CN212652973U

CN212652973U - 用于翻转对位的自动化模组

Info

Publication number: CN212652973U
Application number: CN202021658000.8U
Authority: CN
Inventors: 周申文; 刘永龙
Original assignee: Dongchuang Zhizao Zhejiang Co ltd
Current assignee: Dongchuang Zhizao Zhejiang Co ltd
Priority date: 2020-04-29
Filing date: 2020-08-11
Publication date: 2021-03-05
Anticipated expiration: 2030-08-11

Abstract

本实用新型涉及移载设备技术领域，具体公开一种用于翻转对位的自动化模组，包括：吸头组件，所述吸头组件用于吸取待装配工件；第一转动电机，所述第一转动电机的驱动端与所述吸头组件连接，用于驱动所述吸头组件绕所述吸头组件的轴线进行转动；第二转动电机，所述第二转动电机的驱动端与所述吸头组件连接，用于驱动所述吸头组件绕水平轴线进行转动；所述水平轴线与所述吸头组件的轴线相互垂直；上下平移组件，所述上下平移组件与所述吸头组件连接，用于驱动所述吸头上下运动。本实用新型提供一种用于翻转对位的自动化模组，能对待装配工件进行旋转以提高装配时的灵活性。

Description

用于翻转对位的自动化模组

技术领域

本实用新型涉及移载设备技术领域，尤其涉及一种用于翻转对位的自动化模组。

背景技术

许多零部件都需要进行自动化装配，例如，参见图1，若需要完成主体部件101和待装配工件102的组装，就需要先将主体部件101进行固定，然后用对位模组夹紧待装配工件102并将待装配工件102从上往下放置在主体部件101上。由于目前的对位模组均只能进行平移而不能进行旋转，当主体部件101正上方的操作空间不足时，例如参见图2，若主体部件101的上方设有其它机构2时，其它机构2会对待装配工件102竖直向下的运动路径造成干扰，现有的对位模组无法实现主体部件101和待装配工件102的自动对位组装。

