的周缘相扣合，所述第一接合板的部分盖合在所述第二容纳腔上。

3.根据权利要求2所述的电池包，其特征在于，所述第二接合板的周缘设有两环所述定位槽，两环所述定位槽之间形成第一定位凸台，所述第一接合板的周缘设有两条与所述定位槽配合的所述定位筋，两条所述定位筋之间形成配合槽，所述第一定位凸台嵌合在所述配合槽内。

4.根据权利要求3所述的电池包，其特征在于，还包括密封圈，所述密封圈连接在所述第一定位凸台和所述配合槽之间，正对所述第二容纳腔的所述第一接合板上形成第一通气孔，所述第一容置板上形成第二通气孔。

5.根据权利要求2所述的电池包，其特征在于，还包括分隔板和第一装配板，所述分隔板竖向设在所述下壳体中，以将所述第二容纳腔分隔成电池安装腔和隔离腔，所述电池模组设置在所述电池安装腔中，所述隔离腔的上部由所述第一接合板盖合；

所述第一装配板的两端分别连接所述分隔板和所述下壳体的内壁。

6.根据权利要求5所述的电池包，其特征在于，所述分隔板的下部设有多个散热通孔，所述分隔板的上部与所述第一接合板接触；还包括第二装配板，所述第二装配板平行设置在所述第一容纳腔中，所述第二装配板与所述第一装配板交叉布设，且所述第二装配板的一面连接在所述第一装配板上。

7.根据权利要求6所述的电池包，其特征在于，所述第一装配板和所述第二装配板形成为槽钢，还包括加强盒，所述加强盒与所述电池管理系统连接在所述第一装配板和/或所述第二装配板上，所述加强盒位于所述第一容纳腔中，所述加强盒内设有多个间隔的加强单元，每个所述加强单元设有多条第一加强筋。

8.根据权利要求7所述的电池包，其特征在于，所述加强单元包括环形的第二加强筋、锯齿形的第三加强筋和加强板，所述第二加强筋的一侧连接有所述加强板，所述第二加强筋的另一侧敞口，所述加强板朝向所述敞口的方向设有多条所述第一加强筋，所述第三加强筋设在所述敞口处。

9.根据权利要求5所述的电池包，其特征在于，所述第二容置板上朝向所述上壳体的方向凸出形成多个第二定位凸台，所述第二定位凸台连接所述电池模组的底部，所述电池模组的顶部连接所述第一装配板。

10.根据权利要求1所述的电池包，其特征在于，还包括吊耳，所述吊耳连接在所述下壳体的外壁，所述上壳体上设有多组环形的第四加强筋。

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