CN212713393U - 一种天然气去油装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种天然气去油装置，包括主体、冷凝阀口、出油口、冷凝柱、捕雾器、滤芯、出油管和控制阀，所述主体顶端设有所述冷凝阀口，所述主体底端设有所述出油口，所述主体中间设有法兰盘，所述主体一侧设有天然气入口，所述管道内侧设有所述冷凝柱，所述冷凝柱一侧设有所述捕雾器，所述捕雾器一侧设有所述滤芯，所述滤芯下端连接有所述出油管，所述出油管一侧设有所述控制阀。本实用新型是一种天然气去油装置，本装置通过在管道内设置了滤芯对天然气内的油进行过滤，还可除去液体或者空气中少量固体颗粒的，设置了捕雾器用于分离管中天然气体夹带的液滴,以保证有传质效率,降低有价值的物料损失，设置了冷凝柱对天然气进行干燥处理。

Description

一种天然气去油装置

技术领域

本实用新型涉及天然气设备领域，具体来说，涉及一种天然气去油装置。

背景技术

从井口直接采出的天然气称为湿天然气，湿天然气中常含有油、水等液体杂质，不能达到天然气的使用标准。并且，湿天然气在输送过程中，其中的粘稠油(俗称黑油)会粘附在输送设备和输送管道的内壁上，容易造成输送设备和输送管道的堵塞，因此，使用天然气前需对湿天然气中的油、水等液体杂质进行去除。目前，常通过卧式分离器来去除湿天然气中的液体杂质。卧式分离器的筒体的内壁上安装有聚结板，聚结板中包括多个板面互相平行的子板，这多个子板沿卧式分离器的轴向设置且这多个子板之间有间距，这多个子板中的每个子板上均设置有曲线槽，卧式分离器的筒体的侧壁上靠近其一端的部位上设置有气体入口，且靠近其另一端的部位上设置有气体出口。将湿天然气从卧式分离器的气体入口通入卧式分离器的筒体内，通入筒体内的湿天然气会从这多个子板之间的空间流过，然后从气体出口排出。湿天然气在从这多个子板之间的空间流过时，会与这多个子板上的曲线槽的槽壁发生碰撞，此时湿天然气中的液体颗粒会逐渐聚集在这多个子板上。当某个子板上的液体颗粒聚集到一定量后，就会从这个子板上脱落，从而实现对湿天然气中的液体杂质的去除现目前的高温天然气，大多作为废气排放，现有的普通除油装置也不能很好地去除其中的油。

针对相关技术中的问题，目前尚未提出有效的解决方案。

实用新型内容

本实用新型的目的在于提供一种天然气去油装置，以解决上述背景技术中提出的问题。

为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：一种天然气去油装置，包括主体、冷凝阀口、出油口、冷凝柱、捕雾器、滤芯、出油管和控制阀，所述主体顶端设有所述冷凝阀口，所述主体底端设有所述出油口，所述主体中间设有法兰盘，所述主体一侧设有天然气入口，所述主体另一侧设有天然气出口，所述天然气出口与天然气入口之间设有管道，所述管道内侧设有所述冷凝柱，所述冷凝柱一侧设有所述捕雾器，所述捕雾器一侧设有所述滤芯，所述滤芯下端连接有所述出油管，所述出油管一侧设有所述控制阀。

进一步的，所述主体顶端设有顶环，所述顶环与主体固定连接。

进一步的，所述天然气出口通过管道与天然气入口连通。

进一步的，所述法兰盘上设有螺栓，所述法兰盘与螺栓螺纹连接。

进一步的，所述管道下端与出油管连通，所述出油管与控制阀活动连接。

进一步的，所述管道内侧设有隔板，所述隔板与管道固定连接。

进一步的，所述冷凝阀口下端设有冷凝管，所述冷凝柱通过冷凝管与冷凝阀口连通。

与现有技术相比，本实用新型具有以下有益效果：

(1)本实用新型是一种天然气去油装置，本装置通过在管道内设置了滤芯对天然气内的油进行过滤，还可除去液体或者空气中少量固体颗粒的，可保护设备的正常工作或者空气的洁净，当流体进入置有一定规格滤网的滤芯后，其杂质被阻挡，而清洁的流物通过滤芯流出，而杂质和油污会通过出油管漏出进行处理，在保证去油装置使用寿命的前提下还能进行去油，设置了捕雾器用于分离管中天然气体夹带的液滴,以保证有传质效率,降低有价值的物料损失，设置了冷凝柱对天然气进行干燥处理。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1是根据本实用新型实施例的一种天然气去油装置的结构示意图；

图2是根据本实用新型实施例的一种天然气去油装置的内部的结构示意图。

附图标记：

1、主体；2、顶环；3、冷凝阀口；4、管道；5、天然气入口；6、天然气出口；7、法兰盘；8、螺栓；9、出油口；10、冷凝管；11、冷凝柱；12、捕雾器；13、隔板；14、滤芯；15、出油管；16、控制阀。

