CN212707316U - 一种预制构造柱外腔模具 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及建筑施工技术领域，尤其是指一种预制构造柱外腔模具，包括外模、嵌设于外模内的内模及装设于外模底部的底模，外模、内模和底模围设成型腔，内模包括第一内围板和第二内围板，第一内围板的一端与第二内围板的一端拼接，第一内围板的另一端设有第一滑轨，第二内围板的另一端设有第二滑轨，外模凹设有第一滑槽及第二滑槽，第一内围板和第二内围板均经由连接件与外模连接，型腔的内壁设有脱模剂层。本实用新型的结构简单，拆装方便，通过滑槽与滑轨配合以保证了外模与内模组装时的位置精度和稳定性，避免了内模与外模组装时内模相对于外模发生位置偏移而制造出不规则的预制模壳，保证了预制模壳的质量，使得预制模壳的结构一致性。

Description

一种预制构造柱外腔模具

技术领域

本实用新型涉及建筑施工技术领域，尤其是指一种预制构造柱外腔模具。

背景技术

建筑工程填充墙大多采用砌块砌筑,需要在结构的相关部位增设钢筋混凝土构造柱，保障对填充墙的约束作用，避免在地震时墙体散落。在长期工程实践过程中，传统的钢筋混凝土构造柱施工困难，存在混凝土浇捣不密实等质量通病。其设计用材、施工工艺等，已经不适宜现代建筑材料和施工方法，更不能满足快速施工、缩短工期的要求。传统构造柱是在砌体施工时在构造柱位置形成马牙槎，底部第一块砌体形成咬脚，中空位置根据相应标准设置拉结钢筋，然后架设模板，浇筑混凝土形成构造柱。此种传统工艺由于模板的搭设问题，在浇筑混凝土时很容易发生爆模、漏浆等质量事故，尤其是当楼层层高较大时，问题会更加突出。因此，缺陷十分明显，亟需提供一种解决方案。

实用新型内容

为了解决上述技术问题，本实用新型的目的在于提供一种预制构造柱外腔模具，其降低施工难度，弥补了传统支模方法易产生漏浆漏振、蜂窝麻面隐患，易产生建筑垃圾等不利条件，并且砌筑施工一次成型，施工难度大大降低，施工速度显著提高，为下一道工序节约了大量工期，且内模与外模组装的位置精度高、稳定性好，成型预制模壳的质量好。

为了实现上述目的，本实用新型采用如下技术方案：

一种预制构造柱外腔模具，其包括外模、嵌设于外模内的内模及装设于外模底部的底模，所述外模、内模和底模围设成型腔，所述内模包括第一内围板和第二内围板，所述第一内围板的一端与第二内围板的一端拼接，所述第一内围板的另一端设置有第一滑轨，所述第二内围板的另一端设置有第二滑轨，所述外模凹设有与第一滑轨滑动连接的第一滑槽及与第二滑轨滑动连接的第二滑槽，所述第一内围板的另一端和第二内围板的另一端均经由连接件与外模可拆卸地连接，所述型腔的内壁涂设有脱模剂层。

进一步地，所述第一内围板的一端设置有第三滑轨，所述第二内围板的一端凹设有与第三滑轨滑动连接的第三滑槽。

进一步地，所述第一内围板和第二内围板均包括内侧板、垂直连接于内侧板的一端的内后端板及垂直连接于内侧板的另一端的内前端板，所述内后端板和内前端板位于内侧板的同一侧，所述第三滑轨位于第一内围板的内后端板，所述第三滑槽位于第二内围板的内后端板，所述第一滑轨位于第一内围板的内前端板，所述第二滑轨位于第二内围板的内前端板。

进一步地，所述内后端板的宽度a大于内前端板的宽度b，所述第一内围板的内前端板与第二内围板的内前端板之间具有间隙。

进一步地，所述第一滑轨的横截面形状与第一滑槽的横截面形状相同，所述第二滑轨的横截面形状与第二滑槽的横截面形状相同，所述第三滑轨的横截面形状与第三滑槽的横截面形状相同，所述第一滑槽、第二滑槽和第三滑槽均为燕尾槽、T型槽或梯形槽。

