CN212722737U - 一种缸盖蠕化率检测装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种缸盖蠕化率检测装置，通过进料辊道和出料辊道实现缸盖的自动运输，检测组件实现缸盖的自动夹紧、翻转、锪平和超声波检测，根据超声波检测器检测的声音传播速度与铸件蠕化率的对应关系，判断缸盖的蠕化率是否满足合格。本方案通过铣刀组件对缸盖的上表面和下表面进行锪平，锪平处理不影响缸盖的加工精度，不会造成缸盖作废，因此能够对所有缸盖进行一一监控，减少漏检情况的发生，降低蠕化率偏低或者灰化的缸盖流转到下游工序的风险。

Description

一种缸盖蠕化率检测装置

技术领域

本实用新型涉及发动机技术领域，特别涉及一种缸盖蠕化率检测装置。

背景技术

传统的柴油发动机的缸盖为灰铸铁件，但是随着排放要求的不断加严，柴油机的爆发压力也在不断提升，灰铸铁件的缸盖难以满足需求。

蠕墨铸铁件的抗拉强度、疲劳强度和弹性模量相对于灰铸铁件都有大幅提升，同时其铸造性能、减震性能和导热性能并没有过多下降，成为制作柴油机的缸盖的首选材料，但是蠕墨铸铁的缸盖的蠕化率难以控制，蠕化剂的加入量偏多或者偏少，都会导致铸件的性能下降。

为了监控缸盖的蠕化率，传统方法是在每个批次铸件中挑选一件或者一定比例的缸盖进行解剖取样，以破坏性的方式检测铸件机械性能，并通过显微镜观察其微观组织，如果缸盖的蠕化率大于80％，且没有片状石墨，则满足生产要求。

上述监控方法存在的问题是，无法对所有缸盖进行一一监控，存在漏检的情况，导致蠕化率偏低或者灰化的缸盖流转到下游工序。

因此，如何避免蠕化率偏低或者灰化的缸盖流转到下游工序，成为本领域技术人员亟待解决的技术问题。

实用新型内容

有鉴于此，本实用新型提供了一种缸盖蠕化率检测装置，以避免蠕化率偏低或者灰化的缸盖流转到下游工序。

为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：

一种缸盖蠕化率检测装置，包括进料辊道、出料辊道和检测组件，

所述检测组件位于所述进料辊道与所述出料辊道之间，

所述检测组件包括：

底座；

龙门架，垂直安装在所述底座上；

夹紧组件，用于夹紧缸盖；

翻转组件，安装在所述底座上，所述翻转组件上安装所述夹紧组件，用于带动所述夹紧组件沿垂直于所述进料辊道的传输方向90°翻转；

铣刀组件，安装在所述龙门架上，用于锪平翻转后的所述缸盖的实心位置的上表面和下表面；

耦合剂加注组件，安装在所述龙门架上，用于加注耦合剂；

超声波检测器，安装在所述龙门架上，用于检测所述缸盖内的声音传播速度，并将检测的所述声音传播速度传递给超声波测厚仪，所述超声波检测器的探头与所述耦合剂加注组件连通。

优选的，在上述缸盖蠕化率检测装置中，所述夹紧组件包括：

圆形立板，所述圆形立板的个数为两个且相对布置；

连接横梁，所述连接横梁的两端分别与两个所述圆形立板连接；

压板，与所述圆形立板平行，所述压板通过第一驱动件安装在所述圆形立板上，所述第一驱动件驱动所述压板压紧所述缸盖的端部；

夹紧辊，所述夹紧辊的个数为两个且与所述圆形立板垂直，所述夹紧辊上能够放置所述缸盖，所述夹紧辊上设置有能够夹紧所述缸盖的夹紧板，所述夹紧板沿所述夹紧辊的轴线方向设置且位于所述夹紧辊的外侧，所述夹紧辊的端部设置有第一滑块，所述第一滑块通过第一导轨与所述立板连接，两个所述夹紧辊通过第二驱动件沿所述第一导轨运动。

优选的，在上述缸盖蠕化率检测装置中，所述第二驱动件包括：

第一伺服电机，个数为两个；

第一丝杠，个数为两个且螺纹方向相反，两个所述第一丝杠的一端与所述第一伺服电机连接，两个所述第一丝杠的另一端通过轴承同轴连接，所述第一丝杠的中部通过第一丝杠螺母与所述夹紧辊连接。

