CN212645644U - 一种锂电池极片厚度检测装置 - Google Patents
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Abstract
本实用新型公开一种锂电池极片厚度检测装置，包括机架，所述机架的内侧分别设置导轨，所述导轨的上下两端设置导块，且相应的导块之间设置安装板，且上下安装板之间设置正反丝杆，所述正反丝杆之间通过设置传动轮和皮带进行传动连接，使得两个正反丝杆同时旋转，且其中一个正反丝杆采用手动或者自动的方式进行驱动；所述安装板上均设置检测机构，且检测机构同步运行，所述检测机构对称设置，所述检测机构之间的间距用于极片进行输送。本实用新型利用激光检测的原理，可实现在线检测，及时反馈涂布涂层厚度数据，进行极片涂层厚度循环控制；本实用新型通过正反丝杆可以对检测机构之间的间距进行调节，从而实现调试，以适用不同规格的电极片。
Description
技术领域
本实用新型涉及锂电池技术领域，具体是一种锂电池极片厚度检测装置。
背景技术
锂离子电池：是一种二次电池(充电电池)，它主要依靠锂离子在正极和负极之间移动来工作。在充放电过程中，Li+在两个电极之间往返嵌入和脱嵌：充电时，Li+从正极脱嵌，经过电解质嵌入负极，负极处于富锂状态；放电时则相反。锂系电池分为锂电池和锂离子电池。
电池一般采用含有锂元素的材料作为电极，是现代高性能电池的代表。锂离子电池具有电压高、能量高、循环使用次数多、存储时间长等优点，不仅在便携式电子设备得到广泛应用，而且亦可广泛应用于电动汽车、电动自行车以及电工工具等大中型电动设备中。电池极片是锂离子电池的重要组成部分，是锂离子电池的核心，锂电池极片的厚度直接影响电池的质量，在生产时需要将涂层厚度控制在一定的范围内，否则影响电池内阻、容量、充放电性能。
现有技术中，大多数锂离子电池厂家通过人工、离线、抽样的方式进行极片厚度的测量，检测手段落后，效率低下，反馈迟缓影响了生产的效率和连贯性。
实用新型内容
本实用新型的目的在于针对现有技术的缺陷和不足，提供一种锂电池极片厚度检测装置。
为实现上述目的，本实用新型采用的技术方案是：一种锂电池极片厚度检测装置，包括机架，其创新点在于：所述机架的内侧分别设置导轨，所述导轨的上下两端设置导块，且相应的导块之间设置安装板，且上下安装板之间设置正反丝杆，所述正反丝杆之间通过设置传动轮和皮带进行传动连接，使得两个正反丝杆同时旋转，且其中一个正反丝杆采用手动或者自动的方式进行驱动；所述安装板上均设置检测机构，且检测机构同步运行，所述检测机构对称设置，所述检测机构之间的间距用于极片进行输送。
进一步的，所述检测机构包括同步输送带，所述同步输送带采用电机驱动，所述同步输送带上设置激光检测装置，且两个激光检测装置对称设置。
进一步的，所述同步输送带上还分别设置红外发射器和红外接收器，两者对接后，对激光检测装置进行同步复位。
进一步的，所述正反丝杆采用手动方式进行驱动时，该正反丝杆底部设置摇把。
进一步的，所述正反丝杆采用自动方式进行驱动时，该正反丝杆底部设置电机。
采用上述结构后，本实用新型有益效果为：
本实用新型利用激光检测的原理，可实现在线检测，及时反馈涂布涂层厚度数据，进行极片涂层厚度循环控制；本实用新型通过正反丝杆可以对检测机构之间的间距进行调节，从而实现调试，以适用不同规格的电极片；本实用新型通过设置两个同步运动的电机驱动激光检测装置移动，实现对电池极片涂层的精确检测；本实用新型可快捷地兼容到现有的自动化生产线上，节省人工，提高生产率。
附图说明
图1为本实用新型的结构示意图。
附图标记说明：
1机架、2导轨、3导块、4安装板、5正反丝杆、6传动轮、7皮带、8 检测机构、81同步输送带、82电机、83激光检测装置、84红外发射器、
85红外接收器、9极片。
具体实施方式
下面结合附图对本实用新型作进一步的说明。
为了使本实用新型的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及具体实施方式，对本实用新型进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施方式仅用以解释本实用新型，并不用于限定本实用新型。