因此，需要对现有的对位模组进行改进，以解决其只能对待装配工件进行平移、灵活性较低的问题。

实用新型内容

本实用新型的一个目的在于，提供一种用于翻转对位的自动化模组，能对待装配工件进行旋转以提高装配时的灵活性。

为达以上目的，本实用新型提供一种用于翻转对位的自动化模组，包括：

吸头组件，所述吸头组件用于吸取待装配工件；

第一转动电机，所述第一转动电机的驱动端与所述吸头组件连接，用于驱动所述吸头组件绕所述吸头组件的轴线进行转动；

第二转动电机，所述第二转动电机的驱动端与所述吸头组件连接，用于驱动所述吸头组件绕水平轴线进行转动；所述水平轴线与所述吸头组件的轴线相互垂直；

上下平移组件，所述上下平移组件与所述吸头组件连接，用于驱动所述吸头组件上下运动。

优选的，还包括：

主带轮，所述主带轮与所述第一转动电机的驱动端固接并共轴；

从带轮，所述从带轮与所述吸头组件固接并共轴；

皮带，所述主带轮通过所述皮带与所述从带轮传动连接。

优选的，还包括：

第一光电传感器，所述第一光电传感器位于所述主带轮的侧面并相对所述第一转动电机的壳体固定设置；所述第一光电传感器与所述第一转动电机电连接；

第一挡光片，所述第一挡光片固定于主带轮的边沿位置，用于随所述主带轮转动时遮挡所述第一光电传感器以促使所述第一光电传感器产生电信号。

优选的，还包括：

连接板，所述连接板的一端通过轴承与所述吸头组件转动连接，另一端与所述第一转动电机的壳体固接。

优选的，还包括：

旋转板，所述旋转板的一侧与所述第二转动电机的驱动轴固接，另一侧与所述连接板固接。

优选的，还包括：

角度刻度尺，所述角度刻度尺相对所述第二转动电机的壳体固定设置，并与所述旋转板共轴；

指针，所述指针与所述角度刻度尺相对并与所述旋转板固接，用于在所述角度刻度尺上指示出所述旋转板的转动角度。

优选的，还包括：

第二光电传感器，所述第二光电传感器位于所述旋转板的侧面并相对所述第二转动电机的壳体固定设置；所述第二光电传感器与所述第二转动电机电连接；

第二挡光片，所述第二挡光片固定于旋转板的边沿位置，用于随所述旋转板转动时遮挡所述第二光电传感器以促使所述第二光电传感器产生电信号。

优选的，所述上下平移组件包括：

底板，所述底板竖直设置；

Z轴丝杆，所述Z轴丝杆沿竖直的Z轴方向延伸；

Z轴滑板，所述Z轴滑板沿Z轴方向与所述底板滑动连接，所述Z轴丝杆的中部与所述Z轴滑板螺纹连接；

Z轴电机，所述Z轴电机的壳体与所述底板固接，驱动端与所述Z轴丝杆的一端固接。

优选的，所述上下平移组件和吸头组件之间还设有左右平移组件，所述左右平移组件包括：

X轴丝杆，所述X轴丝杆沿水平的X轴方向延伸；

X轴滑板，所述X轴滑板沿X轴方向与所述Z轴滑板滑动连接，所述X 轴丝杆的中部与所述X轴滑板螺纹连接；

X轴电机，所述X轴电机的壳体与所述Z轴滑板固接，驱动端与所述X 轴丝杆的一端固接。

优选的，所述左右平移组件和吸头组件之间还设有前后平移组件，所述前后平移组件包括：

Y轴丝杆，所述Y轴丝杆沿水平的Y轴方向延伸，所述X轴方向与Y轴方向相互垂直；

Y轴滑板，所述Y轴滑板沿Y轴方向与所述X轴滑板滑动连接，所述Y 轴丝杆的中部与所述Y轴滑板螺纹连接；所述第二转动电机与所述Y轴滑板固接；

Y轴电机，所述Y轴电机的壳体与所述X轴滑板固接，驱动端与所述Y 轴丝杆的一端固接。

本实用新型的有益效果在于：提供一种用于翻转对位的自动化模组，吸头组件吸住待装配工件后，上下平移组件驱动吸头组件往下运动时，若待装配工件遇到其它机构的阻挡，第一转动电机和第二转动电机工作，就可以对待装配工件的自身姿态和位置等进行改变，以便于在不移动其它机构的情况下完成主体部件和待装配工件之间的对位组装，从而降低对位组装时对操作空间的要求。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其它的附图。

图1为背景技术提供的主体部件和待装配工件的对位组装示意图；

图2为背景技术提供的待装配工件被其它机构阻挡的位置示意图；

图3为实施例提供的用于翻转对位的自动化模组的结构示意图；

图4为实施例提供的第一转动电机和第二转动电机的结构示意图；

图5为实施例提供的待装配工件被狭长通槽阻挡的位置示意图；

图6为实施例提供的待装配工件被第一转动电机正向转动90°的示意图；

图7为实施例提供的待装配工件被第二转动电机正向转动一定角度的示意图；

图8为实施例提供的第一挡光片的结构示意图；

图9为实施例提供的上下平移组件的结构示意图；

图10为实施例提供的左右平移组件和前后平移组件的结构示意图。

图中：

101、主体部件；102、待装配工件；

2、其它机构；201、狭长通槽；

3、吸头组件；

401、第一转动电机；402、主带轮；403、从带轮；404、皮带；405、第一光电传感器；406、第一挡光片；

501、第二转动电机；502、连接板；503、旋转板；504、角度刻度尺； 505、指针；506、第二光电传感器；507、第二挡光片；

6、上下平移组件；601、底板；602、Z轴丝杆；603、Z轴滑板；604、Z 轴电机；

7、左右平移组件；701、X轴丝杆；702、X轴滑板；703、X轴电机；

8、前后平移组件；801、Y轴丝杆；802、Y轴滑板；803、Y轴电机。

具体实施方式

为使得本实用新型的目的、特征、优点能够更加的明显和易懂，下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，下面所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而非全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其它实施例，都属于本实用新型保护的范围。