优选的，在上述缸盖蠕化率检测装置中，所述翻转组件包括：

第一齿轮，固定安装在其中一个所述圆形立板上且位于所述圆形立板的外侧；

第二齿轮，与所述第一齿轮啮合，所述第二齿轮与第二伺服电机连接；

安装支架，包括底部支架和U型架，所述底部支架的下端与所述底座连接，所述底部支架上安装所述第二齿轮与所述第二伺服电机，所述U型架的开口端与所述底部支撑架的上端面连接，所述U型架的个数为两个且分别位于所述圆形立板的外侧，两个所述U型架通过连接杆连接，所述U型架的开口端和封闭端均设置有能够与所述圆形立板的外周相抵的滚轮。

优选的，在上述缸盖蠕化率检测装置中，所述铣刀组件的个数为两个，且分别安装在所述龙门架的竖直立柱上，所述铣刀组件包括：

铣刀；

花键轴，所述花键轴内设置有沿所述花键轴的轴线方向开设的安装孔，所述花键轴上套设有轴承，所述轴承通过轴承座安装在所述龙门架上；

拉杆，所述拉杆位于所述安装孔内，所述拉杆的第一端与所述铣刀螺纹连接，所述拉杆的第二端位于所述安装孔外且通过螺母锁紧在所述花键轴上

第三驱动件，用于驱动所述花键轴转动，所述第三驱动件包括套设在所述花键轴上且与所述花键轴过盈配合的第一同步带轮、与所述第一同步带轮通过同步带连接的第二同步带轮和第三伺服电机，所述第三伺服电机的输出轴与所述第二同步带轮连接，所述第三伺服电机安装在所述龙门架的竖直立柱上。

优选的，在上述缸盖蠕化率检测装置中，所述铣刀组件还包括：

集屑罩，所述集屑罩的后端能够套设在所述花键轴上，所述集屑罩的前端能够套设在所述铣刀上，所述集屑罩与所述龙门架的所述竖直立柱连接；

滑动筒，套设在所述花键轴上，且位于所述集屑罩内，所述滑动筒能够沿所述集屑罩的内壁滑动，所述滑动筒的后端位于所述集屑罩外，所述滑动筒与所述花键轴通过轴承连接；

第四驱动件，用于驱动所述滑动筒在所述集屑罩内滑动，所述第四驱动件包括第四伺服电机和第二丝杠，所述第四伺服电机通过联轴器与所述第二丝杠连接，所述第二丝杠通过第二丝杠螺母与所述滑动筒位于所述集屑罩外的部分连接，所述第四伺服电机安装在所述龙门架上。

优选的，在上述缸盖蠕化率检测装置中，所述铣刀组件还包括进给组件，用于调节铣刀与缸盖之间的距离，所述进给组件包括：

进给座，所述进给座上安装所述第三伺服电机、所述集屑罩和所述第四伺服电机，

第二导轨，安装在所述龙门架上，所述第二导轨上设置有第二滑块，所述第二滑块与所述进给座连接；

第一气缸，所述第一气缸的缸体安装在所述龙门架上，所述第一气缸的活塞杆与所述第二滑块连接。

优选的，在上述缸盖蠕化率检测装置中，所述铣刀组件还包括防护罩，能够罩设在所述进给座上，所述第一导轨和所述第一气缸安装在防护罩的内壁上，所述防护罩上开设有与所述铣刀位置对应的铣刀进出孔。

优选的，在上述缸盖蠕化率检测装置中，所述龙门架的竖直立柱上设置有第三导轨，所述第三导轨通过第三滑块与所述防护罩连接；

所述竖直立柱上设置有升降组件，所述升降组件包括：

第五伺服电机，安装在所述竖直立柱上；

第三丝杠，所述第三丝杠的一端与所述第五伺服电机的输出轴连接，另一端通过轴承固定在所述竖直立柱上，所述第三丝杠上设置有第三丝杠螺母，所述第三丝杠螺母与所述防护罩连接。

优选的，在上述缸盖蠕化率检测装置中，还包括除屑组件，包括：

抽风机；

集屑筒，安装在底座上，所述集屑筒内安装所述抽风机，所述集屑筒上设置有吸管，所述吸管两端分别与所述集屑筒和所述集屑罩连接。

优选的，在上述缸盖蠕化率检测装置中，所述耦合剂加注组件包括：

耦合液杯；

柱塞泵，与所述耦合液杯连通，用于向所述超声波检测器的探头泵送耦合液。

优选的，在上述缸盖蠕化率检测装置中，所述超声波检测器通过第二气缸安装在所述防护罩上，所述第二气缸的缸体与所述防护罩连接，所述第二气缸的活塞杆与所述超声波检测器连接。