进一步地，所述第一内围板的一端设置有内定位柱，所述第二内围板的一端凹设有与内定位柱插接的内定位孔。

进一步地，所述外模包括第一外围板、第二外围板和外前端板，所述第一外围板的一端与外前端板的一端可拆卸地连接，第二外围板的另一端与外前端板的另一端可拆卸地连接，所述第一外围板的另一端与第二外围板的另一端可拆卸地连接，所述第一滑槽和第二滑槽均位于外前端板，所述第一滑槽和第二滑槽平行且间距设置。

进一步地，所述第一外围板的另一端设置有第四滑轨，所述第二外围板的另一端凹设有与第四滑轨滑动连接的第四滑槽。

进一步地，所述第一外围板和第二外围板均包括外侧板及垂直连接于外侧板的一端的外后端板，所述第四滑轨位于第一外围板的外后端板，所述第四滑槽位于第二外围板的外后端板，所述外侧板的另一端经由连接件与外前端板连接，所述第一外围板的外后端板与第二外围板的外后端板经由连接件连接。

进一步地，所述外模的外侧壁设置有加强板。

本实用新型的有益效果：实际使用时，将混凝土浇筑于型腔内，以制造出预制模壳，再采用多个预制模壳按照一定规律叠放以形成构造柱模壳，使得构造柱模壳能够与砌体同时砌筑，内填充细石混凝土，这样就完全省去构造柱的模板工序，节约材料和模板工人成本，并且本申请可以提前预制，施工现场直接拼装，安装方便快捷，缩短工期，提高工作效率。不仅降低施工难度，弥补了传统支模方法易产生漏浆漏振、蜂窝麻面隐患，易产生建筑垃圾等不利条件，并且砌筑施工一次成型，施工难度大大降低，施工速度显著提高，为下一道工序节约了大量工期。消除了现有技术留在内侧的模板，不会形成声桥，使墙体的隔音效果得到了进一步的提高。组装本模具时，先将第一内围板的一端与第二内围板的一端拼接在一起，以形成内模，然后将第一内围板的第一滑轨滑插至外模的第一滑槽内，同时第二内围板的第二滑轨滑插至外模的第二滑槽内，最后通过连接件将外模与内模锁紧，以保证外模与内模能够稳固地连接，保证了本模具的结构稳定性和质量。通过滑轨与滑槽滑动配合，一方面是起到导向的作用，便于内模与外模进行组装，另一方面是起到定位的作用，保证了外模与内模组装时的位置精度和稳定性。本实用新型的结构简单，拆装方便，通过滑槽与滑轨配合以保证了外模与内模组装时的位置精度和稳定性，避免了内模与外模组装时内模相对于外模发生位置偏移而制造出不规则的预制模壳，保证了预制模壳的质量，使得预制模壳的结构一致性。

附图说明

图1为本实用新型的实施例一的立体结构示意图。

图2为本实用新型的实施例一的分解结构示意图。

图3为图1中A处的放大图。

图4为图1中B处的放大图。

图5为图1中C处的放大图。

附图标记说明：

1、外模；2、内模；3、底模；4、型腔；5、第一内围板；6、第二内围板；7、第一滑轨；8、第二滑轨；9、第三滑轨；10、内侧板；11、内后端板；12、内前端板；13、第一外围板；14、第二外围板；15、外前端板；16、第四滑轨；17、外侧板；18、外后端板；19、加强板；20、第一滑槽；21、第二滑槽。