在本实用新型的描述中，需要理解的是，当一个组件被认为是“连接”另一个组件，它可以是直接连接到另一个组件或者可能同时存在居中设置的组件。当一个组件被认为是“设置在”另一个组件，它可以是直接设置在另一个组件上或者可能同时存在居中设置的组件。

此外，术语“长”“短”“内”“外”等指示方位或位置关系为基于附图所展示的方位或者位置关系，仅是为了便于描述本实用新型，而不是指示或暗示所指的装置或原件必须具有此特定的方位、以特定的方位构造进行操作，以此不能理解为本实用新型的限制。

下面结合附图并通过具体实施方式来进一步说明本实用新型的技术方案。

参见图3～图4，本实施例提供一种用于翻转对位的自动化模组，包括吸头组件3、第一转动电机401、第二转动电机501和上下平移组件6。所述吸头组件3用于吸取待装配工件102。所述第一转动电机401的驱动端与所述吸头组件3连接，用于驱动所述吸头组件3绕所述吸头组件3的轴线进行转动。所述第二转动电机501的驱动端与所述吸头组件3连接，用于驱动所述吸头组件3绕水平轴线进行转动；所述水平轴线与所述吸头组件3的轴线相互垂直。所述上下平移组件6与所述吸头组件3连接，用于驱动所述吸头组件上下运动。

优选的，水平轴线为第二转动电机501的驱动轴的轴线。

可以理解的是，第一转动电机401可以驱使待装配工件102绕自身轴线进行转动，改变自身姿态，有利于通过一些狭窄的地方。例如，参见图5，开始时，待装配工件102的长度过长，无法穿过其它机构2上的狭长通槽201，参见图6，第一转动电机401驱使待装配工件102进行正向90°转动，待装配工件102的长边和短边进行位置变换，上下平移组件6继续往下推送吸头组件3，待装配工件102就可以穿过狭长通槽201，穿过狭长通槽201后，第一转动电机401驱使待装配工件102进行反向90°转动，待装配工件102的长边和短边再次进行位置变换，上下平移组件6继续往下推送吸头组件3就可实现主体部件101和待装配工件102的对位组装。

进一步地，第二转动电机501可以驱使待装配工件102绕水平轴线进行转动，改变自身位置，有利于绕过一些阻碍物。例如，参见图5，开始时，待装配工件102的尺寸过大，无法绕过其它机构2到达主体部件101上方；参见图7，第二转动电机501驱使待装配工件102进行正向转动一定角度，待装配工件102转动至其它机构2的侧面，上下平移组件6继续往下推送吸头组件3；然后第二转动电机501驱使待装配工件102反向转动一定角度，待装配工件102就可以绕过其它机构2到达主体部件101的上方，上下平移组件6 继续往下推送吸头组件3就可实现主体部件101和待装配工件102的对位组装。

本实施例提供的自动化模组，吸头组件3吸住待装配工件102后，上下平移组件6驱动吸头组件3往下运动时，若待装配工件102遇到其它机构2 的阻挡，第一转动电机401和第二转动电机501工作，就可以对待装配工件 102的自身姿态和位置等进行改变，以便于在不移动其它机构2的情况下完成主体部件101和待装配工件102之间的对位组装，从而提高装配时的灵活性，降低对位组装时对操作空间的要求。

参见图8，用于翻转对位的自动化模组还包括主带轮402、从带轮403和皮带404。所述主带轮402与所述第一转动电机401的驱动端固接并共轴。所述从带轮403与所述吸头组件3固接并共轴。所述主带轮402通过所述皮带 404与所述从带轮403传动连接。