优选的，在上述缸盖蠕化率检测装置中，所述底座上设置有第四导轨，所述第四导轨上设置有第四滑块，所述第四滑块与所述竖直立柱的下端连接。

优选的，在上述缸盖蠕化率检测装置中，所述出料辊道的下方设置有支撑架，所述支撑架上设置有第三气缸，所述三气缸的缸体与所述支撑架连接，所述第三气缸的活塞杆与所述出料辊道的下方连接。

从上述技术方案可以看出，本实用新型提供的蠕化率检测装置通过进料辊道和出料辊道实现缸盖的自动运输，检测组件实现缸盖的自动夹紧、翻转、锪平和超声波检测，根据超声波检测器检测的声音传播速度与铸件蠕化率的对应关系，判断缸盖的蠕化率是否满足合格。本方案通过铣刀组件对缸盖的上表面和下表面进行锪平，锪平处理不影响缸盖的加工精度，不会造成缸盖作废，因此能够对所有缸盖进行一一监控，减少漏检情况的发生，降低蠕化率偏低或者灰化的缸盖流转到下游工序的风险。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本实用新型实施例提供的缸盖蠕化率检测装置的主视图；

图2为本实用新型实施例提供的缸盖蠕化率检测装置的俯视图；

图3为本实用新型实施例提供的缸盖蠕化率检测装置的左视图；

图4为本实用新型实施例提供的龙门架上升降组件的结构示意图；

图5为本实用新型实施例提供的铣刀组件的结构示意图；

图6为本实用新型实施例提供的铣刀组件的俯视图；

图7为本实用新型实施例提供的夹紧组件的主视图；

图8为本实用新型实施例提供的夹紧组件的左视图；

图9为本实用新型实施例提供的翻转组件的主视图；

图10为本实用新型实施例提供的翻转组件的左视图；

图11为本实用新型实施例提供的耦合剂加注组件的结构示意图；

图12为本实用新型实施例提供的超声波检测器的结构示意图；

图13为本实用新型实施例提供的进料辊道的结构示意图；

图14为本实用新型实施例提供的出料辊道的主视图；

图15为本实用新型实施例提供的出料辊道的左视图。

1、进料辊道，2、出料辊道，3、底座，4、龙门架，5、夹紧组件，51、圆形立板，52、连接横梁，53、压板，54、夹紧辊，55、第一驱动件，56、第二驱动件，561、第一伺服电机，562、第一丝杠，563、第一丝杠螺母，6、铣刀组件，61、铣刀，62、花键轴，63、拉杆，64、第三驱动件，641、第一同步带轮，642、第二同步带轮，643、第三伺服电机，65、集屑罩，66、滑动筒，67、第四驱动件，671、第四伺服电机，672、第二丝杠，68、进给组件，681、进给座，682、第二导轨，683、第一气缸，7、耦合剂加注组件，71、耦合液杯，72、柱塞泵，8、超声波检测器，9、翻转组件，91、第一齿轮，92、第二齿轮，93、安装支架，10、防护罩，11、升降组件，111、第五伺服电机，112、第三丝杠，12、第二气缸，13、第四导轨，14、支撑架，15、第三气缸。

具体实施方式

本实用新型公开了一种缸盖蠕化率检测装置，以避免蠕化率偏低或者灰化的缸盖流转到下游工序。

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

请参阅图1-图15。本实用新型公开了一种缸盖蠕化率检测装置，用于实现缸盖蠕化率的自动检测，同时本方案公开的缸盖蠕化率检测装置能够对缸盖进行一一检测，避免蠕化率偏低或者灰化的蠕墨铸铁件流转到下一工序。

本方案公开的缸盖蠕化率检测装置，包括进料辊道1、出料辊道2和检测组件，如图1-3所示，检测组件位于进料辊道1和出料辊道2之间。

进料辊道1和出料辊道2配合实现缸盖的自动传输，具体的，进料辊道1用于向检测组件输送待检测的缸盖，出料辊道2用于向下一工序输送检测完成的缸盖。

为了保证缸盖在进料辊道1和出料辊道2上的稳定运输，缸盖的端面尺寸较大的一面与进料辊道1和出料辊道2接触，本方案中命名缸盖与进料辊道1和出料辊道2接触的一面为下表面，缸盖与下表面相对的一面为上表面。缸盖位于上表面与下表面之间的结构为实心结构，超声波检测器8对缸盖的实心结构进行检测。