具体实施方式

为了便于本领域技术人员的理解，下面结合实施例与附图对本实用新型作进一步的说明，实施方式提及的内容并非对本实用新型的限定。

实施例一。

如图1至图5所示，本实用新型提供的一种预制构造柱外腔模具，其包括外模1、嵌设于外模1内的内模2及装设于外模1底部的底模3，所述外模1、内模2和底模3围设成型腔4，所述内模2包括第一内围板5和第二内围板6，所述第一内围板5的一端与第二内围板6的一端拼接，所述第一内围板5的另一端设置有第一滑轨7，所述第二内围板6的另一端设置有第二滑轨8，所述外模1凹设有与第一滑轨7滑动连接的第一滑槽20及与第二滑轨8滑动连接的第二滑槽21，所述第一内围板5的另一端和第二内围板6的另一端均经由连接件（图中未显示）与外模1可拆卸地连接，所述型腔4的内壁涂设有脱模剂层，脱模方便，所述型腔4呈环状。

实际使用时，将混凝土浇筑于型腔4内，以制造出预制模壳，再采用多个预制模壳按照一定规律叠放以形成构造柱模壳，使得构造柱模壳能够与砌体同时砌筑，内填充细石混凝土，这样就完全省去构造柱的模板工序，节约材料和模板工人成本，并且本申请可以提前预制，施工现场直接拼装，安装方便快捷，缩短工期，提高工作效率。不仅降低施工难度，弥补了传统支模方法易产生漏浆漏振、蜂窝麻面隐患，易产生建筑垃圾等不利条件，并且砌筑施工一次成型，施工难度大大降低，施工速度显著提高，为下一道工序节约了大量工期。消除了现有技术留在内侧的模板，不会形成声桥，使墙体的隔音效果得到了进一步的提高。组装本模具时，先将第一内围板5的一端与第二内围板6的一端拼接在一起，以形成内模2，然后将第一内围板5的第一滑轨7滑插至外模1的第一滑槽20内，同时第二内围板6的第二滑轨8滑插至外模1的第二滑槽21内，最后通过连接件将外模1与内模2锁紧，以保证外模1与内模2能够稳固地连接，保证了本模具的结构稳定性和质量。通过滑轨与滑槽滑动配合，一方面是起到导向的作用，便于内模2与外模1进行组装，另一方面是起到定位的作用，保证了外模1与内模2组装时的位置精度和稳定性。

本实用新型的结构简单，拆装方便，通过滑槽与滑轨配合以保证了外模1与内模2组装时的位置精度和稳定性，避免了内模2与外模1组装时内模2相对于外模1发生位置偏移而制造出不规则的预制模壳，保证了预制模壳的质量，使得预制模壳的结构一致性。

本实施例中，所述第一内围板5的一端设置有第三滑轨9，所述第二内围板6的一端凹设有与第三滑轨9滑动连接的第三滑槽。第一内围板5与第二内围板6组装时，第一内围板5的第三滑轨9滑插至第二内围板6的第三滑槽内，通过滑轨与滑槽滑动配合，一方面是起到导向的作用，便于第一内围板5与第二内围板6进行组装，另一方面是起到定位的作用，保证了第一内围板5与第二内围板6组装时的位置精度和稳定性。

本实施例中，所述第一内围板5与第二内围板6相对设置，第一内围板5和第二内围板6均为一体式构造，所述第一内围板5和第二内围板6均包括内侧板10、垂直连接于内侧板10的一端的内后端板11及垂直连接于内侧板10的另一端的内前端板12，所述内后端板11和内前端板12位于内侧板10的同一侧，所述第三滑轨9位于第一内围板5的内后端板11，所述第三滑槽位于第二内围板6的内后端板11，所述第一滑轨7位于第一内围板5的内前端板12，所述第二滑轨8位于第二内围板6的内前端板12，使得第一内围板5和第二内围板6大致呈匚字型；该结构设计，实现了内模2的模块化，便于对内模2进行拆装，也便于内模2安装在外模1内。

本实施例中，所述内后端板11的宽度a大于内前端板12的宽度b，所述第一内围板5的内前端板12与第二内围板6的内前端板12之间具有间隙；该结构设计的内模2，减少了内模2的材料使用，降低了模具的成本，达到节能环保的目的。