本实施例中，当第一转动电机401启动时，依次通过主带轮402、皮带 404和从带轮403带动吸头组件3绕自身的轴线进行转动。于一些其它的实施例中，第一转动电机401也可以通过齿轮组或者链轮等其它传动机构驱使吸头组件3进行转动。

进一步地，用于翻转对位的自动化模组还包括第一光电传感器405和第一挡光片406。所述第一光电传感器405位于所述主带轮402的侧面并相对所述第一转动电机401的壳体固定设置；所述第一光电传感器405与所述第一转动电机401电连接。所述第一挡光片406固定于主带轮402的边沿位置，用于随所述主带轮402转动时遮挡所述第一光电传感器405以促使所述第一光电传感器405产生电信号。

可以理解的是，第一转动电机401带动主带轮402进行转动时，第一挡光片406会随主带轮402进行转动，若第一挡光片406转动至能遮挡第一光电传感器405发射出的光束的位置，则将此定为主带轮402的初始位置，从而确定了吸头组件3绕自身轴线进行转动时的初始位置，有利于后续第一转动电机401通过驱动端转动的圈数判断吸头组件3绕自身轴线转动的角度。因此，第一光电传感器405和第一挡光片406主要用于实现吸头组件3相对自身轴线的复位。

优选的，自动化模组还包括连接板502和旋转板503。所述连接板502的一端通过轴承与所述吸头组件3转动连接，另一端与所述第一转动电机401 的壳体固接。所述旋转板503的一侧与所述第二转动电机501的驱动轴固接，另一侧与所述连接板502固接。

可以理解的是，当第二转动电机501启动时，旋转板503绕水平转轴转动，从而使得安装在连接板502上的吸头组件3绕水平转轴转动，进而实现待装配工件102的位置调节。

自动化模组还包括角度刻度尺504和指针505。所述角度刻度尺504相对所述第二转动电机501的壳体固定设置，并与所述旋转板503共轴。所述指针505与所述角度刻度尺504相对并与所述旋转板503固接，用于在所述角度刻度尺504上指示出所述旋转板503的转动角度。

具体地，当旋转板503转动时，指针505随旋转板503进行转动，从而在角度刻度尺504上指示出旋转板503所转动的角度。

进一步地，自动化模组还包括第二光电传感器506和第二挡光片507。所述第二光电传感器506位于所述旋转板503的侧面并相对所述第二转动电机 501的壳体固定设置；所述第二光电传感器506与所述第二转动电机501电连接。所述第二挡光片507固定于旋转板503的边沿位置，用于随所述旋转板 503转动时遮挡所述第二光电传感器506以促使所述第二光电传感器506产生电信号。

可以理解的是，第二转动电机501带动旋转板503进行转动时，第二挡光片507会随旋转板503进行转动，若第二挡光片507转动至能遮挡第二光电传感器506发射出的光束的位置，则将此定为旋转板503的初始位置，从而确定了吸头组件3绕水平轴线进行转动时的初始位置，有利于后续第二转动电机501通过驱动端转动的圈数判断吸头组件3绕水平轴线转动的角度。因此，第二光电传感器506和第二挡光片507主要用于实现吸头组件3相对水平转轴的复位。

参见图9，上下平移组件6包括底板601、Z轴丝杆602、Z轴滑板603 和Z轴电机604。所述底板601竖直设置。所述Z轴丝杆602沿竖直的Z轴方向延伸。所述Z轴滑板603沿Z轴方向与所述底板601滑动连接，所述Z 轴丝杆602的中部与所述Z轴滑板603螺纹连接。所述Z轴电机604的壳体与所述底板601固接，驱动端与所述Z轴丝杆602的一端固接。

可以理解的是，当Z轴电机604启动时，Z轴丝杆602转动，从而使得Z 轴滑板603上下运动，进而使得吸头组件3带动待装配工件102上下运动。

参见图10，所述上下平移组件6和吸头组件3之间还设有左右平移组件 7，所述左右平移组件7包括X轴丝杆701、X轴滑板702和X轴电机703。所述X轴丝杆701沿水平的X轴方向延伸。所述X轴滑板702沿X轴方向与所述Z轴滑板603滑动连接，所述X轴丝杆701的中部与所述X轴滑板702 螺纹连接。所述X轴电机703的壳体与所述Z轴滑板603固接，驱动端与所述X轴丝杆701的一端固接。