检测组件用于实现缸盖蠕化率的自动检测。

本方案中检测组件包括底座3、龙门架4、夹紧组件5、翻转组件9、铣刀组件6、耦合剂加注组件7和超声波检测器8。

龙门架4和翻转组件9均安装在底座3上，底座3为龙门架4和翻转组件9提供了安装基础。

缸盖在进行超声波检测前需要进行锪平处理，即通过铣刀组件6对缸盖的上表面和下表面进行锪平。

由于缸盖的下表面与进料辊道1接触，导致缸盖的下表面锪平存在困难，此时需要对缸盖进行翻转，将缸盖翻转90°，使缸盖的上表面和下表面均露出。

铣刀组件6的铣刀61可以为一个，也可以为两个。在铣刀组件6包括一个铣刀61的实施例中，首先通过铣刀61对缸盖的上表面进行锪平处理后，然后翻转缸盖，再通过铣刀61对缸盖的下表面进行锪平处理；在铣刀组件6包括两个铣刀61的实施例中，两个铣刀61可以同时对缸盖的上表面和下表面进行锪平。

夹紧组件5用于夹紧缸盖，夹紧组件5夹紧缸盖后，翻转组件9对夹紧组件5与缸盖组合的整体进行翻转，夹紧组件5能够避免缸盖在翻转过程中掉落，同时夹紧组件5还能够在铣刀组件6对缸盖进行锪平时对缸盖起到夹紧作用。

耦合剂加注组件7用于向超声波检测器8加注耦合剂，超声波检测器8的探头与耦合剂加注组件7连通。超声波检测器8用于检测缸盖内的声音传播速度，并将声音传播速度信号传递给超声波测厚仪。

铣刀组件6、超声波检测器8和耦合剂加注组件7均安装在龙门架4上。

本方案公开的缸盖蠕化率检测装置的工作过程如下：

进料辊道1将缸盖输送至检测组件；

夹紧组件5对缸盖进行夹紧；

翻转组件9对夹紧组件5和缸盖组成的整体进行90°翻转；

铣刀组件6对缸盖的上表面和下表面的相对位置进行锪平处理；

耦合剂加注组件7向超声波检测器8的探头加注耦合剂；

超声波检测器8对锪平位置进行超声波检测；

出料辊道2将检测完成的缸盖输送至下一工位。

本方案公开的蠕化率检测装置通过进料辊道1和出料辊道2实现缸盖的自动运输，检测组件实现缸盖的自动夹紧、翻转、锪平和超声波检测，根据超声波检测器8检测的声音传播速度与铸件蠕化率的对应关系，判断缸盖的蠕化率是否满足合格。

本方案通过铣刀组件6对缸盖的上表面和下表面进行锪平，锪平处理不影响缸盖的加工精度，不会造成缸盖作废，因此能够对所有缸盖进行一一监控，减少漏检情况的发生，降低蠕化率偏低或者灰化的缸盖流转到下游工序的风险。

缸盖在检测组件上进行自动检测，降低了缸盖检测的人工劳动强度，也能够在一定程度上提高缸盖蠕化率检测的效率。

在本方案的一个具体实施例中，夹紧组件5包括圆形立板51、连接横梁52、压板53和夹紧辊54。

圆形立板51的个数为两个，且两个圆形立板51平行且相对布置，两个圆形立板51沿进料辊道1的运输方向布置。

连接横梁52用于实现两个圆形立板51的连接，具体的，连接横梁52的两端分别与两个圆形立板51连接。如图7和8所示，连接横梁52的个数为四个，四个连接横梁52沿圆形立板51的圆周均匀分布。优选的，连接横梁52的长度延伸方向平行于圆形立板51的轴线方向。

压板53的个数为两个，两个圆形立板51上均设置有压板53，圆形立板51上设置的压板53的位置相对应。压板53用于压紧缸盖的两端。如图8所示，压板53的上下运动通过第一驱动件55，压板53向下运动压紧缸盖，压板53向上运动解除对缸盖的压紧。

压板53通过第一驱动件55沿上下方向运动，为了保证压板53的稳定升降，本方案在圆形立板51设置有导向板，导向板与压板53垂直且位于压板53的长度方向的两侧，导向板安装在圆形立板51上，能够对压板53的上下运动起到导向作用。

在本方案的一个具体实施例中，第一驱动件55为伸缩缸，伸缩缸的缸体与圆形立板51连接，伸缩缸的缸体与圆形立板51连接，伸缩缸的杆体与压板53连接。

夹紧辊54的个数为两个，夹紧辊54与圆形立板51垂直，相应的，夹紧辊54也与压板53垂直。夹紧辊54不仅能够夹紧缸盖的两侧，而且能够对缸盖起到承托作用。此处命名缸盖与夹紧辊54配合的面为缸盖的前表面和后表面。

夹紧辊54的运动通过第一导轨、第一滑块和第二驱动件56实现，如图所示，圆形立板51上设置有第一导轨，第一导轨与压板53平行，夹紧辊54的端部设置有第一滑块，第一滑块与第一导轨配合，实现两个夹紧辊54向着缸盖的方向运动或者向着远离缸盖的方向运动。