本实施例中，所述第一滑轨7的横截面形状与第一滑槽20的横截面形状相同，所述第二滑轨8的横截面形状与第二滑槽21的横截面形状相同，所述第三滑轨9的横截面形状与第三滑槽的横截面形状相同，所述第一滑槽20、第二滑槽21和第三滑槽均为燕尾槽、T型槽或梯形槽。具体地，所述第一滑轨7、第二滑轨8、第三滑轨9和第三滑槽均沿着内模2的高度方向延伸，所述第一滑槽20和第二滑槽21均沿着外模1的高度方向延伸，且第三滑槽不贯穿内模2的底壁，第一滑槽20和第二滑槽21均不贯穿外模1的底壁。该结构设计，进一步便于本模具的组装，提高了本模具的结构稳定性。

本实施例中，所述外模1包括第一外围板13、第二外围板14和外前端板15，所述第一外围板13的一端与外前端板15的一端可拆卸地连接，第二外围板14的另一端与外前端板15的另一端可拆卸地连接，所述第一外围板13的另一端与第二外围板14的另一端可拆卸地连接，所述第一滑槽20和第二滑槽21均位于外前端板15，所述第一滑槽20和第二滑槽21平行且间距设置，内前端板12与外前端板15经由连接件连接。该结构设计的外模1，实现了模块化，便于外模1的拆装和维护。

本实施例中，所述第一外围板13的另一端设置有第四滑轨16，所述第二外围板14的另一端凹设有与第四滑轨16滑动连接的第四滑槽；具体地，所述第四滑轨16和第四滑槽均沿着外模1的高度方向延时，且第四滑槽不贯穿外模1的底壁。组装外模1时，第一外围板13的第四滑轨16插设于第二外围板14的第四滑槽内，通过滑轨与滑槽滑动配合，以保证了第一外围板13与第二外围板14组装的位置精度和稳定性。

本实施例中，所述第一外围板13与第二外围板14相对设置，第一外围板13和第二外围板14均为一体式构造，且第一外围板13和第二外围板14均呈L型，所述第一外围板13和第二外围板14均包括外侧板17及垂直连接于外侧板17的一端的外后端板18，所述第四滑轨16位于第一外围板13的外后端板18，所述第四滑槽位于第二外围板14的外后端板18，所述外侧板17的另一端经由连接件与外前端板15连接，所述第一外围板13的外后端板18与第二外围板14的外后端板18经由连接件连接；该结构设计，便于对外模1进行组装。

本实施例中，所述外模1的外侧壁设置有加强板19，增加了外模1的强度和硬度，延长了外模1的使用寿命。

具体地，所述外模1的顶部或/和内模2的顶部突伸有拼装柱（图中未显示），所述外模1的底部或/和内模2的底部凹设有拼装孔（图中未显示）；当相邻两个本模具组装时，位于上层的模具将底模3拆卸下来，使得位于上层的模具的型腔4由内模2与外模1围设而成，两个模具的型腔4连通，位于下层的模具的拼装柱插设于位于上层的模具的拼装孔内，且两个模具之间经由密封圈密封连接，避免出现漏浆的现象，最后再通过连接件将两个模具锁紧，以实现多个模具拼装使用，能够制造出不同高度的预制模壳。

具体地，所述连接件可以是螺栓等。

实施例二。

本实施例与实施例一的不同点在于：所述第一内围板5的一端设置有内定位柱，所述第二内围板6的一端凹设有与内定位柱插接的内定位孔。当第一内围板5与第二内围板6组装时，第一内围板5的内定位柱插装于第二内围板6的内定位孔内，保证了第一内围板5与第二内围板6组装的位置精度和稳定性。

本实施例的其余结构与实施例一的其余结构相同，在此不再一一赘述。

实施例三。

本实施例与实施例一的不同点在于：所述第一外围板13的另一端设置有外定位柱，所述第二外围板14的另一端凹设有与外定位柱插接的外定位孔。当第一外围板13与第二外围板14组装时，第一外围板13的外定位柱插装于第二外围板14的外定位孔内，保证了第一外围板13与第二外围板14组装的位置精度和稳定性。