参看图1，一种锂电池极片厚度检测装置，包括机架1，机架1的内侧分别设置导轨2，导轨2的上下两端设置导块3，且相应的导块之间设置安装板 4，且上下安装板4之间设置正反丝杆5，正反丝杆5之间通过设置传动轮6 和皮带7进行传动连接，使得两个正反丝杆同时旋转，且其中一个正反丝杆采用手动或者自动的方式进行驱动；安装板4上均设置检测机构8，且检测机构8同步运行，检测机构8对称设置，检测机构8之间的间距用于极片9进行输送。具体的，通过正反丝杆可以对检测机构之间的间距进行调节，对检测机构8进行同步调节，从而实现调试，以适用不同规格的电极片；检测机构8来回同步运动，实现对电池极片涂层的精确检测。
本实施例中，检测机构8包括同步输送带81，同步输送带81采用电机 82驱动，同步输送带81上设置激光检测装置83，且两个激光检测装置对称设置。具体的，激光检测装置选用通用的激光厚度传感器，激光测厚传感器是一种能感受被测物体厚度并转换成可用输出信号(如模拟的电流电压信号或者数字信号)的传感器。它在工业生产过程中常用于测量材料及其表面镀层厚度，并且可以用于厚度控制系统的误差测量。它的主要特点是在测量过程中，不需要测量出材料厚度的绝对尺寸，而只需知道测量厚度的相对值或者相对于一个标准值的厚度。本实用新型正式利用了这一特性。
本实施例中，同步输送带81上还分别设置红外发射器84和红外接收器 85，两者对接后，对激光检测装置83进行同步复位。当激光检测装置83之间不同步或者发生故障时，可通过红外发射器84和红外接收器85进行复位后再次进行同步运动。
本实施例中，正反丝杆5采用手动方式进行驱动时，该正反丝杆底部设置摇把，此方式能够进一步降低成本，适用于小微企业。
本实施例中，正反丝杆5采用自动方式进行驱动时，该正反丝杆底部设置电机，此方式能够提高自动化，适用于中小企业。
以上所述，仅用以说明本实用新型的技术方案而非限制，本领域普通技术人员对本实用新型的技术方案所做的其它修改或者等同替换，只要不脱离本实用新型技术方案的精神和范围，均应涵盖在本实用新型的权利要求范围当中。
Claims (5)
1.一种锂电池极片厚度检测装置，包括机架，其特征在于：所述机架的内侧分别设置导轨，所述导轨的上下两端设置导块，且相应的导块之间设置安装板，且上下安装板之间设置正反丝杆，所述正反丝杆之间通过设置传动轮和皮带进行传动连接，使得两个正反丝杆同时旋转，且其中一个正反丝杆采用手动或者自动的方式进行驱动；所述安装板上均设置检测机构，且检测机构同步运行，所述检测机构对称设置，所述检测机构之间的间距用于极片进行输送。
2.根据权利要求1所述的一种锂电池极片厚度检测装置，其特征在于：所述检测机构包括同步输送带，所述同步输送带采用电机驱动，所述同步输送带上设置激光检测装置，且两个激光检测装置对称设置。
3.根据权利要求2所述的一种锂电池极片厚度检测装置，其特征在于：所述同步输送带上还分别设置红外发射器和红外接收器，两者对接后，对激光检测装置进行同步复位。
4.根据权利要求1所述的一种锂电池极片厚度检测装置，其特征在于：所述正反丝杆采用手动方式进行驱动时，该正反丝杆底部设置摇把。
5.根据权利要求1所述的一种锂电池极片厚度检测装置，其特征在于：所述正反丝杆采用自动方式进行驱动时，该正反丝杆底部设置电机。
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|---|---|---|---|---|
| CN117589075A (zh) * | 2024-01-18 | 2024-02-23 | 宁德时代新能源科技股份有限公司 | 一种极片的涂层厚度检测方法及装置 |
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| CN117589075B (zh) * | 2024-01-18 | 2024-05-14 | 宁德时代新能源科技股份有限公司 | 一种极片的涂层厚度检测方法及装置 |
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