为了增强夹紧辊54对缸盖的夹紧效果，夹紧辊54上设置有沿夹紧辊54的轴线方向设置的夹紧板，夹紧板增大了夹紧辊54与缸盖之间的接触面积，实现对缸盖的有效夹紧。

夹紧板位于夹紧辊54的外侧，夹紧辊54与缸盖配合后，缸盖的下表面支撑于夹紧辊54上，缸盖的前表面和后表面与夹紧板配合。

夹紧辊54在第一导轨上的运动通过第二驱动件56实现。

在本方案的一个具体实施例中，第二驱动件56包括两个第一伺服电机561和两个第一丝杠562。两个第一伺服电机561分别驱动两个第一丝杠562转动，两个第一丝杠562的螺纹方向相反。如图8所示，两个第一丝杠562的第一端与第一伺服电机561连接，两个第一丝杠562的第二端通过轴承同轴连接，两个第一丝杠562的中部通过第一丝杠螺母563与对应的夹紧辊54连接。

具体的，两个第一伺服电机561分别驱动与其连接的第一丝杠562转动，带动与第一丝杠螺母563连接的夹紧辊54运动。夹紧辊54运动，改变两个夹紧辊54之间的距离，实现对缸盖的夹紧或者解除对缸盖的夹紧。

本方案公开的翻转组件9包括第一齿轮91、第二齿轮92和安装支架93。

第一齿轮91安装在其中一个圆形立板51上且位于圆形立板51的外侧，第一齿轮91与圆形立板51固定连接。

安装支架93包括底部支架和U型架，底部支架的下端与底座3连接，底部支架的上端面与U型架的开口端连接，U型架的个数为两个且分别位于两个圆形立板51的外侧，第一齿轮91位于U型架的外侧，两个U型架通过连接杆连接。

安装支架93用于安装夹紧组件5，U型架的开口端和封闭端分别设置有两个滚轮，滚轮能够与圆形立板51的外周相抵，夹紧组件5通过滚轮转动安装在安装支架93上。

安装支架93上设置有第二齿轮92和第二伺服电机，第二齿轮92安装在安装支架93靠近第一齿轮91的一侧，第二齿轮92与第一齿轮91啮合。第二伺服电机带动第二齿轮92转动，第二齿轮92带动第一齿轮91转动，第一齿轮91带动夹紧组件5转动，实现缸盖的翻转。

夹紧组件5转动时，圆形立板51的外周与滚轮滑动配合。

铣刀组件6的个数为两组，分别安装在龙门架4的竖直立柱上，用于对缸盖的上表面和下表面进行锪平。

两个铣刀组件6的铣刀61之间的距离即为缸盖的厚度。

在本方案的一个具体实施例中，铣刀组件6包括铣刀61、花键轴62、拉杆63和第三驱动件64。

花键轴62内设置有安装孔，安装孔沿花键轴62的轴线方向开设。花键轴62上套设有轴承，轴承通过轴承座安装在龙门架4的竖直立柱上。

拉杆63安装在安装孔内，拉杆63的长度大于花键轴62的长度，如图5和6所示，拉杆63的第一端位于安装孔内，铣刀61伸入安装孔与拉杆63的第一端螺纹连接，拉杆63的第二端位于花键轴62的安装孔外，拉杆63的第二端通过锁紧螺母锁紧在花键轴62上。

花键轴62、拉杆63和铣刀61三者连接，能够同步运动。

第三驱动件64用于驱动花键轴62转动，花键轴62转动带动位于花键轴62的安装孔内的拉杆63和铣刀61同步转动，实现铣刀61在缸盖上的锪平。

在本方案的一个具体实施例中，第三驱动件64包括第一同步带轮641、第二同步带轮642和第三伺服电机643。其中，第一同步带轮641套设在花键轴62上，且与花键轴62过盈配合，第二同步带轮642与第三伺服电机643的输出轴连接，第一同步带轮641与第二同步带轮642通过同步带连接。

驱动时，第三伺服电机643带动第二同步带轮642转动，第二同步带轮642通过同步带带动第一同步带轮641转动，第一同步带轮641带动花键轴62转动，花键轴62带动拉杆63与铣刀61同步转动，锪平缸盖的上表面和下表面。

本方案公开的铣刀组件6还包括集屑罩65、滑动筒66和第四伺服电机671。

集屑罩65用于收集锪平过程中产生的碎屑，如图5和6所示，集屑罩65套设在花键轴62和铣刀61上，集屑罩65的后端能够套设在花键轴62上，集屑罩65的前端能够套设在铣刀61上，集屑罩65与龙门架4的竖直立柱连接。