本实施例的其余结构与实施例一的其余结构相同，在此不再一一赘述。

本实施例中的所有技术特征均可根据实际需要而进行自由组合。

上述实施例为本实用新型较佳的实现方案，除此之外，本实用新型还可以其它方式实现，在不脱离本技术方案构思的前提下任何显而易见的替换均在本实用新型的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种预制构造柱外腔模具，其特征在于：包括外模、嵌设于外模内的内模及装设于外模底部的底模，所述外模、内模和底模围设成型腔，所述内模包括第一内围板和第二内围板，所述第一内围板的一端与第二内围板的一端拼接，所述第一内围板的另一端设置有第一滑轨，所述第二内围板的另一端设置有第二滑轨，所述外模凹设有与第一滑轨滑动连接的第一滑槽及与第二滑轨滑动连接的第二滑槽，所述第一内围板的另一端和第二内围板的另一端均经由连接件与外模可拆卸地连接，所述型腔的内壁涂设有脱模剂层。

2.根据权利要求1所述的一种预制构造柱外腔模具，其特征在于：所述第一内围板的一端设置有第三滑轨，所述第二内围板的一端凹设有与第三滑轨滑动连接的第三滑槽。

3.根据权利要求2所述的一种预制构造柱外腔模具，其特征在于：所述第一内围板和第二内围板均包括内侧板、垂直连接于内侧板的一端的内后端板及垂直连接于内侧板的另一端的内前端板，所述内后端板和内前端板位于内侧板的同一侧，所述第三滑轨位于第一内围板的内后端板，所述第三滑槽位于第二内围板的内后端板，所述第一滑轨位于第一内围板的内前端板，所述第二滑轨位于第二内围板的内前端板。

4.根据权利要求3所述的一种预制构造柱外腔模具，其特征在于：所述内后端板的宽度a大于内前端板的宽度b，所述第一内围板的内前端板与第二内围板的内前端板之间具有间隙。

5.根据权利要求4所述的一种预制构造柱外腔模具，其特征在于：所述第一滑轨的横截面形状与第一滑槽的横截面形状相同，所述第二滑轨的横截面形状与第二滑槽的横截面形状相同，所述第三滑轨的横截面形状与第三滑槽的横截面形状相同，所述第一滑槽、第二滑槽和第三滑槽均为燕尾槽、T型槽或梯形槽。

6.根据权利要求1所述的一种预制构造柱外腔模具，其特征在于：所述第一内围板的一端设置有内定位柱，所述第二内围板的一端凹设有与内定位柱插接的内定位孔。

7.根据权利要求1所述的一种预制构造柱外腔模具，其特征在于：所述外模包括第一外围板、第二外围板和外前端板，所述第一外围板的一端与外前端板的一端可拆卸地连接，第二外围板的另一端与外前端板的另一端可拆卸地连接，所述第一外围板的另一端与第二外围板的另一端可拆卸地连接，所述第一滑槽和第二滑槽均位于外前端板，所述第一滑槽和第二滑槽平行且间距设置。

8.根据权利要求7所述的一种预制构造柱外腔模具，其特征在于：所述第一外围板的另一端设置有第四滑轨，所述第二外围板的另一端凹设有与第四滑轨滑动连接的第四滑槽。

9.根据权利要求8所述的一种预制构造柱外腔模具，其特征在于：所述第一外围板和第二外围板均包括外侧板及垂直连接于外侧板的一端的外后端板，所述第四滑轨位于第一外围板的外后端板，所述第四滑槽位于第二外围板的外后端板，所述外侧板的另一端经由连接件与外前端板连接，所述第一外围板的外后端板与第二外围板的外后端板经由连接件连接。

10.根据权利要求1所述的一种预制构造柱外腔模具，其特征在于：所述外模的外侧壁设置有加强板。

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