可以理解的是，当X轴电机703启动时，X轴丝杆701转动，从而使得 X轴滑板702左右运动，进而使得吸头组件3带动待装配工件102左右运动。

所述左右平移组件7和吸头组件3之间还设有前后平移组件8，所述前后平移组件8包括Y轴丝杆801、Y轴滑板802和Y轴电机803。所述Y轴丝杆801沿水平的Y轴方向延伸，所述X轴方向与Y轴方向相互垂直。所述Y 轴滑板802沿Y轴方向与所述X轴滑板702滑动连接，所述Y轴丝杆801的中部与所述Y轴滑板802螺纹连接；所述第二转动电机501与所述Y轴滑板 802固接。所述Y轴电机803的壳体与所述X轴滑板702固接，驱动端与所述Y轴丝杆801的一端固接。

可以理解的是，当Y轴电机803启动时，Y轴丝杆801转动，从而使得 Y轴滑板802前后运动，进而使得吸头组件3带动待装配工件102前后运动。具体地，通过设置左右平移组件7和前后平移组件8，可以进一步增大吸头组件3的位置调节范围，增强自动化模组的调节能力。

本实施例提供的自动对位模组，具有定位精度高和运动灵活等优点，适合于复杂结构或工位空间狭窄的产品零部件的调整对位过程。

以上实施例仅用以说明本实用新型的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本实用新型进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本实用新型各实施例技术方案的精神和范围。

Claims

1.一种用于翻转对位的自动化模组，其特征在于，包括：

吸头组件，所述吸头组件用于吸取待装配工件；

2.根据权利要求1所述的用于翻转对位的自动化模组，其特征在于，还包括：

从带轮，所述从带轮与所述吸头组件固接并共轴；

皮带，所述主带轮通过所述皮带与所述从带轮传动连接。

3.根据权利要求2所述的用于翻转对位的自动化模组，其特征在于，还包括：

4.根据权利要求1所述的用于翻转对位的自动化模组，其特征在于，还包括：

5.根据权利要求4所述的用于翻转对位的自动化模组，其特征在于，还包括：

6.根据权利要求5所述的用于翻转对位的自动化模组，其特征在于，还包括：

7.根据权利要求5所述的用于翻转对位的自动化模组，其特征在于，还包括：

8.根据权利要求1所述的用于翻转对位的自动化模组，其特征在于，所述上下平移组件包括：

底板，所述底板竖直设置；

Z轴丝杆，所述Z轴丝杆沿竖直的Z轴方向延伸；

9.根据权利要求8所述的用于翻转对位的自动化模组，其特征在于，所述上下平移组件和吸头组件之间还设有左右平移组件，所述左右平移组件包括：

X轴丝杆，所述X轴丝杆沿水平的X轴方向延伸；

X轴滑板，所述X轴滑板沿X轴方向与所述Z轴滑板滑动连接，所述X轴丝杆的中部与所述X轴滑板螺纹连接；

X轴电机，所述X轴电机的壳体与所述Z轴滑板固接，驱动端与所述X轴丝杆的一端固接。

10.根据权利要求9所述的用于翻转对位的自动化模组，其特征在于，所述左右平移组件和吸头组件之间还设有前后平移组件，所述前后平移组件包括：

Y轴滑板，所述Y轴滑板沿Y轴方向与所述X轴滑板滑动连接，所述Y轴丝杆的中部与所述Y轴滑板螺纹连接；所述第二转动电机与所述Y轴滑板固接；

Y轴电机，所述Y轴电机的壳体与所述X轴滑板固接，驱动端与所述Y轴丝杆的一端固接。