滑动筒66套设在花键轴62上，且位于集屑罩65内，即集屑罩65也套设在滑动筒66外，滑动筒66能够沿着集屑罩65的内壁往复滑动，如图5和6所示，滑动筒66的后端位于集屑罩65外。

集屑罩65和滑动筒66的前端和后端的命名以铣刀61为参照，靠近铣刀61的一端为前端，远离铣刀61的一端为后端。

第四驱动组件用于实现铣刀61的伸出和退回。具体的，铣刀61伸出，能够对缸盖进行锪平，铣刀61退回，不能对缸盖进行锪平。

第四驱动件67包括第四伺服电机671和第二丝杠672，第四伺服电机671安装在龙门架4上，第四伺服电机671的输出轴通过联轴器与第二丝杠672连接，第二丝杠672通过第二丝杠672螺母与滑动筒66位于集屑罩65外的部分连接。

工作时，第四伺服电机671带动第二丝杠672转动，使第二丝杠672螺母沿着第二丝杠672的轴线做直线运动，第二丝杠672螺母带动滑动筒66沿集屑罩65的内壁滑动，滑动筒66带动花键轴62做直线运动，实现铣刀61的伸出或者退回。

在本方案的一个具体实施例中，铣刀组件6还包括进给组件68，用于调节铣刀61与缸盖之间的距离。进给组件68包括进给座681、第二导轨682和第一气缸683。

进给座681上安装第三伺服电机643、集屑罩65和第四伺服电机671，

第二导轨682安装在龙门架4上，第二导轨682上设置有第二滑块，第二滑块与所述进给座681连接；

第一气缸683的缸体安装在龙门架4上，第一气缸683的活塞杆与第二滑块连接。

第一气缸683带动第二滑块在第二导轨682滑动，第二滑块带动进给座681一起运动，进给座681带动集屑罩65及其内部的滑动筒66、花键轴62、拉杆63和铣刀61同步运动，实现铣刀61与缸盖之间距离的调节。

本方案公开的铣刀组件6还包括防护罩10，防护罩10罩设在进给座681上，能够对安装在进给座681上的零件起到防护作用。为了方便铣刀61进行锪平，防护罩10上开设有与铣刀61位置对应的铣刀61进出孔。

如图6所示，第一气缸683和第二导轨382均安装在防护罩10的内壁上。

龙门架4的竖直立柱上设置有第三导轨，第三导轨通过第三滑块与防护罩10连接。第三导轨对防护罩10的上下运动起到了导向作用。

竖直立柱上设置有升降组件11，升降组件11包括第五伺服电机111和第三丝杠112，第五伺服电机111安装在竖直立柱上，第三丝杠112的一端与第五伺服电机111的输出轴连接，另一端通过轴承固定在竖直立柱上，第三丝杠112上设置有第三丝杠112螺母，第三丝杠112螺母与防护罩10连接。

工作时，第五伺服电机111驱动第三丝杠112转动，第三丝杠112螺母沿第三丝杠112做实现运动，带动防护罩10在龙门架4的竖直立柱上上下运动，实现铣刀组件6在竖直方向高度的调节。

在本方案的一个具体实施例中，除屑组件包括抽风机和集屑筒，集屑筒安装在底座3上，集屑筒内安装抽风机，集屑筒上设置有吸管，吸管的两端分别与集屑筒和集屑罩65连接。

耦合剂加注组件7包括耦合液杯71和柱塞泵72，柱塞泵72与耦合液杯71连通，用于向超声波检测器8的探头泵送耦合液。

超声波检测器8通过第二气缸12安装在防护罩10上，第二气缸12的缸体与防护罩10连接，第二气缸12的活塞杆与超声波检测器8连接。通过第二气缸12的活塞杆的伸缩，实现超声波检测器8的位置可调。

超声波检测器8检测时，第二气缸12的活塞杆伸出，将超声波检测器8推至检测位置，超声波检测器8不检测时，第二气缸12的活塞杆缩回，将超声波检测器8拉回至原位置。

底座3上设置有第四导轨13，第四导轨13通过第四滑块与竖直立柱的下端连接，实现龙门架4的位置可调。

本方案中，出料辊道2的下方设置有支撑架14，支撑架14上设置有第三气缸，第三气缸的缸体与支撑架14连接，第三气缸的活塞杆与出料辊道2的下方连接。支撑架14和第三气缸的设计，使得出料辊道2的高度可调。

对所公开的实施例的上述说明，使本领域专业技术人员能够实现或使用本实用新型。对这些实施例的多种修改对本领域的专业技术人员来说将是显而易见的，本文中所定义的一般原理可以在不脱离本实用新型的精神或范围的情况下，在其它实施例中实现。因此，本实用新型将不会被限制于本文所示的这些实施例，而是要符合与本文所公开的原理和新颖特点相一致的最宽的范围。