具体实施方式

下面，结合附图以及具体实施方式，对实用新型做出进一步的描述：

请参阅图1-2，根据本实用新型实施例的一种天然气去油装置，包括主体1、冷凝阀口3、出油口9、冷凝柱11、捕雾器12、滤芯14、出油管15和控制阀16，所述主体1顶端设有所述冷凝阀口3，所述主体1底端设有所述出油口9，所述主体1中间设有法兰盘7，所述主体1一侧设有天然气入口5，所述主体1另一侧设有天然气出口6，所述天然气出口6与天然气入口5之间设有管道4，所述管道4内侧设有所述冷凝柱11，所述冷凝柱11一侧设有所述捕雾器12，所述捕雾器12一侧设有所述滤芯14，所述滤芯14下端连接有所述出油管15，所述出油管15一侧设有所述控制阀16。

通过本实用新型的上述方案，所述主体1顶端设有顶环2，顶环2的主要作用是便于挂起主体1，所述顶环2与主体1固定连接，所述天然气出口6通过管道4与天然气入口5连通，所述法兰盘7上设有螺栓8，所述法兰盘7与螺栓8螺纹连接，螺栓8的主要作用是固定法兰盘，所述管道4下端与出油管15连通，出油管15的主要作用是将油污从出油管15排出，所述出油管15与控制阀16活动连接，控制阀16的主要作用是控制出油管15的连通，防止产生的油污直接从出油管排出，所述管道4内侧设有隔板13，所述隔板13与管道4固定连接，所述冷凝阀口3下端设有冷凝管10，所述冷凝柱11通过冷凝管10与冷凝阀口3连通。

在具体应用时，本实用新型是一种天然气去油装置，本装置通过在管道内设置了滤芯14对天然气内的油进行过滤，还可除去液体或者空气中少量固体颗粒的，可保护设备的正常工作或者空气的洁净，当流体进入置有一定规格滤网的滤芯14后，其杂质被阻挡，而清洁的流物通过滤芯14流出，而杂质和油污会通过出油管漏出进行处理，在保证去油装置使用寿命的前提下还能进行去油，设置了捕雾器12用于分离管中天然气体夹带的液滴,以保证有传质效率,降低有价值的物料损失，设置了冷凝柱11对天然气进行干燥处理。

在本实用新型的描述中，需要说明的是，术语“顶部”、“底部”、“一侧”、“另一侧”、“前面”、“后面”、“中间部位”、“内部”、“顶端”、“底端”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制；术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性；此外，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

最后应说明的是：以上所述仅为本实用新型的优选实施例而已，并不用于限定本实用新型，尽管参照前述实施例对本实用新型进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换。凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。

Claims (7)

1.一种天然气去油装置，其特征在于，包括主体(1)、冷凝阀口(3)、出油口(9)、冷凝柱(11)、捕雾器(12)、滤芯(14)、出油管(15)和控制阀(16)，所述主体(1)顶端设有所述冷凝阀口(3)，所述主体(1)底端设有所述出油口(9)，所述主体(1)中间设有法兰盘(7)，所述主体(1)一侧设有天然气入口(5)，所述主体(1)另一侧设有天然气出口(6)，所述天然气出口(6)与天然气入口(5)之间设有管道(4)，所述管道(4)内侧设有所述冷凝柱(11)，所述冷凝柱(11)一侧设有所述捕雾器(12)，所述捕雾器(12)一侧设有所述滤芯(14)，所述滤芯(14)下端连接有所述出油管(15)，所述出油管(15)一侧设有所述控制阀(16)。

2.根据权利要求1所述的一种天然气去油装置，其特征在于，所述主体(1)顶端设有顶环(2)，所述顶环(2)与主体(1)固定连接。

3.根据权利要求1所述的一种天然气去油装置，其特征在于，所述天然气出口(6)通过管道(4)与天然气入口(5)连通。

4.根据权利要求1所述的一种天然气去油装置，其特征在于，所述法兰盘(7)上设有螺栓(8)，所述法兰盘(7)与螺栓(8)螺纹连接。

5.根据权利要求1所述的一种天然气去油装置，其特征在于，所述管道(4)下端与出油管(15)连通，所述出油管(15)与控制阀(16)活动连接。

6.根据权利要求1所述的一种天然气去油装置，其特征在于，所述管道(4)内侧设有隔板(13)，所述隔板(13)与管道(4)固定连接。

7.根据权利要求1所述的一种天然气去油装置，其特征在于，所述冷凝阀口(3)下端设有冷凝管(10)，所述冷凝柱(11)通过冷凝管(10)与冷凝阀口(3)连通。

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