Claims (14)

1.一种缸盖蠕化率检测装置，其特征在于，包括进料辊道(1)、出料辊道(2)和检测组件，

所述检测组件位于所述进料辊道(1)与所述出料辊道(2)之间，

所述检测组件包括：

底座(3)；

龙门架(4)，垂直安装在所述底座(3)上；

夹紧组件(5)，用于夹紧缸盖；

翻转组件(9)，安装在所述底座(3)上，所述翻转组件(9)上安装所述夹紧组件(5)，用于带动所述夹紧组件(5)沿垂直于所述进料辊道(1)的传输方向90°翻转；

铣刀组件(6)，安装在所述龙门架(4)上，用于锪平翻转后的所述缸盖的实心位置的上表面和下表面；

耦合剂加注组件(7)，安装在所述龙门架(4)上，用于加注耦合剂；

超声波检测器(8)，安装在所述龙门架(4)上，用于检测所述缸盖内的声音传播速度，并将检测的所述声音传播速度传递给超声波测厚仪，所述超声波检测器(8)的探头与所述耦合剂加注组件(7)连通。

2.根据权利要求1所述的缸盖蠕化率检测装置，其特征在于，所述夹紧组件(5)包括：

圆形立板(51)，所述圆形立板(51)的个数为两个且相对布置；

连接横梁(52)，所述连接横梁(52)的两端分别与两个所述圆形立板(51)连接；

压板(53)，与所述圆形立板(51)平行，所述压板(53)通过第一驱动件(55)安装在所述圆形立板(51)上，所述第一驱动件(55)驱动所述压板(53)压紧所述缸盖的端部；

夹紧辊(54)，所述夹紧辊(54)的个数为两个且与所述圆形立板(51)垂直，所述夹紧辊(54)上能够放置所述缸盖，所述夹紧辊(54)上设置有能够夹紧所述缸盖的夹紧板，所述夹紧板沿所述夹紧辊(54)的轴线方向设置且位于所述夹紧辊(54)的外侧，所述夹紧辊(54)的端部设置有第一滑块，所述第一滑块通过第一导轨与所述立板连接，两个所述夹紧辊(54)通过第二驱动件(56)沿所述第一导轨运动。

3.根据权利要求2所述的缸盖蠕化率检测装置，其特征在于，所述第二驱动件(56)包括：

第一伺服电机(561)，个数为两个；

第一丝杠(562)，个数为两个且螺纹方向相反，两个所述第一丝杠(562)的一端与所述第一伺服电机(561)连接，两个所述第一丝杠(562)的另一端通过轴承同轴连接，所述第一丝杠(562)的中部通过第一丝杠螺母(563)与所述夹紧辊(54)连接。

4.根据权利要求2所述的缸盖蠕化率检测装置，其特征在于，所述翻转组件(9)包括：

第一齿轮(91)，固定安装在其中一个所述圆形立板(51)上且位于所述圆形立板(51)的外侧；

第二齿轮(92)，与所述第一齿轮(91)啮合，所述第二齿轮(92)与第二伺服电机连接；

安装支架(93)，包括底部支架和U型架，所述底部支架的下端与所述底座(3)连接，所述底部支架上安装所述第二齿轮(92)与所述第二伺服电机，所述U型架的开口端与所述底部支架的上端面连接，所述U型架的个数为两个且分别位于所述圆形立板(51)的外侧，两个所述U型架通过连接杆连接，所述U型架的开口端和封闭端均设置有能够与所述圆形立板(51)的外周相抵的滚轮。

5.根据权利要求1所述的缸盖蠕化率检测装置，其特征在于，所述铣刀组件(6)的个数为两个，且分别安装在所述龙门架(4)的竖直立柱上，所述铣刀组件(6)包括：

铣刀(61)；

花键轴(62)，所述花键轴(62)内设置有沿所述花键轴(62)的轴线方向开设的安装孔，所述花键轴(62)上套设有轴承，所述轴承通过轴承座安装在所述龙门架(4)上；

拉杆(63)，所述拉杆(63)位于所述安装孔内，所述拉杆(63)的第一端与所述铣刀(61)螺纹连接，所述拉杆(63)的第二端位于所述安装孔外且通过螺母锁紧在所述花键轴(62)上

第三驱动件(64)，用于驱动所述花键轴(62)转动，所述第三驱动件(64)包括套设在所述花键轴(62)上且与所述花键轴(62)过盈配合的第一同步带轮(641)、与所述第一同步带轮(641)通过同步带连接的第二同步带轮(642)和第三伺服电机(643)，所述第三伺服电机(643)的输出轴与所述第二同步带轮(642)连接，所述第三伺服电机(643)安装在所述龙门架(4)的竖直立柱上。

6.根据权利要求5所述的缸盖蠕化率检测装置，其特征在于，所述铣刀组件(6)还包括：

集屑罩(65)，所述集屑罩(65)的后端能够套设在所述花键轴(62)上，所述集屑罩(65)的前端能够套设在所述铣刀(61)上，所述集屑罩(65)与所述龙门架(4)的所述竖直立柱连接；

滑动筒(66)，套设在所述花键轴(62)上，且位于所述集屑罩(65)内，所述滑动筒(66)能够沿所述集屑罩(65)的内壁滑动，所述滑动筒(66)的后端位于所述集屑罩(65)外，所述滑动筒(66)与所述花键轴(62)通过轴承连接；

第四驱动件(67)，用于驱动所述滑动筒(66)在所述集屑罩(65)内滑动，所述第四驱动件(67)包括第四伺服电机(671)和第二丝杠(672)，所述第四伺服电机(671)通过联轴器与所述第二丝杠(672)连接，所述第二丝杠(672)通过第二丝杠(672)螺母与所述滑动筒(66)位于所述集屑罩(65)外的部分连接，所述第四伺服电机(671)安装在所述龙门架(4)上。

7.根据权利要求6所述的缸盖蠕化率检测装置，其特征在于，所述铣刀组件(6)还包括进给组件(68)，用于调节铣刀(61)与缸盖之间的距离，所述进给组件(68)包括：

进给座(681)，所述进给座(681)上安装所述第三伺服电机(643)、所述集屑罩(65)和所述第四伺服电机(671)，

第二导轨(682)，安装在所述龙门架(4)上，所述第二导轨(682)上设置有第二滑块，所述第二滑块与所述进给座(681)连接；

第一气缸(683)，所述第一气缸(683)的缸体安装在所述龙门架(4)上，所述第一气缸(683)的活塞杆与所述第二滑块连接。

8.根据权利要求7所述的缸盖蠕化率检测装置，其特征在于，所述铣刀组件(6)还包括防护罩(10)，能够罩设在所述进给座(681)上，所述第二导轨(682)和所述第一气缸(683)安装在所述防护罩(10)的内壁上，所述防护罩(10)上开设有与所述铣刀(61)位置对应的铣刀(61)进出孔。

9.根据权利要求8所述的缸盖蠕化率检测装置，其特征在于，所述龙门架(4)的竖直立柱上设置有第三导轨，所述第三导轨通过第三滑块与所述防护罩(10)连接；

所述竖直立柱上设置有升降组件(11)，所述升降组件(11)包括：

第五伺服电机(111)，安装在所述竖直立柱上；

第三丝杠(112)，所述第三丝杠(112)的一端与所述第五伺服电机(111) 的输出轴连接，另一端通过轴承固定在所述竖直立柱上，所述第三丝杠(112)上设置有第三丝杠(112)螺母，所述第三丝杠(112)螺母与所述防护罩(10)连接。

10.根据权利要求8所述的缸盖蠕化率检测装置，其特征在于，还包括除屑组件，包括：

抽风机；

集屑筒，安装在底座(3)上，所述集屑筒内安装所述抽风机，所述集屑筒上设置有吸管，所述吸管两端分别与所述集屑筒和所述集屑罩(65)连接。

11.根据权利要求8所述的缸盖蠕化率检测装置，其特征在于，所述耦合剂加注组件(7)包括：

耦合液杯(71)；

柱塞泵(72)，与所述耦合液杯(71)连通，用于向所述超声波检测器(8)的探头泵送耦合液。

12.根据权利要求8所述的缸盖蠕化率检测装置，其特征在于，所述超声波检测器(8)通过第二气缸(12)安装在所述防护罩(10)上，所述第二气缸(12)的缸体与所述防护罩(10)连接，所述第二气缸(12)的活塞杆与所述超声波检测器(8)连接。

13.根据权利要求5所述的缸盖蠕化率检测装置，其特征在于，所述底座(3)上设置有第四导轨(13)，所述第四导轨(13)上设置有第四滑块，所述第四滑块与所述竖直立柱的下端连接。

14.根据权利要求1所述的缸盖蠕化率检测装置，其特征在于，所述出料辊道(2)的下方设置有支撑架(14)，所述支撑架(14)上设置有第三气缸，所述三气缸的缸体与所述支撑架(14)连接，所述第三气缸的活塞杆与所述出料辊道(2)的下方连接。

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